Полирование алюминиевых сплавов

Составы для полирования алюминиевых сплавов [c.132]

ПОЛИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ [c.26]

ПОЛИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ 27 [c.27]

Электролит используется для полирования алюминиевого сплава, содержащего 3% Си, 1,5% Mg, 1% N1, 1% Ре [c.89]

Электролит применяется для полирования алюминиевого сплава, содержащего 0,28% 31, 0,42% Си и 0,40% Мп [c.90]

Практический интерес представляет определение возможности прогнозирования усталостных характеристик материалов по результатам испытаний при различных базах. Решение этой задачи для алюминиевых сплавов было проведено путем обработки опытных данных по определению предела ограниченной выносливости алюминиевых сплавов при различных базах. Исследование проводилось по данным испытаний на изгиб с вращением гладких полированных образцов. [c.73]

Детали из алюминиевых сплавов можно подвергать обкатыванию шариками и роликами для повышения твердости, стабилизации неподвижных посадок и повышения выносливости. Исследование влияния наклепа некоторых сплавов на ограниченный предел выносливости показывает, что глубина наклепанного слоя и остаточные, напряжения, возникающие при этом, ниже, чем у стальных деталей. Тем не менее, даже по сравнению с полированными образцами, предел выносливости упрочненных образцов оказьшается несколько выше. [c.100]

Для снижения коэфициента трения при штамповке алюминиевых сплавов рекомендуется 1) угол наклона матриц и пуансонов брать не выше 3° 2) штампы применять в термически обработанном (закалённом) состоянии и с полированной поверхностью— вдоль истечения металла при деформации 3) при штамповке применять смазку, обеспечивающую эффективное снижение коэфициента трения. [c.466]

Химическое полирование деталей из алюминия и его сплавов. Для полирования алюминиевых изделий хорошие результаты дает раствор следующего состава [c.938]

К числу универсальных электролитов относится также электролит IV. Этот электролит может применяться для полирования сталей различных марок, никеля, меди, латуни, бронзы, алюминия, алюминиевых сплавов и деталей, состоящих из различных металлов. [c.549]

На рис. 6.22—6.24 для образцов и элементов конструкции из деформируемых алюминиевых сплавов показаны кривые многоцикловой усталости, построенные в указанных координатах по окончательному разрушению (чтобы сохранить привычную ориентацию кривых усталости, ось х направлена справа налево). Каждая экспериментальная точка кривой усталости для образцов (рис. 6.22 и 6.23) построена по результатам испытаний на одном уровне амплитуды напряжений от 20 до нескольких сотен идентичных образцов, а для натурных элементов конструкций — От 10 до 100 экземпляров. Экспериментальные точки, нанесенные в указанных координатах, ложатся вблизи прямой с уравнением (6.106). Для гладких и надрезанных образцов с полированной поверхностью прямая отсекает на оси ординат (при X = 0) отрезок, соответствующий величине предела неограниченной выносливости. Для натурных элементов конструкций, финишной операцией для которых было шлифование с последующим анодированием, предельная амплитуда, соответ- [c.185]

Пример 6.14. По результатам ускоренных испытаний, приведенных в табл. 6.20, определить предел выносливости гладких полированных образцов из алюминиевого сплава типа АВ при симметричном изгибе с вращением на базе 10 циклов. При каждой из пяти скоростей нагружения испытывали по четыре образца, причем в табл. 6.2U приведены оценки медиан и средних квадратических отклонений разрушающих амплитуд напряжений. [c.192]

Неразъемный корпус отлит из алюминиевого сплава методом литья под давлением. Червячные валы изготовляют из легированной стали витки червяка подвергают цементации и закалке до твердости 50... 55 НКСэ с последующим шлифованием и полированием. Венцы червячных колес изготовляют из оло-вянно-фосфористой бронзы. [c.724]

В производственной практике наибольшее применение нашли кислые электролиты, обладающие большой универсальностью в смысле пригодности для полирования различных алюминиевых сплавов. Щелочные электролиты менее устойчивы, практически не поддаются корректированию и пригодны только для обработки чистого алюминия. [c.85]

Для получения высококачественного полирования при правильном ведении режима процесса имеет значение не только состав металла, но и степень его шероховатости. Так как повышение чистоты поверхности (эффект сглаживания) может быть достигнуто только в том случае, если исходная поверхность имеет обработку не ниже 4— 5 классов чистоты (ГОСТ 2789-59), то часто изделия из алюминиевых сплавов перед электрополированием подвергают механической обработке (шлифовке и полировке). [c.91]

Из применяющихся в мащиностроении способов анодной обработки алюминиевых сплавов наиболее полно исследованы электрохимическое полирование и анодирование [178]. Закономерности электрохимической размерной обработки алюминия и его сплавов изучены недостаточно это относится и к технологии процесса, и к механизму анодного растворения при высоких плотностях тока. Наиболее щироко представлены данные по обрабатываемости алюминиевых сплавов методом ЭХО в хлоридных и нитратных электролитах [28, 29, 45, 61 ]. Качество обработанной поверхности после ЭХО в хлоридных электролитах, как пра- [c.57]

Для изучения микроструктуры применяют микрошлифы, изготовленные тонким шлифованием и полированием. От качества изготовленного шлифа зависит точность определения структуры. После полирования поверхность шлифа также травят. Для травления чугуна и стали служит 4-процентный раствор азотной кислоты в спирте, а для травления алюминиевых сплавов — 0,5-процентный раствор фтористой кислоты в воде. Отдельные составляющие структуры по-разному растворяются травителем одни сильнее, а другие — слабее. Поэтому под Микроскопом получается различное отражение света от более и от менее протравленных частиц структуры одни из них кажутся темными, другие — светлыми. [c.29]

Обезжиривание шлифованных или полированных деталей из титана и титановых сплавов, алюминия и алюминиевых сплавов при незначительном загрязнении жирами, неомыляемыми щелочами производят в автоматических установках или в ваннах с применением электролита следующего состава (г/л) [c.59]

При полировании цветных металлов и сплавов лепестковыми кругами интенсивность процесса обработки увеличивается. При полировании латуни Л62 и алюминиевого сплава АЛ4 интенсивность процесса обработки соответственно возрастает в 2—2,5 и [c.179]

Полирование алюминиево-магниевого сплава может производиться в растворе, который включает 500— 300 см ортофосфорной кислоты, 300 или 450 см серной кислоты и 150 или 170 см азотной кислоты и воду. Кислотные растворы для полирования алюминия дают удовлетворительные результаты, если содержание в них металла не превышает 30—40 г/л. Корректирование их при работе сводится к добавлению азотной кислоты и воды. Введение мочевины несколько уменьшает травление металла. [c.81]

Медные покрытия имеют большое применение, как промежуточные при многослойном никелировании или декоративном хромировании стальных изделий или изделий из цинковых и алюминиевых сплавов. Медь легко поддается полированию, а медные покрытия прочно сцепляются как с покрываемым металлом, так и с последующим наносимым слоем другого покрытия. [c.266]

Шлифование, полирование основного металла при декоративной обработке стали, медных, цинковых и алюминиевых сплавов [c.320]

При полировании алюминия в кислотном растворе происходит бурное выделение газов и паров кислот. Уменьшение выделения КОг указывает на снижение концентрации НКОз и необходимость добавления азотной кислоты в ванну. Увеличение содержания в ванне воды или понижение температуры раствора приводят к травлению металла и уменьшению его блеска. Добавка мочевины в кислые растворы несколько уменьшает травление металла. По мере накопления в ванне солей алюминия эффективность полирования снижается. Хорошие результаты достигаются при содержании в растворе до 30—40 г/л алюминия. Качество полирования ухудшается также при наличии примесей в металле. Лучше всего полируется чистый металл. Возможно полирование сплавов алюминия с магнием и марганцем. Алюминиевые сплавы, содержащие медь или цинк, полируются значительно хуже, а на сплавах с высоким содержанием кремния не удается достигнуть блеска. [c.47]

САП МОЖНО обрабатывать давлением только при высоких температурах (около 500°С). В соответствии с более высокой теплостойкостью способность к деформации САП в несколько раз больше, чем у обычных алюминиевых сплавов. Обычный вид механической обработки САП — скоростное резание с использованием твердосплавных резцов. Можно также применять шлифование или полирование, химическое протравливание и анодирование. [c.458]

Поршни алюминиевого сплава — штампованные. В целях улучшения процесса смесеобразования в днище поршня делается углубление поршневой палец полый, цементированный, полированный, с алюминиевыми заглушками. [c.109]

Шлифование и полирование абразивными лентами. Для шлифования стали, чугуна, алюминиевых сплавов, латуни, стекла и пластмасс в промышленности находят применение абразивные ленты, т. е. ленты, изготовленные из бумаги, ткани или кожи с наклеенными на них абразивными зернами. Этот метод обработки обеспечивает высокую производительность и высокое качество обработанной поверхности. [c.347]

Поршни 31 двигателя, штампованные из алюминиевого сплава, имеют плоское полированное днище с выемками А (рис. 114) для предотвращения удара о него клапана при зависании. Поршневые пальцы 32 (см. рис. 112) плавающего типа их перемещению в осевом направлении препятствуют бронзовые заглушки 34. [c.200]

Па на структуру алюминиевых покрытий, осажденных иа сплав МА8. Пленки алюминия толщиной порядка 100 нм наносили на полированную поверхность сплава МА8 при температуре конденсации 300° С. [c.71]

Основная проблема в процессе кадмирования — это адгезия покрытия к основе при наличии загрязнений или жировой пленки на поверхности стали адгезия кадмия была неудовлетворительной, и он легко отслаивался. Было установлено, что адгезия покрытия улучшается при напылении на поверхность высокопрочной стали после ее пескоструйной или дробеструйной обработки. В работе [150] отмечается, что адгезия кадмия к полированной поверхности нержавеющей стали 302, алюминиевого сплава 2024 и малоуглеродистой стали была очень плохой для получения удовлетворительного сцепления кадмиевого покрытия защищаемая поверхность должна быть достаточно шероховатой. Адгезию определяли по методике, принятой для гальванического кадмиевого покрытия отожженный стальной образец размером 25,4 х 101,6 х 1 мм с кадмиевым покрытием изгибали на 180° в ,тисках с радиусом закругления губок, равным половине толщины образца, и затем при [c.137]

ПОЛИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ — обработка поверхности деталей из алюминия и его сплавов с цел1,ю получения поверхности высокой чистоты или для улучшения декоративного вида деталей (получение зеркальной поверхности). Полирование применяется как предварит, операция перед анодированием (см. Анодирование алюминиевых сплавов) или как окончат, отделочная операция. Полирование оказывает благоприятное влияние па мн. физико-химич. св-ва деталей из алюминия и его сплавов. В лабораторных условиях оно применяется в металлографии с целью получения шлифов при исследовании структуры сплавов, при изучении микротвердости, оптических св-в и др. [c.26]

Тябл. 1,—Электролиты, применяемые прп электрохимич. полировании алюминиевых сплавов [c.27]

Исследования литейного алюминиевого сплава Al-Mg-Si (6082) со средним размером зерна 155 мкм путем изгиба образцов 7x12x60 мм были проведены для сопоставления влияния состояния поверхности образцов на длительность периода роста усталостных трещин [101]. Были испытаны образцы с поверхностью непосредственно после литья (S ) и с полированной поверхностью (SP). Полировку осуществляли в две стадии шлифовкой пастой с размером абразива 3 мкм и затем электрополировкой. Изучение зоны зарождения усталостной трещины при последовательной наработке в испытаниях образцов показало, что период роста трещины до достижения длины на поверхности около 100 мкм составил 35-65 % для полированных и 2-10 % для неполированных образцов. Поэтому были проведены расчеты периода роста трещин по формуле механики разрушения от их начальных размеров 6 и 45 мкм до критической длины а . = 3 мм. Оказалось, что для долговечности образцов (2-3)-10 циклов имеет место почти совпадение расчета периода роста трещины с полной долговечностью (рис. 1.19). Далее наблюдается все большее расхождение расчетного периода роста трещины и долговечности образцов. Фактически для гладкой поверхности образца независимо от степени ее поврежденности (полированная и неполированная поверхность) имеет место резкая смена в условиях зарождения и роста трещины в районе длительности нагружения 10 циклов. Меньшие долговечности отвечают области малоцикловой усталости, и для нее весь период циклического нагружения связан с развитием усталостной трещины. Большие долговечности связаны с постепенным возрастанием периода зарождения усталостной трещины. [c.58]

Рис. 1.19. Сопоставление экспериментальных данных (точки) с прогаозом по формулам механики разрушения для кривой усталости при разной глубине а, начальной трещины в образцах из литейного алюминиевого сплава 6082 (Al-Mg-Si) с поверхностью (S ) после литья и (SP) с полированной поверхностью [101]

При травлении с целью выявления интерметаллических фаз общепризнанным является перечень Келлера и Вилькокса [30], указывающий направление проведения дальнейших работ. Он много раз был переработан, испытан и дополнен Шрадер [37], Ханеманном и Шрадер [2]. В работе [2] в качестве способов травления для различения металлидов в алюминиевых сплавах приведены реактивы 56, 57, 62, 64, 20, 32, 50 кроме того, описан внешний вид интерметаллических соединений в полированном, нетравленом состоянии и их поведение в поляризованном свете. Авторы перечисленных выше работ приводят особые виды освещения, например монохроматический свет с использованием фильтров для работы при белом свете, который дает возможность достичь самого сильного цветового различия фаз в нетравленом состоянии. Работа с монохроматическим светом требует, однако, большого практического опыта. [c.278]

Когда была сделана попытка отремонтировать эти буи для повторного использования путем удаления всех следов коррозии перед покраской, было обнаружено, что коррозия распространилась вдоль поверхности раздела плакирующего и основного сплавов на значительные расстояния от кромок пузырей и дырок, возникших в местах разрушения плакирующего сплава. Полированные поперечные срезы, произведенные в буе через области, подвергшиеся коррозии, подтвердили наблюдения, сделанные во время операции удаления следов коррозии. Металлографические исследования показали, что пути распространения коррозии находились в действительности целиком в плакирующем сплаве. Вспучивание алюминиевых сплавов типа Al lad очень необычно. Коррозионное вспучивание и быстрое растворение плакировочных пленок не наблюдалось ранее при их применении в поверхностных морских водах. Из-за этого необычного вспучивания одна из сфер была послана в исследовательские лаборатории Американской алюминиевой компании, где были проведены исследования для определения механизма такого коррозионного поведения. Вей [15] показал, что имела место преимущественная диффузия цинка по сравнению с медью из основного сплава в зону контакта слоев. Высокая концентрация цинка и низкая — меди превратили эту зону в анодную как по отношению к плакирующе- [c.390]

В табл. 6.4 приведены свойства материалов наиболее часто используемых при изготовлении рентгеновских зеркал для синхротронов, рентгеновских телескопов, микроскопов и других приборов [45]. Помимо перечисленных свойств качество получаемых зеркал в большой степени зависит от однородности материала, аморфности его структуры и обрабатываемости в соотношении с износом инструмента. По этим критериям наилучшими являются такие материалы, как плавленый кварц, кварцевая керамика зеродур , никель с небольшой примесью фосфора (каниген), алюминиевые сплавы и медь, обрабатываемые прямым полированием или алмазным точением. Для зеркал оптических каналов синхротронов, работающих при больших радиационных нагрузках, лучшим материалом является карбид кремния. Более подробный анализ материалов, использующихся при изготовлении рентгеновских зеркал, можно найти в работах [32, 34, 49, 55, 56, 62, 74]. [c.222]

Типовый технологический процесс полирования деталей, изготовленных из деформируемых алюминиевых сплавов, обычно следующий [c.19]

Для декоративного анодирования облицовочных деталей стекол окон и дверей автомобиля, изготовленных из алюминиевых сплавов, применяют автооператорный автомат (фирмы Бласберг ) производительностью 90 м ч. Автомат состоит из двух рядов ванн, на концах они соединены между собой автоматическими транспортными устройствами. Одно устройство типа передвижной напольной тележки служит загрузочно-разгрузочным постом, второе расположено с противоположной стороны и служит для перемещения подвесок из одного ряда ванн в другой. Каждый ряд обслуживают два автооператора. Подвески перемещаются в одном направлении с помощью подвесных транспортных тележек. Ванны электрохимического полирования, уплотнения и сушки двухпозиционные, остальные — однопозиционные. Ванны электрополирования и осветления изготовлены из коррозионностойкой стали, ванны анодирования, промывные и уплотнения — из стали с футеровкой эбонитом. Нагрев ванн осуществляется змеевиками, расположенными на боковых стенках ванны. Охлаждение ванны анодирования осуществляется с помощью графитовых теплообмен- [c.134]

Разработанные устройства для полирования внутренних цилиндрических поверхностей благодаря применению встроенных магнитов создают постоянную силу давления ленты на обрабатываемую поверхность, способствуют повышению точности обработки маложестких деталей, стойкости ленты и эффективности процесса. Например, при полировании стальных тонкостенных втулок диаметром 35 и длиной 40 мм с исходным параметром шероховатости / а = 2,5 мкм алмазной лентой зернистостью 80 при частоте вращения шпинделя 900 об/мин заданный параметр шероховатости поверхности / а = 0,63 мкм достигается за 1,5 мин обработки. При полировании невращающимся устройством цилиндрических поверхностей диаметром 23, длиной 30 мм с исходным параметром шероховатости Ra =2,5 мкм корпусных деталей из деформируемого алюминиевого сплава АЛ6 при частоте вращения детали 1200 об/мин заданный параметр шероховатости поверхности / а = 0,63 мкм достигается за I мин обработки. [c.182]

Вообще можно сказать, что электролиты, применяемые в лабораториях, отличающиеся от электролитов, применяемых в промышленности, худшей электропроводностью, наиболее подходят для полирования неоднородных металлов. Однако даже в этих электролитах самые незначительные изменения плотности тока, напряжения или температуры оказывают заметное влияние на предпочтительное растворение той или другой фазы или а границы зерен. С точки зрения механизма полирования интересно отметить, что можно получить полирующее действие в квазисубмикроскопической области на меди, содержащей большие включения окиси меди (I), а также на алюминиевом сплаве с большим количеством межкристалли-ческих соединений или а перлитовой стали. [c.241]

Никель-фосфорные покрытия внешне почти не отличаются от электролитических никелевых покрытий. На полированной поверхности никель-фосфорные покрытия имеют зеркальный блеск с желтоватым оттенком, причем поверхность покрытий, полученных из кислых ванн, имеет больший блеск, чем из шелочных. По-видимому, это зависит от химического состава покрытий и степени их пористости. Внешний вид покрытий, осажденных на различных сталях, медных и алюминиевых сплавах, не имеет заметных различий. [c.37]

Имеются рекомендации по удалению шлама после химического полирования погружением изделий в концентрированную азотную кислоту. Плотность тока и продолжительность электрополирования зависит от конфигурации деталей, их размеров и шероховатости. Алюминиевые сплавы обрабатывают с перерывами на 30 с через каждые 5 с обработки на аноде. Катоды — сталь 12Х18Н9Т, алюминий. [c.417]

Алюминий травят в 10—20-процентном растворе едкого натра. Если травление вести в горячем растворе щелочи, насыщенном поваренной солью, то поверхность алюминия приобретает серебристый цвет. Алюминиевые сплавы после травления в щелочи и промывки в воде осветляют погружением на несколько секунд Б азотную кислоту или в раствор, содержащий 100 г/л СгОз и 15 г/л Н2 0< . Сплавы, содержащие кремний, осветляют в 5— 10-процентном растворе плавиковой кислоты пли в растворе, содержащем 75 % HNO3 и 25%HF (по объему). Изделия из алюминия, имеющие незначительные допуски на изменение размеров, можно травить в концентрированной серной кислоте, в которой растворено 3—5% СгОз, К2СГ2О7 или Na2 r20z. При этом практически исключается перетравливание металла, что особенно важно для изделий с полированной поверхностью. Все указанные растворы для травления алюминия позволяют применять их без предварительного обезжиривания изделий в щелочных растворах. [c.37]

После анодного оксидирования полированных деталей, а также узлов со сварными и клепаными соединениями применяется раствор хромового ангидрида. При этом получается декоративная пленка желтоватого цвета с выявленным рисунком структуры основного металла. Этот электролит непригоден для анодного оксидирования дуралюминов и других алюминиевых сплавов, [c.94]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...