Алюминиевые полирование

Воспользуемся формулой (11.31). При этом расчет проведем при максимально возможном в этих условиях тепловом потоке, т. е. при 8 = 2 = е= 1. Поскольку поток тепло-потерь через изоляцию должен составить не более (100-99,4) % =0,6 %, то q],2/q .i = = 0,006. Из [15] степень черноты алюминиевой полированной пластины при температуре 200 °С составляет Еэ = 0,04. При более низких температурах экранных пластин степень черноты полированного алюминия согласно [15] — ниже, т. е. теплопотери будут еще меньше. [c.212]

Величина степени черноты зависит от природы тела, температуры, степени шероховатости поверхности, а для металлов — еще от степени окисления поверхности. Степень черноты диэлектриков при комнатной температуре в большинстве случаев больше 0,8 и уменьшается с повышением температуры. У металлов степень черноты значительно ниже, чем у диэлектриков, и увеличивается с ростом температуры. Так, при комнатной температуре чистые стальные и чугунные поверхности имеют степень черноты а = 0,05 — —0,45, а при высоких температурах е =0,7 —0,8. Для полированной алюминиевой поверхности повышение температуры с 500 ло 850° К приводит к увеличению в от 0,047 до 0,069. [c.428]

Практический интерес представляет определение возможности прогнозирования усталостных характеристик материалов по результатам испытаний при различных базах. Решение этой задачи для алюминиевых сплавов было проведено путем обработки опытных данных по определению предела ограниченной выносливости алюминиевых сплавов при различных базах. Исследование проводилось по данным испытаний на изгиб с вращением гладких полированных образцов. [c.73]

Детали из алюминиевых сплавов можно подвергать обкатыванию шариками и роликами для повышения твердости, стабилизации неподвижных посадок и повышения выносливости. Исследование влияния наклепа некоторых сплавов на ограниченный предел выносливости показывает, что глубина наклепанного слоя и остаточные, напряжения, возникающие при этом, ниже, чем у стальных деталей. Тем не менее, даже по сравнению с полированными образцами, предел выносливости упрочненных образцов оказьшается несколько выше. [c.100]

Алюминиевая фольга (без масла)........ То же с 1 слоем масла. 2 слоями . Мрамор сероватый, полированный...... Огнеупоры, 40 различных материалов .. слабые излучатели. . хорошие излучатели. IOO IOO IOO 22 600—1000 0,087 0.561 0,574 0,931 1 0,65-0,75 1 0,75 f 0,80—0,85 0,85—0,90 [c.502]

Для снижения коэфициента трения при штамповке алюминиевых сплавов рекомендуется 1) угол наклона матриц и пуансонов брать не выше 3° 2) штампы применять в термически обработанном (закалённом) состоянии и с полированной поверхностью— вдоль истечения металла при деформации 3) при штамповке применять смазку, обеспечивающую эффективное снижение коэфициента трения. [c.466]

Принцип воздушной подушки широко применяется для внутризаводской транспортировки грузов. Однако для особо уязвимых предметов — больших полированных стекол, алюминиевых зеркал, прозрачных листов пластмассы — даже он не всегда пригоден малейшее прикосновение к опоре влечет за собой царапины. [c.170]

Химическое полирование деталей из алюминия и его сплавов. Для полирования алюминиевых изделий хорошие результаты дает раствор следующего состава [c.938]

Для очистки полированных алюминиевых изделий от жиров и окислов с сохранением блестящей полированной поверхности можно пользоваться раствором [c.938]

К числу универсальных электролитов относится также электролит IV. Этот электролит может применяться для полирования сталей различных марок, никеля, меди, латуни, бронзы, алюминия, алюминиевых сплавов и деталей, состоящих из различных металлов. [c.549]

Таблицы изготовляют в следующей последовательности пластину из алюминиевого листа после правки и полирования травят в 10%-ном растворе едкого натра при температуре 60—70° в течение 30—40 сек. затем пластину обрабатывают в концентрированной азотной кислотен обезжиривают массой, состоящей из венской извести и спирта. [c.117]

Блестящие полированные металлы Алюминий листовой серый Алюминиевая бронза Белая жесть (не новая) 0,04—0,06 0,07 0,61 0,28 Толь кровельный Гипс Стекло гладкое Резина твердая Дерево строганое Сажа ламповая 0,93 0,8 0,9 0,94 0,95 0,8 0,9 0,95 [c.392]

На рис. 6.22—6.24 для образцов и элементов конструкции из деформируемых алюминиевых сплавов показаны кривые многоцикловой усталости, построенные в указанных координатах по окончательному разрушению (чтобы сохранить привычную ориентацию кривых усталости, ось х направлена справа налево). Каждая экспериментальная точка кривой усталости для образцов (рис. 6.22 и 6.23) построена по результатам испытаний на одном уровне амплитуды напряжений от 20 до нескольких сотен идентичных образцов, а для натурных элементов конструкций — От 10 до 100 экземпляров. Экспериментальные точки, нанесенные в указанных координатах, ложатся вблизи прямой с уравнением (6.106). Для гладких и надрезанных образцов с полированной поверхностью прямая отсекает на оси ординат (при X = 0) отрезок, соответствующий величине предела неограниченной выносливости. Для натурных элементов конструкций, финишной операцией для которых было шлифование с последующим анодированием, предельная амплитуда, соответ- [c.185]

Пример 6.14. По результатам ускоренных испытаний, приведенных в табл. 6.20, определить предел выносливости гладких полированных образцов из алюминиевого сплава типа АВ при симметричном изгибе с вращением на базе 10 циклов. При каждой из пяти скоростей нагружения испытывали по четыре образца, причем в табл. 6.2U приведены оценки медиан и средних квадратических отклонений разрушающих амплитуд напряжений. [c.192]

Неразъемный корпус отлит из алюминиевого сплава методом литья под давлением. Червячные валы изготовляют из легированной стали витки червяка подвергают цементации и закалке до твердости 50... 55 НКСэ с последующим шлифованием и полированием. Венцы червячных колес изготовляют из оло-вянно-фосфористой бронзы. [c.724]

Составы для полирования алюминиевых сплавов [c.132]

Значительно лучшие результаты дает применение метода электролитического полирования [24 25]. Для электрополирования используется чистый листовой алюминий, не имеющий глубоких рисок, предварительно обезжиренный в течение 1—2 мин в 25%-ном растворе щелочи. После тщательной промывки и сушки алюминиевая пластинка в качестве анода помещается в электролитическую ванну и подвергается в течение 10—15 мин полированию в электролите следующего состава [c.25]

Поверхность алюминиевой фольги, прижимаемую к образцу, подвергают электролитическому полированию при следующих составе электролита и режиме. [c.79]

Сколько экранных алюминиевых полированных пластин следует поставить в системе вакуумно-многослойной изоляции сушильного шкафа для уменьшения теплового потока излучения не менее чем па 99,4 % Сушильный шкаф работает при температуре, не нревишаюшей 200 °С. [c.96]

В купале удачно соединяются свойства легкого металла и меди. Он выдерживает разнообразные технологические операции штамповку, изгибание, пайку, шлифование, полирование. Преимуществом купаля в этом отношении является возможность пайки со стороны меди обычным оловянистым припоем, чем избегается ряд трудностей, связанных с применением алюминия для замены им тяжелых металлов. Наличие в специальных алюминиевых припоях некоторого количества тяжелых металлов ведет к образованию микроэлементов и появлению коррозии. [c.623]

При средних скоростях скольжения (у5 = 2...5 м/с) применяют алюминиевую бронзу марки БрАЭЖЗЛ. Эта бронза обладает пониженными противозадирными свойствами, поэтому применяется в паре с закаленными до твердости 45НЯСэ шлифованными и полированными червяками. В отдельных случаях ее применяют до Ух = 8 м/с. [c.218]

Исследования литейного алюминиевого сплава Al-Mg-Si (6082) со средним размером зерна 155 мкм путем изгиба образцов 7x12x60 мм были проведены для сопоставления влияния состояния поверхности образцов на длительность периода роста усталостных трещин [101]. Были испытаны образцы с поверхностью непосредственно после литья (S ) и с полированной поверхностью (SP). Полировку осуществляли в две стадии шлифовкой пастой с размером абразива 3 мкм и затем электрополировкой. Изучение зоны зарождения усталостной трещины при последовательной наработке в испытаниях образцов показало, что период роста трещины до достижения длины на поверхности около 100 мкм составил 35-65 % для полированных и 2-10 % для неполированных образцов. Поэтому были проведены расчеты периода роста трещин по формуле механики разрушения от их начальных размеров 6 и 45 мкм до критической длины а . = 3 мм. Оказалось, что для долговечности образцов (2-3)-10 циклов имеет место почти совпадение расчета периода роста трещины с полной долговечностью (рис. 1.19). Далее наблюдается все большее расхождение расчетного периода роста трещины и долговечности образцов. Фактически для гладкой поверхности образца независимо от степени ее поврежденности (полированная и неполированная поверхность) имеет место резкая смена в условиях зарождения и роста трещины в районе длительности нагружения 10 циклов. Меньшие долговечности отвечают области малоцикловой усталости, и для нее весь период циклического нагружения связан с развитием усталостной трещины. Большие долговечности связаны с постепенным возрастанием периода зарождения усталостной трещины. [c.58]

Рис. 1.19. Сопоставление экспериментальных данных (точки) с прогаозом по формулам механики разрушения для кривой усталости при разной глубине а, начальной трещины в образцах из литейного алюминиевого сплава 6082 (Al-Mg-Si) с поверхностью (S ) после литья и (SP) с полированной поверхностью [101]

Чаще всего соединение AlSb начинает темнеть уже при полировании вследствие этого алюминиевый твердый раствор можно хо-рощо различить без травления. [c.271]

При травлении с целью выявления интерметаллических фаз общепризнанным является перечень Келлера и Вилькокса [30], указывающий направление проведения дальнейших работ. Он много раз был переработан, испытан и дополнен Шрадер [37], Ханеманном и Шрадер [2]. В работе [2] в качестве способов травления для различения металлидов в алюминиевых сплавах приведены реактивы 56, 57, 62, 64, 20, 32, 50 кроме того, описан внешний вид интерметаллических соединений в полированном, нетравленом состоянии и их поведение в поляризованном свете. Авторы перечисленных выше работ приводят особые виды освещения, например монохроматический свет с использованием фильтров для работы при белом свете, который дает возможность достичь самого сильного цветового различия фаз в нетравленом состоянии. Работа с монохроматическим светом требует, однако, большого практического опыта. [c.278]

Когда была сделана попытка отремонтировать эти буи для повторного использования путем удаления всех следов коррозии перед покраской, было обнаружено, что коррозия распространилась вдоль поверхности раздела плакирующего и основного сплавов на значительные расстояния от кромок пузырей и дырок, возникших в местах разрушения плакирующего сплава. Полированные поперечные срезы, произведенные в буе через области, подвергшиеся коррозии, подтвердили наблюдения, сделанные во время операции удаления следов коррозии. Металлографические исследования показали, что пути распространения коррозии находились в действительности целиком в плакирующем сплаве. Вспучивание алюминиевых сплавов типа Al lad очень необычно. Коррозионное вспучивание и быстрое растворение плакировочных пленок не наблюдалось ранее при их применении в поверхностных морских водах. Из-за этого необычного вспучивания одна из сфер была послана в исследовательские лаборатории Американской алюминиевой компании, где были проведены исследования для определения механизма такого коррозионного поведения. Вей [15] показал, что имела место преимущественная диффузия цинка по сравнению с медью из основного сплава в зону контакта слоев. Высокая концентрация цинка и низкая — меди превратили эту зону в анодную как по отношению к плакирующе- [c.390]

Для листовой штамповки применяют следующие материалы лента стальная низкоуглеродистая холодной прокатки (ГОСТ 503-41) лента стальная холодно-катанная из конструкционной стали (ГОСТ 2284-43) лента стальная горяче-катанная ГОСТ 6009-51 сталь прока-т .нная тонколистовая (ГОСТ 3680-47) сталь листован декапированная (ГОСТ 1386-47) жесть черная полированная (ГОСТ 1127-47) сталь листовая кровельная (ГОСТ 1393-47) сталь тонколистовая качественная углеродистая конструкционная (ГОСТ 914-47) стальугле-родистая горячекатанная обыкновенная (ГОСТ 380-50) сталь качественная конструкционная углеродистая горячекатанная сортовая (ГОСТ I050-.52) листы и полосы латунные (ГОСТ 931-. i2) сплавы медноцинковые, латунные (ГОСТ 1019-47) ленты холоднокатанные из тяжелых цветных металлов и сплавов (ГОСТ 3718-47) листы медные горяче-катанные (ГОСТ 495-50) ленты медные общего назначения (ГОСТ 1173-49) ленты алюминиевой бронзы для пружин (ГОСТ 1048-49) ленты латунные общего назначения (ГОСТ 2208-49), ленты ни- [c.149]

Очистка полированных алюминиевых изделий. Жидкое стекло — 60 натрий (КМЦ) —1 натрий углекислый — 7—9 сульфонол НП-1- 7—10 тринатрийфоефат— 10—13 триполифосфат натрия — 10—12. [c.171]

Полирование стиранием. Этот способ полирования, основанный на электролитическом процессе и механическом воздействии (рис. 2.2), был разработан Reina her [2.11] применительно к сплавам благородных металлов, причем этот способ можно использовать и для исследования структуры сварных швов. Разработка других электролитов позволила применить этот способ и для полирования стали. При работе на переменном токе можно полировать алюминиевые и магниевые сплавы. В табл. 2.2 приведены составы электролитов, применяемых для некоторых групп сплавов. [c.16]

В последнем случае и термическая и электрохимическая обработки должны быть осуществлены при непрерывном продвижении указанных полуфабрикатов н через печи и ванну. Это требует изменения режима термической обработки для ее ускорения, поскольку электролитическое полирование осуществляется очень быстро. Так, для сплава нейзильбер используют нагрев при 475° а дяк бронз оловянно-фосфористой и алюминиевой при 350° G, кремнемарганцовой при 400° G. Время нагрева при этом для лент толщиной 0,3 мм составляет 15—60 е. После нагрева перед входом в ванну для электрохимической обработки лента для охлаждения обдувается воздухом. [c.705]

В Лос-Аламосской лаборатории (США) зеркала микроскопа для исследований лазерной плазмы были изготовлены методом прямого полирования никелевого покрытия на алюминиевой подложке [67]. Высокая точность формы зеркал была достигнута благодаря контролю локальных углов наклона поверхности с помощью лазерного профилометра непосредственно в процессе полирования. Испытания этого микроскопа на длине волны 4,4 нм с похмощью сетки, освещаемой специальной рентгеновской трубкой, показали, что в пределах поля 600 мкм от оси разрешение лучше 5 мкм, а в центре — 1—2 мкм. [c.202]

В табл. 6.4 приведены свойства материалов наиболее часто используемых при изготовлении рентгеновских зеркал для синхротронов, рентгеновских телескопов, микроскопов и других приборов [45]. Помимо перечисленных свойств качество получаемых зеркал в большой степени зависит от однородности материала, аморфности его структуры и обрабатываемости в соотношении с износом инструмента. По этим критериям наилучшими являются такие материалы, как плавленый кварц, кварцевая керамика зеродур , никель с небольшой примесью фосфора (каниген), алюминиевые сплавы и медь, обрабатываемые прямым полированием или алмазным точением. Для зеркал оптических каналов синхротронов, работающих при больших радиационных нагрузках, лучшим материалом является карбид кремния. Более подробный анализ материалов, использующихся при изготовлении рентгеновских зеркал, можно найти в работах [32, 34, 49, 55, 56, 62, 74]. [c.222]

Достоинство репликового метода состоит в возможности получения очень легких зеркал, причем с одной матрицы может быть снято без ухудшения качества несколько одинаковых реплик. Матрица для пары параболоид—гиперболоид может быть изготовлена единой, что упрощает конструкцию системы и облегчает юстировку. Ряд объективов для солнечных рентгеновских телескопов был изготовлен методом снятия гальванических никелевых реплик с матрицы из коррозионно-стойкой стали (для спутника ОСО-4 [16]), со стеклянных матриц [46]. При изготовлении зеркал для телескопа ЭКСОСАТ [80] на полированную стеклянную матрицу напылялся слой золота, а затем наносился тонкий (50 мкм) слой эпоксидной смолы, который соединял отражающее золотое покрытие с внешней силовой оболочкой из бериллия. Усовершенствованный метод снятия гальванических реплик был применен при изготовлении зеркал для телескопа РТ-4М [11]. На стеклянную матрицу через промежуточный тонкий слой серебра наносился гальванически слой никеля толщиной около 1 мм, на котором затем методом литья формировалась оболочка из эпоксидной пластмассы толщиной около 1,0 см. В работе [77] описан вариант репликового метода, в котором гальванические реплики снимались с алюминиевой матрицы, покрытой канигеном и отполированной. С этой матрицы было снято 25 реплик, которые сохраняли высокий коэффициент отражения (вплоть до 6,4 кэВ). [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...