Обработка Скругление кромок

Для обработки концевого участка заготовки часто применяют площадку для протяжки (рис. 145,в) на краю штампа или между ручьями, которая представляет, по существу, свободный участок зеркала штампа с плавным радиусом перехода к граням штампа. Радиус скругления кромок 7 =10ч-25 мм, ширина площадки приблизительно равна 1,5 Ло- Площадку для протяжки применяют, в частности, для обработки клещевого конца заготовки. [c.203]

Универсальная электрохимическая установка приведена на рис. 79. На установке можно выполнять разнообразные операции электрохимической обработки, в том числе снятие заусенцев, скругление кромок, выборку произвольной формы окон, щелей, углублений и обработку полостей. [c.93]

Декоративное полирование. Обработка фасонных поверхностей Полирование цилиндрических, плоских и конических поверхностей. Обработка деталей сложных форм (пресс-форм, штампов и др.). Полирование криволинейных поверхностей под окраску (автомобильных кузовов, холодильников и др.) Декоративная отделочная обработка мелких и средних деталей сложных форм. Скругление острых кромок [c.441]

Широкому внедрению вибрационной обработки способствует то, что повышается производительность от 2 (при скруглении острых кромок) до 5 раз (объемное полирование). Процесс достаточно легко автоматизируется. [c.390]

Декоративная отделочная обработка мелких и средних деталей сложных форм. Скругление острых кромок [c.644]

Продолжительность процесса обработки подбирается экспериментально и зависит от материала заготовки, состава электролита, рабочего напряжения источника тока, размера заусенцев и требуемого радиуса скругления. На практике время обработки обычно колеблется в пределах 15. .. 100 с. Обычно удаление заусенцев сопровождается скруглением острых кромок радиусом 0,1. .. 0,5 мм. Шероховатость поверхности Ra 0,32. .. 0,63. [c.689]

В операцию подготовки порошковой полимерной композиции входит проверка материала на соответствие ТУ, сушка, смешение с ингредиентами, отсев крупных фракций и т.д. При подготовке поверхности детали проводят скругление острых кромок, удаление ржавчины, обезжиривание, химическую или электрохимическую обработку (фосфатирование, анодирование и др.), нанесение грунтовочного слоя и т.д. [c.102]

После нарезания зубчатых колес с острых кромок на вершинах и торцах зубьев необходимо снять фаски или выполнить скругления. Обработка фасок на продольных и торцовых кромках зубьев (рис. 16.3) способствует повышению надежности зубчатых колес. Особенно это важно для колес, подвергающихся поверхностному упрочнению, во избежание сколов частиц металла высокой твердости, обладающих повышенной хрупкостью. При т = 3 6 ориентировочные размеры фасок или радиусы скруглений составляют 0,6 —1,5 мм [27]. [c.283]

Крацевание и матирование представляет собой чистовую обработку вращающимися щетками-кругами (рис. 18). Вращающиеся щетки широко используют для выполнения самых разнообразных работ очистки поверхностей от окалины, краски, ржавчины, снятие заусениц, скругления острых кромок, упрочнения поверхностей с целью повышения износостойкости и усталостной прочности деталей машин и приборов, а также окончательной обработки поверхностей — полирование. [c.43]

В работе [10, с. 187] кратко рассмотрены некоторые конкретные вопросы подготовки поверхности к нанесению покрытий. Для скругления острых граней и узлов обрабатываемой детали часто используют ручную шлифовку и зачистку. Такая обработка дает положительный эффект, однако она малопроизводительна и не обеспечивает получение воспроизводимых результатов. Более эффективным способом получения необходимых радиусов закругления является обработка (галтовка) деталей во вращающемся барабане в порошках абразивных материалов (карбид кремния, речной песок, окись алюминия), к которым для лучшего перемешивания добавляют гнутые гвозди, болты и гайки, изогнутые стальные пластинки, резиновые пробки. Величина радиуса закругления и скорость его образования зависят от крупности частиц порошка, твердости абразивного материала и обрабатываемой детали, а также от времени обработки. Ее подбирают эмпирически в каждом конкретном случае. Результаты исследования влияния способа подготовки острых кромок показали, что [c.70]

Для обработки деталей каждой из названных групп созданы схемы электрохимического снятия заусенцев и скругления острых кромок. [c.36]

Величина радиуса скругления режущих кромок и скорость его образования являются функциями времени обработки, размера и типа абразивного зерна. Указанные параметры подбирают эмпирически в каждом конкретном случае. [c.51]

Окружная скорость щеток находится в пределах от 10 до 60 м/с. При обработке металлов мягкими щетками с неметаллическим ворсом окружная скорость вращения щеток в пределах 30—40 м/с при обработке металлов тонкими проволочными щетками с металлическим ворсом 20—35 м/с при очистке поверхности от окалины, ржавчины и другие дефектов широкими проволочными щетками с диаметром ворса более 0,4 мм — 15— 25 м/с удаление заусенцев и скругление острых кромок — 50— 60 м/с зачистка сварных швов, литья и т. п. с применением тонких дисковых щеток с ворсом, сплетенным в жгут, — 30—45 м/с. [c.60]

Токарный инструмент выбирается на основе геометрических и технологических требований к выполняемым этим инструментом операциям, которые формулируются в самой общей форме, т. е. без учета характеристик какого-либо конкретного станка. Геометрические критерии выбора токарных инструментов — это геометрия режущей кромки, направление установки резца и исключение каких-либо столкновений резца во время его движения. Определяются крайние положения главной и вспомогательной режущих кромок, радиус скругления вершины резца, наибольшие размеры хвостовика и патрона, а также минимальная рабочая длина инструмента. Критерий резания — это режущий материал и граничные значения углов и размеров режущих кромок резцов. Для инструментов, которые удовлетворяют этим требованиям, гарантируется плавная обработка с хорошими (приемлемыми) условиями резания. [c.161]

Напуском называется излишний припуск, связанный с технологическими особенностями изготовления поковки. Напуски при штамповке необходимы для создания штамповочных уклонов и разъема штампа, для повышения стойкости штампов (в связи с необходимостью скругления внутренних и наружных кромок поковок). Напуски обычно удаляются при последующей обработке резанием. [c.143]

Специальные металлические щетки (табл. 14) с приводом от ручных машин применяют для зачистки металла от коррозии, удаления старой краски, окалины на различных по форме и размерам поверхностях зделий, профилях, трубах, для зачистки сварных швов от шлака, снятия заусенцев и скругления острых кромок деталей, обработки поверхностей устойчивых против сдвига соеди нений и других операций. [c.374]

В результате обработки достигается улучшение шероховатости поверхности, скругление кромок, удаление остатков трудноотделяемой окалины из канавок и с фасок. [c.202]

Полирование валов. Повышение класса шероховатостей рабочих поверхностей и скругление кромок кулачков распределительных валов двигателей внутреннего сгорания достигается виброотделкой их в закрепленном состоянии. В приспособлении (рис. 84) одновременно закрепляют 39 валов. Перед виброотделкой вал проходит ряд операций механической обработки с обеспечением окончательных размеров н шероховатостью поверхности в пределах 7— [c.203]

На рис. 221 приведена последовательность операций при обработке отверстий в высоконагруженных деталях (разгрузочные отверстия дисков турбин) а — сверление, б — снятие фаски, в — зеикерование, г — развертывание, д — скругление кромок, е — уплотнение галтели, ж — прошивание отверстия шариком. [c.316]

Удаление заусенцев и скругление кромок 630x630 Время обработки до 60 с 2000 До 22 4400 [c.294]

Магнитно-абразивную обработку с порошком в качестве АИ применяют на отделочных технологических операциях для полирования поверхностей, их очистки от оксидных и химических пленок, удаления мелких заусенцев, скругления кромок, отделки и упрочнения режущих и игтамповых инструментов. [c.362]

Обычно при подготовке основы к нанесению любого из покрытий скругляют углы и края. Диффузионные покрытия, нанесенные на детали, имеющие слишком маленькие радиусы кромок (краев), получаются несовершенными, с трещинами, как показано на рис, 43 и 44. Скругления добиваются обычно ручной шлифовкой или зачисткой. Хотя скругление дает хорошие результаты, операции, выполняемые вручную, дороги и, что еще важнее, не поддаются точному воспроизведению, особенно в смысле изменения геометрии и толщины основного металла. Более эффективный способ скругления кромок заключается в обработке заготовки во вращающемся барабане (голтовочном барабане или шаровой мельнице) с помощью карбида кремния (240 меш) или Другого абразивного материала. Для этой цели можно использовать частищ.ы окиси алюминия (от 60 до 325 меш) вместе с другими материалами различных размеров и типов, как например медные гайки и болты для обеспечения хорошего перемешивания. Скругление кромок выполняется при любом размере частиц окиси алюминия. Часто применяют также окись алюминия с размерами [c.187]

При обработке деталей в вибрирующих резервуарах поверхности деталей непрерывно подвергаются многочисленным, накладывающимся друг на друга ударам, действующим в различных направлениях и с различной силой. Обработка в вибрирующих резервуарах дополняет обработку деталей во вращающихся барабанах — галтовку. Главное назначение обработки во вращающихся барабанах — очистка заготовок от окалины, пригаров, скругление острых кромок и снятие заусенцев. Возможности виброобработки в резервуарах гораздо шире. Различают три основных разновидности виброобработки виброшлифование, виброполирование и виброупрочнение. [c.137]

Цель этой обработки — предотвращение кромочного контак1а в зацеплении (по терминологии заводских инструкций — под-стукивания ). Причины наблюдающегося при сборке и обкатке тяговых передач контактирования кромок зубьев па заводах не выяснялись, и никаких соответствующих замеров не производилось. Поэтому величины радиуса скругления г= (1,5—2,5) мм или фаски (1,5 х 1,5) мм являются условно-эмпирическими [c.219]

При контроле по п. 3.1.3 в с помои ью специальных шаблонов, изомеров и другого дмер и тельного инструмента должны быть проверены углы скосов н переходов, радиусы скругления,, размеры притупления, диаметр, глубина и длина расточек и другие размеры разделки кромок. С полющью соответствующих эталоноп должна быть проверена чистота обработки кромок и внутренней расточки. При -угом форма, все размеры и качество обработки кромок должны полностью удовлетворять требованиям, установленным (соответственно) [c.534]

П. к. зависит не только от свойств материала. В неменьшей мере она определяется степенью совершенства конструкции, уровнем технологии, условиями эксплуатации. По данным Лондонской международной конференции но усталости металлов (1956), лишь в двух случаях (из неск. сотен) усталостных разрушений конструкций причиной разрушения явились дефекты материала. В большинстве же случаев усталостные разрушения в эксплуатации происходили вследствие недостатков конструкции, обусловливающих высокую концентрацию напряжений, из-за дефектов мехапическо обработки, неточностей сборки Повышение П. к. обеспечивается совокупностью металлургических, конструкторских и технологических мероприятий. Конструкторские мероприятия должны сводиться гл. обр. к проектированию деталей, не имеющих значительного перепада жесткостей, к расположению сварных швов на достаточном расстоянии от мест наибольшей концентрации напряжений, к уменьшению податливости всей конструкции (уменьшению запаса упругой энергии), к применению разгружающих надрезов, скруглению острых кромок и др. [c.89]

Вибрационная зачистка является новым технологическим процессом и производится на специальных вибрационных установках. Детали загружают в камеру, предварительно заполненную рабочей средой (гетинаксовыми призмами, стальными шариками, морским кремнем), и подвергают ее вибрации от инерционного вибратора. За счет непрерывного контакта деталей и рабочей среды происходит равномерное удаление грата, скругление острых кромок, полирование. При виброзачистке не происходит заметного ухудшения свойств пластмасс, и поэтому этот способ применяется для обработки ответственных деталей. Вибрационная зачистка деталей из реактопластов производится по следующему режиму при толщине грата до 0,2 мм [c.67]

Для скругления режущих кромок, подготовки рабочих поверхностей инструмента перед нанесением покрытий вакуумно-плазменным методом КИБ часто используют ручную зачистку и шлифовку. Однако такая обработка малопроизводительна и не обеспечивает воспроизводства полученных результатов. Более эффективной является виброабразивная обработка сухим или влажным (мокрым) способом (гидроабразивная). Скругление режущих кромок и очистка поверхности инструментов в этом случае проходит путем удаления частиц инструментального материала абразивными зернами за счет вибрации емкости, содержащей инструменты и абразив. В случае мокрой виброабразивной обработки в емкость кроме абразивных зерен добавляют еще и моющие растворы, которые как бы активизируют процесс микрорезания. Во избежание сколов инструмента его лучше размещать в специальных кассетах. В процессе виброабразивной обработки происходит не только скругление режущих кромок, но и удаление дефектных объемов инструментального материала на рабочих поверхностях инструмента. Кроме того, удаляются поверхностные пленки и включения. [c.51]

Нельзя не учитывать и заметных различий свойств быстрорежущей стали и соединений тугоплавких металлов, формирующих покрытие. Положительные результаты может дать термическая обработка на повышенную твердость, а также увеличение радиуса скругления режущих кромок до 5—10 мкм методами виброабразивной и гидровиброабразивной обработок. Необходимы также-коррективы геометрии режущей части инструмента. Например увеличение угла заострения режущей части до 85° вместо обычных 75—80° при одновременном снижении переднего угла и росте угла наклона режущих кромок способствует уменьшению вероятности отпуска локальных объемов быстрорежущей стали непосредственно у режущей кромки. Чтобы не происходило отслаивания и разрушения покрытий (из-за значительного различия коэффициентов термического расширения материала покрытия и материала инструмента — быстрорежущей стали), необходимо создание промежуточных слоев между ними. Наличие переходного слоя с промежуточными свойствами способствует снижению критических напряжений растяжения и увеличению длительности работы покрытия без разрушения. В этом случае эффективной является комплексная обработка поверхности инструмента из быстрорежущей стали, например совмещение процессов-нанесения покрытия и предварительного ионного азотирования. [c.184]

Недостатками подшипников из углепластиков, присущими всем углеграфитовым материалам, являются их хрупкость, отсутствие угловой податливости, что может привести к их растрескиванию и скалыванию. При возможных перекосах и несоос-ности вала по длине подшипника нагрузка распределена неравномерно. Максимальные напряжения в цилиндрических подшипниках скольжения возникают у края втулки, вблизи концов подшипника. Повысить грузоподъемность подшипников из углепластиков и увеличить их прочность можно округлением кромок. Д. И. Фельдманом было предложено прессовать подшипники со скругленными кромками в пресс-форме без последующей механической обработки (до 3-го класса точности по ГОСТ 11710—71), руководствуясь размерами, представленными в табл. 17. Такие подшипники из материала АФ-ЗТ [59] были успешно использованы взамен шарикоподшипников 205 в роликах конвейеров сушил СУР без смазки в паровоздушной среде г.ри давлении до 5 кгс/см , температуре 160 С, скорости скольжения до 0,3 м/с и взамен шарикоподшипников 203, 204, 205, [c.61]

Параметры распыливания — мелкость, равномерность и глубина проникновения факела распыленного топлива, от которых зависит качество протекания рабочего процесса дизеля, в свою очередь зависят не только от геометрических размеров распыливающих отверстий, но также от чистоты их обработки, наличия острых кромок или скруглений с внутренней входной стороны и др. Поэтому наряду с проверкой размеров распыливающих отверстий широко используют гидравлический метод контроля, разработанный НАТИ, с определением характера изменения активного проходного сечения, т. е. произведения площади проходного сечения распыливающих отверстий с па коэффициент расхода 1 в зависимости от подъема л иглы и сравнения полученных данных с эталонными. Этот контроль проводят в приспособлении, позволяющем постепенно изменять и регистрировать величину подъема иглы. Расход топлива измеряют пр1 давлении топлива - 50 кгс1см , температуре 25-Ь-35°С в нескольких положениях иглы. Активное проходное сечение соответствующее каждому положению иглы. [c.325]

Наблюдения за работой протяжек в производственных условиях показали, что если протяжку для обработки отверстий, имеющую нормальный износ черновых режущих зубьев (т. е. когда радиус скругленйя режущих кромок равен 30—40 мкм) не заточить повторно, то ресурс ее резко снижается. Режущие свойства ее после нескольких повторных заточек при такой неправильной эксплуатации значительно уступают свойствам новой протяжки. Особенно заметно это проявляется у протяжек из стали ХВГ. Но и протяжки из быстрорежущих сталей Р6М5, Р18, Р9 при недостаточно качественной термической обработке могут терять режущие свойства. Применив принудительную заточку протяжек, не допускающую продолжения работы после достижения нормального износа режущими кромками черновых зубьев, обеспечивают большее число повторных заточек. Число протянутых заготовок между двумя повторными заточками у протяжки, [c.25]

Область применения вибрационной абразивной обработки весьма широка, например, очистка поверхности деталей сложной формы от окалины, остатков формовочной смеси, следов коррозии снятие заусенцев и скругление острых кромок на профилированных и мелких деталях полирование и шлифование поверхности сложнопрофилированных детален. Кроме того, виброабразивная обработка позволяет упрочнять поверхность деталей, повышая их микротвердость наносить покрытия приработочными материалами, такими, как дисульфид молибдена удалять об-лой с пластмасс производить очистку деталей от жировых загрязнений и т, д. [c.115]

Турбоабразивная обработка — обработка в псевдокипящем слое, когда под действием сжатого воздуха, подаваемого в контейнер, абразивные зерна, находящиеся в нем, переходят во взвешенное состояние и, перемещаясь, совершают обработку детали, помещенной в этот же контейнер. Иногда изделию сообщают дополнительное вращательное или колебательное движение. Съем металла при окружной скорости изделия 15 м/с достигает 1,5— 3 мкм/мин. Процесс применяется не только при полировании, но и при снятии заусенцев, скруглении режущих или иных острых кромок, подготовке поверхности под последующее покрытие. [c.766]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...