Направляющие станков - Расстояния

Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих ста-- НИНЫ, мм........... [c.266]

При координатном растачивании заданное положение оси отверстия обеспечивается путем точного отсчета перемещения шпинделя с инструментом или стола с деталью в положение второй оси по направлениям осей координат. Осуществляется это путем перемещения колонны и шпиндельной бабки с отсчетом по масштабной линейке и нониусу, контрольным валиком и упором. Упоры, установленные на направляющих, по которым передвигается колонна, и на колонне, точно пригоняются друг к другу на краску по плоскостям соприкосновения. Начальное положение колонны (при расточке первого отверстия) фиксируется упорами неподвижный упор, укрепленный на направляющих станка, соприкасается с упором, закрепленным на колонне. При переходе к расточке второго ряда отверстий колонна передвигается, и расстояние между центрами первого и второго ряда отверстий устанавливается при помощи микрометрического нутромера или другого инструмента, располагаемого между неподвижным и подвижным упорами. Аналогично производятся установка и перемещение шпиндельной бабки по направляющим колонны. Этот метод применяется на станках обеих групп. [c.353]

Расстояние от оси шпинделя по воротной головки до верти кальных направляющих ста [c.58]

Направляющие станков - Расстояния между боковыми гранями 576, 577 -Расстояния между направляющими 575,577-Типы и профили сечений 566 [c.916]

На рис. 113,6 показана размерная цепь, определяющая расстояние (разность высоты) между передним и задним центрами токарного станка, где звеньями являются расстояние от заднего центра до мостика — Л], расстояние от мостика до направляющих станины — Лг, расстояние от направляющих станины до переднего центра—Лз, расстояние (зазор) между передним и задним центрами станка, замыкающее контур размерной цепи —Лд. [c.200]

Расстояние от вертикальных направляющих ста [c.99]

В результате выполнения каждого перехода появляется новая поверхность, которая располагается на определенном расстоянии и с определенными поворотами относительно координатных плоскостей системы СПИД. Такими координатными плоскостями обычно служат направляющие станка, которые координируют основные [c.141]

В тех случаях, когда операция обработки отверстий в рычагах выполняется на вертикально-сверлильных станках по схеме 1 (см. табл. 3), кондуктор переналаживают взамен скальчатого кондуктора 16 устанавливают штырь. Заготовку устанавливают обработанным отверстием на этот штырь до упора в торец опорной втулки 9. От бокового смещения ее удерживает подводимая винтом призма 5. Заготовку крепят втулкой 8. Корпус штыря может перемещаться в Т-образных направляющих плиты /, а расстояние от оси штыря до оси кондукторной втулки отсчитывается по линейке, закрепленной на плите, и нониусу, прикрепленному, к корпусу штыря. [c.153]

Удлинитель используют, когда расстояние между направляющими станка больше длины между опорами 2 (рис. 6) универсального мостика. При этом на длинном плече последнего закрепляют удлинитель, в пазу которого располагают колонку 8. [c.32]

На линии применен оригинальный транспортер шагового типа с возвратнопоступательной штангой (фиг. 40). Он состоит из направляющей 1 и штанги 3, к которой прикреплены планки собственно транспортера 2. Привод транспортера осуществляется от гидроцилиндра 14. Общий ход штанги 900 мм. Для сокращения времени простоя станка при загрузке-разгрузке в период работы станков транспортер находится в среднем положении. Секция транспортера представляет собой сварную раму, на которой крепятся захваты. Захваты представляют собой свободно висящие на планках заслонки. Крепление планок к штанге быстросменное. Ввиду того, что расстояния между станками разные, расстояния между захватами не равны между собой. [c.349]

Модель станка Тип Расстояние от оси шпинделя до стола Н Расстояние от зеркала до стола L Наибольшее расстояние от шпинделя до подвески Расстояние от хобота до оси шпинделя М Высту- пающая часть шпинделя т Автоматическое перемещение стола Наибольший угол поворота стола в град. Направляющие [c.329]

IV (см. рис. 12). Поперечные салазки суппорта должны перемещаться к оси центров станка. При подходе поперечных салазок к концу направляющих каретки на расстояние 80—50 мм немедленно приступить к выполнению следующего приема. [c.6]

Включить механизм суппорта на обратную поперечную подачу (рис. 13). Правой рукой повернуть рукоятку 3 из среднего положения I в положение V. Поперечные салазки должны перемещаться от оси центров станка. При подходе поперечных салазок к концу направляющих каретки на расстояние 30—20 мм немедленно приступить к выполнению следующего приема. [c.6]

Задача 684 (рис. 403). В кулисном механизме поперечно-строгального станка кривошип О А вращается с угловой скоростью (Од. Найти скорость ползуна С и угловую скорость коромысла О В в тот момент, когда кривошип и коромысло горизонтальны, если расстояние от точки О до направляющей ползуна С равно а, а от точки до той же направляющей —2а, OA = R, О В = г, ВС = [c.259]

Метод искусственных баз наиболее точен. Он широко применяется для оценки износа направляющих металлорежущих станков деталей текстильных машин, цилиндров авиационных и тракторных двигателей, поршневых колец и т. д. Им, в частности, можно определять износ цилиндров двигателей внутреннего сгорания после 100—150 ч испытаний [157]. Сущность метода состоит в оценке линейного износа по уменьшению размеров суживающегося углубления заранее известной формы. Искусственной базой может служить дно углубления (лунки), от которого измеряется расстояние до изнашиваемой поверхности. Углубление наносят либо путем вдавливания четырехгранной пирамидки На твердомере Виккерса или на приборе ПМТ-3, либо вырезанием специальным резцом. При вдавливании пирамиды с квадратным основанием величина линейного износа [c.96]

Люнетные стойки колонковых станков устанавливаются при помощи крана на необходимом расстоянии от детали. Люнетные стойки могут устанавливаться непосредственно на плитный настил станка. Колонны их имеют направляющие, по которым вертикально перемещаются салазки. По салазкам в горизонтальном направлении перемещается ползун с двумя отверстиями для крепления люнетных втулок. Люнетные стойки другого типа смонтированы на направляющих, обеспечивающих небольшое горизонтальное перемещение, по колонне вертикально перемещается ползун, в котором крепится люнетная втулка. При расточке следующего ряда [c.365]

На станках с горизонтальной осью планшайбы производится также нарезка зубчатых колес. Следует отметить, что, так же как на станках с вертикальной осью планшайбы, крепление планками следует производить против опор, чтобы зубчатое колесо при креплении не деформировалось. Для получения жесткого крепления желательно иметь нормализованные планшайбы и адаптеры для регулирования расстояния от торца зубчатого колеса до планшайбы станка. При нарезании зубчатых колес больших диаметров для восприятия усилий резания устанавливают один или два направляющих упора, представляющих из себя опорные ролики. [c.426]

Вдоль стола станка передвигается каретка с супортами для резцов. Каретка движется по направляющим станины при помощи ходового винта, длина которого равна расстоянию между стойками. Существующие модели кромкострогальных станков имеют длину хода резца 4—12 м. [c.493]

В станках для обработки высоких деталей, у которых силы резания прилагаются набольшем расстоянии от планшайбы, а также в станках с подпятниками качения, осуществляющими разгрузку направляющих при [c.176]

Станок имеет следующие характеристики рабочая площадь стола 500 X 2000 мм наибольшее расстояние от нижнего торца круга до стола —625 мм вылет оси шпинделя от направляющих стойки—560 мм наименьшее расстояние между шпинделями — 2G0 мм наибольший угол поворота шлифовальных бабок — 180° мощность электродвигателя шлифовальной бабки— 2,2 кет. - [c.564]

Расточные резцы, укрепляемые в борштанге. Конструкции резцов и способы их крепления в борштанге показаны на фиг. 14. При концевом креплении (фиг. 14, а, б, г, д) борштанга допускает обработку отверстий малой длины и близко расположенных от торца шпинделя станка. При штифтовом (фиг. 14, в и е) или винтовом креплении (фиг. 14, ж) свободный конец оправки может поддерживаться направляющей втулкой приспособления, поэтому возможна расточка отверстий более длинных или расположенных на большем расстоянии от торца шпинделя станка. При диаметрах >50 мм штифтовое крепление может быть заменено винтовым (фиг. 14, ж). Размеры расточных державочных резцов из быстрорежущей стали приведены в табл. 48. оснащенных твердым сплавом — в табл. 49. [c.143]

Станина не имеет обычного прямоугольного паза между гранями направляющих давление масла поддерживается благодаря замкнутому с обоих концов пазу 6, из которого масло поступает в глухие поперечины канавки. Часть масла через отверстие в столе и винте, крепящем уплотнение, подается в пространство между торцами стола и уплотнениями, отстоящими на некотором расстоянии от торцов стола (конструкция уплотнений неудачна и показана на рис. 3 схематично). У станков, имеющих прямоугольный паз между гранями направляющих, для [c.44]

Станки токарные многорезцовые с движением суппортов по направляющим станины и с горизонтальным расположением осей резцов, с наибольшим диаметром обработки до 600 мм н с расстоянием между центрами до 2000 мм (ГОСТ 1110-41) [c.670]

Экспериментальные данные по точности межосевых расстояний отверстий при обработке на агрегатных станках и автоматических линиях (табл. 15) относятся к выполнению каждого перехода обработки в одной позиции осе вым инструментом, жестко закрепленным в шпинделе агрегатного станка и направляемым по кондукторным втулкам стационарных плит. [c.485]

Штифтовое или винтовое крепление в оправке, свободный конец которой может поддерживаться направляющей втулкой приспособления. Для обработки отверстий длинных или расположенных на большом расстояний от шпинделя станка [c.192]

Для этой операции желательно выбирать продольно-строгальный станок таким образом, чтобы расстояние между колоннами позволяло боковыми суппортами станка обрабатывать направляющие подушки 10, 14 за одну установку. [c.220]

При проверке, например, направляющих станины станка, имеющих в середине вогнутость, линейка, установленная непосредственно на плоскость, вследствие прогиба будет значительно искажать результаты проверки. Для получения наименьшего отклонения от прямолинейности контрольных линеек под влиянием собственного веса необходимо расположить точки опоры линейки от ее концов на расстояниях, равных 0,2232 общей длины линейки, или с достаточным приближением на расстояниях 0,22 длины линейки. [c.442]

Для осуществления управления упругими перемещениями необходимо прежде всего иметь возможность измерять их величину или отклонения. Наиболее радикальным решением было бы непосредственное измерение отклонений расстояния режущих кромок инструмента от баз станка или приспособления, определяющих положение деталей в процессе их обработки. Однако в большинстве случаев непосредственного измерения осуществить не удается и приходится прибегать к косвенным методам измерения. На рис. 2 показана схема измерения расстояния между фрезой и базой приспособления (угольника) с помощью индуктивных датчиков 6 и 7 с отсчетными устройствами. Датчиком 6 измеряют размер Лг, т. е. расстояния от эталонной линейки 5, расположенной параллельно направляющей стола станка, несущего угольник 2 с обрабатываемой деталью 3 и базой индуктивного датчика, закрепленной на кронштейне, который, в свою очередь, укреплен на хоботе. Индуктивный же датчик 7 через бесшарнирный рычаг измеряет осевые перемещения фрезы. Для этого на фрезе 1 крепится диск 4, проточенный на месте после того, как фреза установлена на шпиндель. Таким образом, с помощью [c.330]

Быстродействующие машинные тиски с рычажно-кулачковым зажимом (рис. 6.15) используют при работе на сверлильных станках. Они обеспечивают быстрый зажим заготовок. На плоских направляющих поворотной части 2 смонтировано основание 9 подвижной губки 5. Расстояние между губками тисков в зависимости от. размеров обрабатываемой заготовки регулируется [c.230]

При изготовлении цилиндрических зубчатых колес (фиг. 167, а) направляющие станка и резцовых салазок закрепляются параллельно оси нарезаемой заготовки на расстоянии, обеспечивающем работу станка с минимальным вылетом резца. При нарезании зубьев применяют три основных копира прямой — для прорезки зубьев, выпуклый — для обработки одной стороны профиля зубьев и вогнутый — для обработки другой стороны профиля. При обработке цилиндрических зубчатых колес копир крепится на резцовых салазках и резцедержатель имеет, кроме продольной, поперечную лодачу на глубину зуба, одновременно поднимается или опускается, следуя за формой копира. [c.440]

Например, кинематическая точность достигается за счет малого радиального биения колеса при обработке его на станке с точной кинематической цепью циклическая ошибка зависит от точности червяка делительной передачи станка, а для прямозубых колес — и от точности зуборезного инструмента плавность передачи значительно повышается после шевингования зубчатых колес контакт зубьев для любых колес зависит от торцового биения заготовки, а для косозубых также и от наклона направляющих станка, точности ходового винта и т. д. контакт зубьев значительно улучшается после притирки зубчатых колес боковой зазор в основном зависит от величины межцентрового расстояния в передаче и толщйны зубьев колес. [c.586]

Координаты нового исходного положения суппорта набираются на пульте управления с помощью переключателей, команда на перемещение подается от кнопки. Отсчет перемещения продольной каретки суппорта производится с помощью электроконтакт-ного датчика 1 (рис. 5.9). На продольной каретке закреплена зубчатая рейка 2, находящаяся в постоянном зацеплении с выходной шестеренкой 3 датчика. При перемещении суппорта шестеренка вращается и производится отсчет расстояния С резца от базы 14. В новое исходное положение задняя бабка перемещается винтом 4. Крутящий момент на винт передается через редуктор 5 от вспомогательного электродвигателя 6. Задняя бабка в требуемом положении фиксируется специальным устройством, состоящим из двух плавающих гидроцилиндров, кинематически связанных с четырьмя зубчатыми секторами 7. В результате относительного перемещения штока 8 и гильзы цилиндра 9 происходит поворот зубчатых секторов 7, которые вращают шестерни-гайки 10, обеспечивая тем самым прижим бабки к направляющим станка с помощью четырех винтов 11. Точность перемещения задней бабки достигается регулировкой. [c.331]

Станок имеет три рабочих головки с дистанционным управлением. Ход каждой головки 550 мм. Скорость перемещения голозок (бесступенчатая) регулируется в диапазоне 0,5—15 мм/мин. Приводом рабочих головок служат гидромоторы типа Экрадрив , движение от которых передается через ходовые винты с шариковой передачей. Направляющие головок — роликового типа. Каретки головок перемещаются в вертикальном направлении по колонне на высоту 700 мм, а в горизонтальном — по траверсе на расстояние 900 мм. Все детали, соприкасающиеся с электролитом, изготовлены из коррозионно-устойчивого материала. Направляющие станка закрыты чехлами. Для предотвращения разбрызгивания электролита в процессе обработки рабочая зона закрыта герметичным кожухом, который имеет три смотровых окна и внутреннее освещение. Деталь внутри рабочей камеры может быть перемещена на 600 мм и повернута на поворотном столе под углом 36°. [c.71]

В связи с тем, что расстояние между реальными поверхностями, рассчитанное как величина среднего зазора по [3], на порядок вьше критической толщины граничного слоя, сила прилипания, действующая в направляющих станков, определяется в первом приближении суммой свободных поверхностей раздела промежуточной фазы и твердых поверхностей. [c.280]

Часто структура материала оказывает такое влияние на процесс изнашивания, что механические характеристики материала уже недостаточны для оценки интенсивности процесса. Так, исследования изнашивания чугуна для направляющих скольжения станков, приведенные в ЭНИМСе (В. Н. Митрович), показали, что твердость по Бринеллю не определяет однозначно скорости изнашивания. Необходимо учитывать также микротвердость перлита, расстояние между включениями графита, их размеры и другие характеристики микроструктуры. [c.246]

На схеме инструментальной наладки (рис. 1) должны быть указаны все переходы, выполняемые на данном станке режущие инструменты всех типов (в масштабе) для каждой шпиндельной коробки, причем из группы инструментов, выполняющих полностью одинаковые переходы (т. е. обрабатывающих отверстия одинакового диаметра на одинаковую глубину н имеющих одинаковый вылет от шпиндельной коробки), вычерчивают только один инструмент, наиболее близко распололсенный от инструмента другой группы (инструменты показывают в положении окончания обработки) обрабатываемые поверхности детали торцы шпиндельных коробок, находящиеся от обрабатываемых поверхностей детали на расстоянии, определяемом минимально возможной длиной наиболее длинного инструмента вспомогательные инструменты (удлинители, борштанги, направляющие втулки и т. п.) размеры обрабатываемых поверхностей, режущих и вспомогательных инструментов и размеры, определяющие их взаимное расположение (диаметр, глубина или длина) и параметры шероховатости обрабатываемой поверхности длины врезания и выхода инструмента вылет инструмента от торца шпиндельной коробки расстояние от торца направляющей втулки до поверхности детали диаметр и характер сопряжения направляющей части инструмента со втулкой длина направляющей втулки наружный диаметр шпинделя и диаметр отверстия в шпинделе для закрепления инструмента расположение люнета (при его наличии) номера обрабатываемых отверстий в соответствии с операционным чертежом детали таблица длин обработки и режимов резания (для каждой шпиндельной коробки) цикл работы каждого силового узла (головки) с указанием длины быстрого подвода к изделию, рабочей подачи, быстрого отвода и дополнительного отвода, необходимого для смены инструмента [c.11]

Известен ряд примеров применения автоматических подна-ладчиков для бесцентрово-шлифовальных станков. Общим недостатком большинства из этих конструкций является необходимость перемещать на весьма малые расстояния массивную бабку шлифовального круга (массой в несколько сот килограммов). Это перемещение должно составлять всего несколько микрометров и трудно достижимо из-за погрешностей и деформаций промежуточных звеньев (от датчика до шлифовального круга), а также из-за недостаточной чувствительности механизма подачи. Эта чувствительность зависит главным образом от величины сил трения в цепи механизма подачи и в направляющих шлифовальной бабки. Для уменьшения этих сил применяют принудительную смазку направляющих специальными маслами под давлением, используют направляющие качения и шариковые пары винт — гайка стремятся сократить до предела кинематическую цепь подналадчика или перемещать через эту цепь не часть станка, несущую инструмент (бабку шлифовального круга и суппорт токарного станка), а упор, ограничивающий перемещение исполнительного органа. Такой путь является перспективным, что подтверждается испытанием некоторых опытных конструкций подналадчиков для шлифовальных станков. [c.130]

Проверка подач. Проверка подачи в мм1о6 производится замером перемещения супорта (каретки, стола, гильзы и т. д.) на 100 оборотов (подачи, превышающие 1 мм1об— на 20 или 50 оборотоь). Для этого настраивают станок, чтобы получить необходимую подачу, и включают станок для выбора зазоров. Затем, остановив станок, отмечают карандашом на направляющих (для токарных или револьверных станков) или на гильзе шпинделя (для сверлильных станков) положение кромки супорта (каретки, гильзы и т. д.). Вращая шпиндель вручную или от привода па малой скорости, отсчитывают сто оборотов и проводят таким же образом вторую линию. При замере расстояния между линиями помощью линейки с точностью до 0,5 мм этот метод позволяет замерить величину подачи с точностью до 0,005 мм. [c.437]

Точность балансировки-—до 1,3 мк. Опоры станка могут передвигаться по направляющим, устанавливаясь в соответствии с величиной расстояния между шейками вала рстора. [c.385]

Основными частями станка являются передняя шпиндельная бабка с планшайбой, сообщающая резцам необходимые скорости обработки, и два люнета на рельсах с зажимными накидными пластинчатыми цепями. Для возможности установки под обработку обечаек разных длин и диаметров люнеты имеют продольное перемещение по рельсовому пути и поперечное перемещение опорных кулаков в люнетах с помощью винтов по направляющим пазам опор. Перед установкой обечайки в люнеты последние устанавливаются на таком расстоянии один от другого, чтобы обечайки уместились на них по длине затем кулаки люнетов устанавливаются так, чтобы обечайка уложилась приблизительно по центру планшайбы станка. После такой подготовки обечайка краном уклады-ьается в люнеты и тщательно устанавливается по оси планшайбы в горизонтальном положении. Выверка производится при помощи уровня и подвижного рейсмуса, закрепленного на резцедержателе суппорта станка. Требуемое положение обечайки достигается посредством перестановки кулаков в люнетах. [c.122]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...