Отверстия в деталях в отливках литые

Следует стремиться к тому, чтобы число разъемов и стержней в пресс-форме было минимальным. Подвижные стержни, оформляющие отверстия или углубления в отливках, расположенные в плоскости разъема или наклонно к ней, заставляют увеличивать допуски на размеры и часто бывают причинами брака отливок по геометрии. Боковые стержни повышают трудоемкость изготовления пресс-формы и снижают производительность работы машины. Прямая плоскость разъема является наиболее предпочтительной, особенно при симметричном расположении рабочих полостей в многоместной пресс-форме. Однако стремление во чтобы то ни стало иметь одну плоскость разъема при проектировании сложных деталей может привести к потере технического и экономического эффекта литья под давлением. При конструировании отливки сложной конфигурации следует учитывать, что извлечение ее из пресс-формы не должно вызывать затруднений и что она должна оставаться в подвижной форме и удаляться выталкивающим механизмом. На рис. 2.7, а представлена отливка с симметричным расположением необрабатываемых полостей (диаметром d и высотой h) относительно средней перемычки с отверстием диаметром d . Если плоскость разъема будет проходить по [c.39]

При снятии эскизов с натуры необходимо учитывать следующее а) все части деталей обычно представляют собой простейшие геометрические формы б) дефекты детали (неточность отливки, неточность обработки, износ и т. д.) на эскизе отражать не следует в) толщину стенок пустотелых литых деталей обычно выдерживают одинаковой во всех метах детали г) на фланцах центры отверстий обычно являются вершинами правильных многоугольников д) размеры опорных поверхностей для головок болтов и гаек должны быть достаточны для размещения на них гайки с шайбой или головки болта. < [c.131]

При конструировании деталей, подлежащих отливке по выплавляемым моделям, помимо общих правил необходимо учитывать и следующие а) требования к чистоте поверхностей должны быть оговорены для тех частей детали, где это действительно вызывается необходимостью б) в бобышках, где должны быть в дальнейшем просверлены или расточены отверстия, рекомендуется делать литые центры в) резьбы выполнять литыми лишь в редких случаях, когда они являются специальными и имеют крупный шаг. [c.765]

Важнейшим конструктивным и технологическим достоинством литья под давлением является высокая точность размеров отливок и чистота их поверхностей. В большинстве случаев способ литья под давлением применяют для отливки готовых деталей, не требующих последующей механической обработки. При литье под давлением можно получать отверстия очень малого диаметра (до 1 мм) и резьбу. Механические свойства металла деталей, полученных литьем под давлением, выше, чем при кокильном литье. [c.67]

Трубы нанесение (жидкостей или других текучих веществ на внутренние поверхности В 05 (7/08, D 7/22) покрытий на них С 23 С 2/38, 4/16) нарезание резьбы в отверстиях труб В 23 В 41/08 обнаружение под землей сейсмическими методами G 01 V 3/11 очистка В 08 В 9/02, F 16 L 45/00 перфорированные для разбрызгивания В 05 В 1/20 печатание на них или маркировка В 41 F 17/(10-12) плавучие для транспортирования грузов В 63 В 35/44 из пластических материалов <В 29 (L 23 00 изготовление D 23/22) конструкция F 16 L 9/12) В 21 В развальцовка концов труб 41/02 прокатка 17/00-25/00) для прокладки кабелей по поверхности земли или в земле Н 02 G 9/04-9/06 раздвижные, тара и упаковочные элементы для хранения и транспортирования D 85/14 в системах пневматической почты О 51/18 транспортирование изделий и материалов по трубам в потоке жидкости или газа О 51/00 для транспортирования сыпучих материалов G 19/14, 53/(52-56)) В 65 В 22 С (ребристые, формы для отливки 9/26 формовочные машины для приготовления литейных форм в виде труб 13/10) В 29 (резиновые, изготовление D 23/22 уплотнения из пластических материалов для соединения труб L 31 26) резка в поперечном направлении В 26 D 3/16 соединения <см. также соединения труб F 16 (В 7/00-9/02, L 13/00-49/00) с баками или цистернами В 65 D (88-90)/00 деталей труб при литье В 22 L 19/04 из пластических материалов В 29 L 31 24) стальные, использование для армирования керамических изделий В 28 В 21/58 стеклянные F 16 L (9/10 соединение 49/00) тушение пожаров, возникающих внутри труб А 62 С 3/04 управление потоком текучей среды в трубах или каналах F 15 D 1/02-1/06 F 16 L 55/00 фотографирование внутренней поверхности G 03 В 37/(00-06) циркуляционные, использование для биологической очистки сточных вод С 02 F 3/22 [c.197]

Наибольшую производительность труда и высокое качество сложных отливок обеспечивает литье под давлением. Потому-то этот способ широко применяется в автомобильной, авиационной, приборостроительной промышленности. Например, даже такая сложная деталь, как восьмицилиндровый блок цилиндров двигателя автомобиля Волга , отливается под давлением из алюминиевого сплава АЛ-Ч. Напомню, что в отливке выполняется 96 отверстий диаметром от 6 до 22,5 мм, причем механическая обработка их ограничивается калибровкой. [c.49]

Армирование отливок, т. е. их соединение с помощью заливки другой детали — арматуры, позволяет устранить местное скопление металла, значительно улучшить технологичность деталей, получить отливки с местным увеличением прочности, плотности, герметичности, износостойкости, теплопроводности, электропроводности, выполнить в деталях протяженные криволинейные малых сечений литые каналы, глубокие резьбы и мелкие отверстия, а также осуществить сборку деталей в узлы литьем и решить ряд других конструктивных задач. [c.32]

Только в том случае, если бы деталь была отлита совершенно точно и все размеры литых поверхностей точно соответствовали чертежу, то все оказалось бы в порядке. Обычно же в отливке (фиг. 144) неизбежны незначительные перекосы и прочие отступления от чертежа. Например (фиг. 144), литые отверстия а я с могут оказаться в отливке сдвинутыми в сторону одно относительно [c.152]

Отличительными особенностями стального литья являются высокая температура жидкой стали, большая усадка и внутренние напряжения. Все это требует изготовления форм из высокоогнеупорных формовочных материалов (чистый кварцевый песок с необходимым количеством огнеупорной или шамотной глины). Кроме того, форма должна иметь достаточную податливость при остывании. Вследствие большой усадки стали требуется установка прибыли для питания отливки. С целью экономии металла вместо больших прибылей можно применять прибыли меньшего размера, но используя в них газовое давление. Основную сталь при отливке стальных деталей выпускают через отверстие в дне ковша. [c.283]

По выплавляемым моделям выполняют отливки весом от 1 Г до 500 кГ. Минимально допустимы толщина стенки 0,15 мм, а литые отверстия — диаметром 0,8 мм. Наиболее распространенными являются отливки весом от 50 до 500 Г, длиной до 100 М.Ч при минимальной толщине стенок для алюминиевых сплавов 0,8 мм, железных и жароупорных 1,3 мм и диаметре литого отверстия 3 мм. Способ позволяет получать резьбу в широком диапазоне размеров (от резьбы на деталях часового механизма до резьб с шагом 5—6 мм) при этом внутренняя резьба получается обычно более точной, чем наружная. Однако получение резьб в отливке значительно удорожает пресс-форму для модели и увеличивает возможность появления брака. [c.70]

После затвердевания металла блоки отливок выбивают из опок. Керамическую корочку отбивают. Для удаления керамической корочки с деталей с отверстиями и внутренними каналами отливки подвергают выщелачиванию при 120° в ванне с щелочным раствором с последующей промывкой в горячей воде. После контроля отливок отрезают литники и зачищают его остатки. На многих заводах при литье по выплавляемым моделям все процессы изготовления отливок механизированы и автоматизированы. [c.172]

При выполнении сложных алюминиевых корпусных деталей (например, блоков цилиндров) литьем под давлением достигается точность размеров 5-го класса по ГОСТам 1015—49 и 1025—48, все отверстия получаются в отливке и подвергаются только отделочной обработке. [c.416]

Картер 9 (рис. 14) служит остовом, на котором крепятся и в котором устанавливаются отдельные детали и механизмы двигателя. Группа цилиндров, выполненная в общей отливке, называется блоком цилиндров. Картер может быть выполнен как одно целое с блоком цилиндров или иметь обработанную верхнюю плоскость, на которой устанавливаются цилиндры, отлитые отдельно (обычно у двигателей с воздушным охлаждением). Общая отливка блока цилиндров 10 с картером 9 называется блок-картером. К нижней части блок-картера крепится болтами штампованный из стали или реже литой поддон картера 7, который является резервуаром для масла. Для уплотнения между ними устанавливается картонная или пробковая прокладка 8. В нижней части поддона имеется отверстие с пробкой для слива масла. Пробка современных двигателей снабжается магнитом для улавливания металлических частиц, попавших в масло в результате износа деталей, В поддоне картера имеются перегородки, [c.32]

Всевозможные бобышки, оси которых не являются перпендикулярными к плоскости разъема, мешают свободному извлечению модели из формы (рис. 161, ( ). Поэтому их надо устанавливать так, чтобы извлечение модели было свободным. При конструировании всегда необходимо учитывать расположение припуска на механическую обработку. В конструкции детали слева в пазу всегда будет пригар, возможны трещины (рис. 161, ё). В колесных деталях (маховиках, шестернях и т. п.) спицы долн<ны иметь пружинную конструкцию, уменьшающую возможность образования трещин в местах перехода к ступице и ободу (рис. 161, ж). Установка стержней в форме, удаление стержневой смеси и каркасов из отливки требует более полных отверстий корпусных деталей (рис. 161, з). Рассмотренные примеры далеко не исчерпывают разнообразия изменений в чертежах литых деталей. Поэтому с целью лучшего ознакомления с конструирование.м более технологичных деталей конструкторы должны обращаться к специальной литературе. [c.317]

Механизированный способ сварки и наплавки чугуна порошковыми проволоками, особенно марок ППЧ-2 и ППЧ-3, нашел широкое применение в машиностроительной и металлургической промышленности. Проволокой ППЧ-2 исправляют дефекты литья с местным или обш,им подогревом. С помош,ью этой проволоки заваривают раковины больших размеров, недоливы, сквозные отверстия в толстостенных отливках — станинах, корпусах турбин, шпиндельных барабанах станков и других деталях. Наиболее широкое применение проволока ППЧ-2 нашла в металлургической промышленности при восстановлении чугунных сменных деталей сталеразливочного оборудования (изложниц, поддонов и др.). Проволока ППЧ-3 применяется в станкостроении при горячей заварке раковин станин тяжелых станков и других крупных отливок. [c.508]

Заготовки из алюминиевых сплавов часто отливают в кокиль с песчаными стержнями по классам ЛТ7—ЛТ5 (нормаль АН 1026—56), что ориентировочно соответствует 7-му классу точности по ОСТ 1010. При выполнении сложных алюминиевых корпусных деталей (блоков цилиндров) литьем под давлением достигается точность размеров 5-го класса. Все отверстия, получаемые в отливке, подвергают только чистовой обработке. Сложные корпусные детали получают также соединением из отдельно отлитых секций с помощью пайки. [c.322]

При конструировании отливок рекомендуется избегать внутренних полостей, для получения которых требуются стержни. Размеры полостей отливки, выполняемых в форме по модели, приведены на рис. 2. При необходимости использования стержней их опорные знаки следует располагать в нижней полуформе или по разъему. Внутренние полости должны иметь не менее двух отверстий для вывода знаков стержней, вывода газов при заливке металла в форму, удаления остатков стержней из затвердевшей отливки, осмотра внутренних поверхностей при контроле качества. Минимальный диаметр с1 отверстия, получаемого в отливке с помощью стержня, находится в пределах 8—10 мм при глубине глухого отверстия до Ьй и сквозного отверстия до 0с1. В отдельных случаях при литье деталей гидроаппаратуры с помощью стержней из цир конового песка удается получать отверстия диаметром 4—6 мм. [c.154]

Армированные литые детали. Основное правило конструирования армированных литых деталей — это соблюдение соотношения масс металла отливки и армирующих вставок, обеспечивающее надежную связь между металлами. Армирующие вставки для более прочного сцепления делаются с замками в виде шпоночных срезов, отверстий, насечек, рифлений и т. п. Необходимо добиваться максимального удаления армирующих вставок от поверхности, особенно, если изделие подвергается переменному нагреву и охлаждению. [c.564]

Деформации деталей, вызывающие нарушения взаимного расположения отдельных рабочих поверхностей, например нарушение соосности гнезд под вкладыши коренных подшипников и параллельности осей коленчатого и распределительного валов, соосности и параллельности отверстий под наружные кольца подшипников качения в картерах коробок передач и задних мостов и в других корпусных деталях, происходят под действием внутренних напряжений, возникающих в литых отливках корпусных деталей, не подвергавшихся старению. [c.142]

Отливки деталей модельных плит не должны иметь трещин, усадочных рых-лот, раковин и других дефектов, снижающих их прочность. Допускается исправление дефектов заваркой, пайкой и другими способами, обеспечивающими эксплуатационные качества и товарный вид модельных плит. Литые заготовки для модельных плит должны быть термически обработаны для снятия напряжений. Шероховатость поверхности отливок деталей модельных плит должна быть не грубее Яг = 800 по ГОСТ 2789—73. Для механической обработки отверстий модельных плит необходимо использовать специальные кондукторы в соответствии с ГОСТ 21028—75. [c.319]

Литье по выплавляемым моделям. Этот специальный способ литья применяют для производства отливок сложной конфигурации и высокой размерной точности (лопатки газовых турбин с тонкими каналами для охлаждения, челноки швейных машин, многие отливки деталей приборов и электродвигателей, режущий сложный инструмент и др.) из любых сплавов, в том числе высоколегированных и жаропрочных сталей. Этим способом производят отливки массой от нескольких граммов до 10 кг, а иногда и более (художественное литье и др.), с толщиной стенок и отверстиями до 0,5 мм. Очень часто для производства отливок используют сплавы с высокой температурой плавления, а также практически не поддающиеся механической обработке и ковке из-за высокой твердости. Производство таких отливок особенно эффективно, когда требуемую деталь очень трудно или практически невозможно изготовить механической или другими способами обработки. Особенностью литья по выплавляемым моделям является использование точных неразъемных форм, которые получают по разовым выплавляемым моделям. [c.28]

Допуски на размеры между осями обрабатываемых отверстий в таких деталях проставляют с учетом требований точности, предъявляемых к готовой детали. Эти допуски применительно к отливке обычно значительно завышены, и поэтому понижение требований к точности межцентровых размеров в литой детали выражается в повышенных допускаемых отклонениях на разностей ность толщины цилиндров диаметром б и б. Допускаемую разиостенность обозначают на чертежах знаком эксцентрицитета с указанием величины допуска, скается до. .. лж . [c.213]

Калибрование отверстий небольшого диаметра (до 40— 50 мм) в деталях достаточной жесткости производится шари-ко.м или гладкой оправкой (про-шивкой), проталкиваемой через отверстие (рис. 62, а, б). Примером применения этого метода является калибрование шариками масляных отверстий в коленчатых валах, являюш ееся испытанным средством повышения их усталостной прочности. Калибрование шариком не гарантирует прямолинейности оси, оно не применимо для литых деталей, так как при встрече с рыхлотами шарик застревает в отверстии. В таких случаях лучше применять прошивки. Они эффективны, например, при окончательной обработке отверстий под призонные болты или установочные штифты в отливках из алюминиевых сплавов. [c.124]

В современных литейных цехах большое распространение получили дробеструйные и дробеметные аппараты для очистки мелкого, среднего и крупного литья. Принцип действия этих аппаратов заключается в том, что на поверхность отливки, подлежащей очистке, направляют с большой скоростью струю чугунной дроби. Дробь, ударяясь с силой о поверхность дэтливки, очищает ее от пригоревшей смеси. На рис. 94 изображена дробеметная головка. Дробь из сепаратора 1 подается в турбину 2 со встав-ньши сменными лопастями. Отсюда мощный поток дробинок направляется на обрабатываемые детали, размещенные на вращающемся столе 3. Отработанная дробь проваливается со стола через отверстия в лоток со шнеком 4, затем поступает в барабан 5, очищается от крупных частиц пригара, образовавшихся при очистке деталей, и ссыпается в бункер. Ковшовый элеватор 6 подает очищенную дробь обратно в сепаратор. [c.270]

Отливки из магниевых сплавов обладают низкими значениями модуля упругости и предела текучести. Это заставляет применять более жесткие формы литых конструкций. Им придаются коробчатые и ребристые сечения. В деталях не допускается острых углов, малых галтелей, резких переходов. Размеры бобышек с отверстием под шпильку делаются несколько большими, чем для алюминиевых и тем более стальных отлиаок. Отверстия в стенках отливок из магниевых сплавов должны обязательно укрепляться буртами. [c.563]

Создание лестничных или балконных перил требует большого количества одинаковых деталей. Рационально их отливать и сочетать коваными узлами. Обычно отдается предпочтение чугунному литью. Однако можно использовать и алюминиевый сплав, которому при необходимости придается черный цвет. Литой элемент крепится на прутьях заклепкой по центру Фигурная заклепка является самостоятельным декором. При закреплении литейной накладки на кованую сталь методом сварки в литейную форму вставляют стальную шпильку, которая срастается с заливкой, а в решетке в месте крепления отливки сверлят для шпильки сквозное отверстие. Стыла это отверстие глубоко зенкуют, вставляют шпильку и в месте зенковки заваривают и шлифуют вровень с решеткой. Литые накладки из мягких сплавов очень просто крепятся винтами-саморезами также в пруте просверливается сквозное отверстие, а в отливке — глухое, в которое и ввинчивают саморез с тыльной стороны. [c.62]

Двигатель АЛ-31Ф требователен к технологическим процессам изготовления и к допускам на размеры деталей, что, в свою очередь, потребовало значительного технического перевооружения производства, особенно внедрения новых технологий в литейном производстве. Задача освоения технологии изготовления новой конструкции авиационного двигателя АЛ-31Ф потребовала новых конструкций охлаждаемых лопаток. Методом литья на ОАО УМ-ПО внедрялись рабочие турбинные лопатки без припуска по перу конструкции штырковой (на первом этапе 1980 - 1985 гг.) и с циклонно-вихревой системой охлаждения (на втором этапе 1980 -1990 гг.). Конструкции их показаны на рис. 114. Наиболее сложная последняя конструкция с многочисленными перемычками с тонкими ребрами. Она имеет 19 охлаждаемых каналов, расположенных по углом 30° к оси лопатки, пятнадцатью перемычками и десятью отверстиями диаметром 0,85 - 0,95 мм, а длина отливки 150 мм, что значительно усложнило задачу изготовления керамических стержней по сравнению с отливкой первого варианта (см. рис. 204). [c.446]

Литая рама (фиг. 3) позволяет отказаться от большого количества скрепляющих деталей не в ущерб общей жёсткости. Применение её сокращает механические работы особенно по обработке и сверлению отверстий. Всё чаще стали появляться на паровозах цельнолитые рамы, которые включают в общую отливку межрамные крепления, брусья. [c.351]

На рис. 33, а приведена крышка электродвигателя, ранее отливавшаяся в металлическую форму — кокиль. Толщина стенок (8 мм) выбрана из условий зацолнения кокиля в целях уменьшения массы отливки в центральном отверстии выполнена выемка. Нельзя получить такую деталь способом литья под давлением, так как удаление стержня диаметром 16 мм при наличии М поднутрения в отверстии невозможно. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...