Детали Поверхности — Дефекты допускаемы

При изготовлении деталей оснастки к полированию предъявляются особые требования. Главное из них — обеспечение требуемой шероховатости обработанной поверхности без искажения размеров и формы детали. Дефекты на отполированной поверхности не допускаются. [c.184]

На необработанных и обработанных поверхностях фланцев допускаются отдельные вмятины, забоины, раковины, шлаковые включения и другие дефекты, не влияющие на прочность и герметичность деталей. Допускается местная зачистка поверхности фланцев под гайки или головки болтов глубиной не более 1 мм. Маркировка, упаковка, транспортирование производятся по [c.43]

Годность деталей проверяется по внешнему виду. Поверхность после электролитического полирования должна быть ровной, гладкой и блестящей. На поверхности не допускается точечной коррозии, следов разъедания, полос и белых матовых пятен. Применение электролитического полирования улучшило качество работы и клапанов и облегчило выявление на поверхности дефектов механической обработки и пороков металла. [c.51]

Поверхности металлических деталей ножовочных рамок не должны иметь забои , вмятин, раковин, задиров, заусенцев и других дефектов. Допускается в местах изгиба колена местное утонение материала в пределах отклонений по Вэ ОСТ 1010. [c.223]

В тех случаях, когда на поверхности плакированных алюминиевых материалов после обезжиривания остаются дефекты, их можно удалить кратковременным травлением (до двух минут) в растворе едкого натра при концентрации 40—60 г/л и температуре раствора 45—60°С. Время травления должно соблюдаться очень строго, особенно для деталей с малыми допусками. [c.85]

Все детали, поступающие после механической обработки на дальнейшие операции нанесения гальванических покрытий, подвергаются предварительно внешнему осмотру. При защитно-декоративной отделке деталей на их поверхности не должно быть раковин, царапин, трещин, грата. На полированных деталях, которые не допускают травления, не должно быть следов коррозии, темных пятен, цветов побежалости. Все эти дефекты должны быть [c.115]

На необработанных и обработанных поверхностях фланцев допускаются отдельные вмятины, забоины, раковины, шлаковые включения и другие дефекты, не влияющие на прочность и герметичность деталей. Допускается местная зачистка поверхности фланцев под [c.25]

Листовой металл, идущий на штамповку, должен быть разбракован, После холодной штамповки на поверхности деталей из листового металла допустимы желтый налет или цвета побежалости после травления, царапины, риски, незначительные поры, шероховатость (в пределах половины допуска на толщину листа). Не допускаются дефекты, указанные в п. 1. На поверхности. не доступной шлифованию и полированию, не допускаются царапины, риски, поры. После литья под давлением на поверхности деталей не должно быть мороза, раковин, большой рябизны, пор и включений. Применение оловянных припоев для исправления дефектов не допускается [c.532]

Уплотнительные поверхности подвергаются осмотру в первую очередь. Дефекты глубиной менее 0,3 мм (риски, вмятины, раковины, забоины и др.) могут быть устранены на месте зачисткой и последующей притиркой. При более глубоких,повреждениях детали должны быть направлены для ремонта в мастерскую. Проверяется состояние и подвижность рычагов, штоков, якорей электромагнитов, осей вращения, крепежных деталей. Вышедшие из строя детали заменяются новыми или восстановленными. Проверяется состояние поршневого привода главного предохранительного клапана. На рубашке поршня не допускаются задиры, вмятины, раковины и другие дефекты. Эллипсность рубашки корпуса не должна превышать 0,05 мм. Мелкие дефекты на рабочей поверхности рубашки устраняются зачисткой шабером или наждачной шкуркой. Проверяется состояние пружин, штоков и других деталей. Выявляются возможные трещины, коробления. После ремонта деталей и окончания сборки предохранительные клапаны проверяются на герметичность запорного органа, затем определяется давление начала срабатывания клапана, проверяется работа электромагнитов, электроконтактных.манометров. Точность срабатывания клапана проверяется при нескольких сбросах. [c.288]

Величина усилия запрессовки не достигла расчетной величины. Это обстоятельство не всегда может считаться дефектом, так как величина коэффициента трения в соединении колеблется в весьма значительных пределах в зависимости от чистоты поверхности и качества смазки. Однако если в технических условиях или сборочном чертеже величина усилия запрессовки оговорена, ее следует выдержать отклонение в меньшую сторону допускается не более чем на 25%. Недостаточно прочное соединение следует разобрать и вновь собрать с другим натягом, Для этого, конечно, приходится исправлять или заменять одну из сопрягаемых деталей. Если величину натяга изменить нельзя, то следует на месте решить вопрос о дополнительном креплении деталей. [c.143]

Требования к наружной поверхности. Для штанг, идущих в горячую механическую обработку, допускаются без зачистки лишь наиболее безвредные дефекты мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины допускаемого отклонения для отожжённых штанг, назначаемых в обточку, допускаются и другие единичные дефекты глубиной в тех же пределах. В холоднотянутой стали, назначаемой для изготовления деталей путем высадки, не допускаются раковины, плены, песочины, волосовины, трещины, закаты и даже риски в стали, подвергаемой токарной обработке, допускаются риски и отдельные местные раковины на глубину 1% диаметра. [c.386]

Подготовка деталей под склейку заключается в подборе древесины по внешнему виду и влажности и подготовке ее поверхности. Внешние дефекты древесины допускаются в пределах, указанных в соответствующих технических условиях на изготовление изделия. [c.630]

На поверхности деталей не допускаются трещины, плены, рванины и закаты. Разностенность, волнистость, гофры, забоины, вмятины, риски и следы зачистки дефектов не должны выводить размеры деталей за пределы допускаемых отклонений и препятствовать проведению внешнего осмотра и измерений. [c.302]

На полированных поверхностях оптических деталей могут иметься дефекты — царапины, точки, прошлифованные пузыри, выколки, налеты или пятна. В центральной зоне поверхности царапины и точки не допускаются. [c.707]

Поверхность сопрягаемых с кольцом деталей должна иметь оптимальную чистоту обработки дефекты в виде рисок, раковин и т. п. не допускаются или строго регламентируются и подвергаются обязательному контролю. [c.112]

Сварный- шов должен иметь равномерное по всей длине усиление края шва должны плавно граничить с основным металлом без резких переходов, подрезов и наплывов. Исправление дефектных стыков и прожогов труб при приварке деталей к трубам поверхностей нагрева диаметром < 108 мм, а также дефектов швов при приварке штуцеров не допускается. Дефектные места подлежат обязательной вырезке в местах вырезки делаются вставки длиной не менее 200 мм. [c.266]

При обнаружении дефектов наплавленной поверхности на любой стадии восстановления деталей арматуры допускается их исправление наплавкой, проводимой на обычном режиме, с предварительной механической разделкой дефектного места. [c.404]

На поверхности деталей не должно быть трещин, волосовин и других дефектов. Исправление дефектов не допускается. [c.694]

Слои покрытий должны обладать хорошей адгезией к поверхности, соответствующими антикоррозионными свойствами, твердостью и достаточной эластичностью. Эти свойства должны сохраняться в пределах рабочих температур и не должны нарушаться в процессе заводских испытаний. На отделанных деталях не допускаются следы коррозии, подтеки, пузыри и другие дефекты, ухудшающие внешний вид или качество работы изделия. [c.694]

В качестве примера показаны фактические замеры трех деталей экскаватора. В связи с тем, что износ поверхности зубчатого венца превышает допустимый, но состояние поверхностей допускает проведение ремонта, эту деталь направляют в ремонт. Кулачковая муфта имеет серьезный дефект — трещины по ступице, поэтому ремонтировать эту деталь нецелесообразно и ее заменяют новой. [c.371]

Виды отказов, причины, их вызвавшие, и мероприятия, исключающие повторение таких отказов, приведены в табл. 10. Как видно из таблицы, наибольшее число отказов происходит вследствие негерметичности соединений из-за дефектов изготовления деталей, сборки, сварки. Характерными повторяющимися дефектами изготовления деталей являются конусность, овальность сверх допуска, недостаточная чистота обработки уплотняющих поверхностей соединений диск — седло , неперпендикулярность торца седла к продольной оси от- [c.584]

Наличие на поверхности деталей микронеровностей, рисок, мелких раковин вызывает увеличение пористости покрытия, снижает его коррозионную стойкость, ухудшает внешний вид покрытия. Для обеспечения высокого качества последующего покрытия к деталям, поступающим в цех, предъявляются определенные требования-Перед нанесением покрытия 2—50% поступающих в цех деталей подвергаются контрольному осмотру. Для нанесения покрытий допускаются детали, на поверхности которых нет раковин, окалины, ржавчины, заусенцев и других дефектов. Шероховатость покрываемой поверхности деталей должна быть не ниже класса точности V4 (по ГОСТ 2789—73). [c.153]

Поврежденную трубу ствола обрезают механическим способом или газовым резаком на расстоянии 20...30 мм от места повреждения и 100 мм от ближайшего стыка или соединения. При наличии язвин и других дефектов на рабочей поверхности седла корпус растачивают на станке или заменяют. Нагар, язвины и другие дефекты на поверхности внутренних каналов деталей проточной части удаляют шлифованием, если размеры этих деталей остаются в допустимых пределах. Детали распыливающих головок форсунок с дефектами, выходящими за пределы допусков, заменяют. [c.308]

Назначение припусков, допусков и напусков. Припуском (рис. 164) называется слой металла в поковке, подлежащий удалению механической обработкой для получения требуемых размеров ГОТОВОЙ детали с заданным качеством поверхности. В припуск при механической обработке должны уйти все дефекты наружного слоя поковки вмятины, забоины, складки, обезуглеро-женный слой и. т. п. Чем выше качество поковки, тем меньше припуск. Если позволяют технические условия на деталь, штампуют без припуска, т. е. получают поковку, которая по ряду поверхностей вообще не нуждается в механической обработке. [c.223]

Все отливки деталей автосцепного устройства должны быть тщательно обрублены и очищены от пригара и окалины. Литейные дефекты на поверхностях допускается исправлять заваркой после предварительной вырубки или расчистки до чистого металла. Исправлять заваркой допускается не более 15% площади поперечного сечения детали. Общий вес наплавленного металла для деталей весом более 50 кг не должен превыщать 1,5% веса детали, а менее 50 кг — 3%. Заваривать литейные дефекты необходимо до термической обработки детали. Не допускается исправлять заваркой трещины на корпусе автосцепки в местах перехода хвостовика в голову (в зоне упора и кармана для замка). [c.89]

Вторая категория мер, обеспечивающих прочность деталей при переменной нагрузке, сводится к грамотной, культурной проектировке внешних очертаний детали и тщательной обработке её поверхности. Основная цель, которую должны ставить себе при этом конструктор и технолог, сводится к возможному снижению коэффициентов концентрации напряжений, вызываемых всякого рода резкими изменениями очертания детали и дефектами обработки поверхности. Снижение местных напряжений достигается прежде всего возможно более плавными очертаниями переходов, выемок, надрезов, галтелей. Совершенно необходимо решительно не допускать переходов, вовсе не смягчённых кривой хотя бы не очень большого радиуса везде, где возможно, следует применять радиус, достаточный для существенного снижения местных напряжений. Данные, позволяющие соответствующим образом выбрать числовую величину этих радиусов, приведены на фиг. 627 и 628. Надо заметить, что иногда даже небольшое увеличение радиуса перехода избавляет деталь от опасности. [c.765]

Всякие дефекты поверхности металла проявляются, как правило, в виде дефектов эмалевого покрытия. Поэтому при конструировании аппаратуры под эмалирование должен быть предусмотрен свободный доступ ко всем деталям и эмалируемым поверхностям аппарата для их очистки и устранения дефектов перед эмалированием. Сварные швы должны быть предусмотрены в таких местах, где их легче всего выполнить качественно и затем обработать. Сварные швы не допускаются в местах перехода одних поверхностей в другие, сопряженные под углом, т. е. на радиусах закруглений или тем более на углах. [c.248]

Проверка деталей. Колесные цилиндры. Проверяют чистоту рабочих поверхностей цилиндра, поршней и упорных колец. Поверхности должны быть зеркальными, без видимых неровностей, чтобы не происходило утечки жидкости и преждевременного износа уплотнителей и поршней. Дефекты на зеркале цилиндра устраняют притиркой или шлифовкой. Однако увеличение внутреннего диаметра свыше 20,7 мм не допускается. Проверяют состояние упорного винта 10 (см. рис. 111), пружины 7, опорной чашки 6 и сухарей 8. При необходимости заменяют поврежденные детали новыми. Заменяют уплотнители 5 новыми. Проверяют состояние защитных колпачков 2 и при необходимости заменяют их. [c.122]

Нецилиндричность, основными формами которой являются овальность, огранка, конусообразность, седлообразность, бочкообразность, и отклонения в расположении поверхностей и осей существенно влияют на характер сопряжения деталей и узлов и ухудшают качество работы механизма и машины в целом. Для выявления этих дефектов у особо точных деталей с малыми допусками рекомендуется применять точные измерительные головки пружинного типа с долемикронной и микронной ценой деления (см. рис. 41, 42). При контроле деталей невысокой точности (класса 2а и грубее) широко используют индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. [c.116]

Отливки должны быть обрублены, очищены и иметь качественную поверхность. Не допускаются трещины, раковины, пористость и другие дефекты, снижающие проч-ностьотливок и качество поверхности. В отдельных случаях допускается исправление дефектов на неответственных местах детали. Исправление дефектов не должно ухудшать прочностные показатели и эксплуатационные качества деталей. Особо высокие требования предъявляются к качеству литых поверхностей вихревых камер и полостей водяной рубашки головок цилиндров, блоков. Необработанные поверхности отливок, соприкасающиеся с маслом, окрашиваются маслостойкой краской. [c.215]

Перед дефектовкой детали и узлы промывают уайт-спирнтом, а уплотнительные поверхности протирают этиловым спиртом и просушивают в течение 1—2 ч при температуре 80° С. При дефектовке визуальным осмотром выявляют возможные дефекты на наружных и внутренних поверхностях деталей трещины,раковины, коррозию, износ, повреждения резьбы, дефекты на притертых уплотнительных поверхностях, смятие граней под ключ и т. п. Измеряют глубину коррозионных и иных повреждений, их площадь, выявляют возможное уменьшение толщины стенок корпусов, крышек, фланцев и других деталей более чем на 10%. Измерениями проверяют правильность геометрических форм деталей, отсутствие короблений, кривизны и других отклонений от правильной формы, превышающих половину допуска на контролируемый размер. Выявляют места изнашивания сопрягаемых деталей и определяют значения отклонений от номинального размера в случае, если они превышают установленные чертежом. [c.272]

Исправление наклона установкой прокладок под опорные поверхности блока цилиндров, картера, стоек и отдельных цилинд ров не допускается. В случае обминания одной из стоек и увеличения зазора между нею и блоком более 0,05 мм дефект устраняют путем опиливания всех стоек до одной и той же высоты. Проверка опорных поверхностей деталей остова двигателя перед монтажом и исправление их путем опиливания производится с помощью краски, монтажной линейки, щупа и уровня. При исправлении опорных поверхностей стоек нижнюю пригоняют по краске [c.366]

Развитие техники, стремление к созданию машин наименьшей массы требуют применения высокопрочных сталей, имеющих <Тв > 1500 МПа. Для предупреждения хрупкого разрушения таким сталям необходим определенный запас вязкости (K Uне менее ,2 МДж/м ). Кроме того, расчет рабочих напряжений в деталях из этих сталей необходимо вести не только по значению <то,2) но и по предельно допустимому размеру дефекта с использованием критерия Ki . При использовании высокопрочных сталей важно также соблюдение определенных требований к конструированию деталей и технологии обработки их поверхности. При проектировании необходимо избегать конструктивных концентраторов напряжений, а при изготовлении не допускать на поверхности глубоких рисок, царапин, обеспечивать минимальную ее шероховатость. [c.266]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Дефекты обработки оптических деталей и ошибки вза-имоположения их рабочих поверхностей (определения и обозначения допусков даны в гл. VII). [c.421]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть чистой и не иметь видимых дефектов после шлифования и полирования в виде пор, раковин, забоин, вмятин, рисок и т. д. Поверхность галтованных, гидропескоструйных, дробеструйных деталей должна быть без заусенцев, окалины и продуктов коррозии. Поверхность крацованных деталей должна быть светлой или блестящей, допускается неоднородность блеска. Независимо от вида механической обработки острые углы и кромки деталей должны быть скруглены или иметь фаски, за исключением технически обоснованных случаев. [c.124]

Поверхностные дефекты, возникшие при взаимном трении конструктивных элементов прессформы (направляющих колонок и втулок, загрузочной камеры и запорной части пуансона), устраняют слесарной зачисткой и полированием. Выполнение этих же операций при ремонте оформляющих деталей значительно сложнее, так как объем металла в данном случае отражается на размерах изделия. Для восстановления чистоты поверхности изношенной части оформляющей детали снимают в гальваническом цехе хромовое покрытие, шлифуют и доводят или полируют поврежденное место, снова хромируют и окончательно полируют его после покрытия. При подобном ремонте съем металла составляет сотые доли миллиметра. Однако текущий ремонт для восстановления чистоты оформляющей поверхности приходится выполнять часто, особенно при переработке пластмасс с минеральным наполнителем. Чтобы повысить долговечность прессформы, следует расширять допуски на размеры изделия. Чем больше допуск, тем большее количество ремонтов допустимо. Это повышает общую стойкость прессформы и снижает стоимость изделий. [c.349]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...