Длина дуги отводов

Определение длины дуги отвода в зависимости от угла а и радиуса гнутья производится при помощи величин, приведенных в табл. 14-4, составленной для различных углов, гнутья при радиусе R = 1 (рис. 14-6). [c.332]

Длина дуги отводов 332 [c.398]

Вместо вычислений по приведенной формуле можно пользоваться данными, приведенными в табл. 6-5 в таблице приведены длины дуг отводов в метрах в зависимости от угла загиба при радиусе, равном 1 м. Для определения длины дуги отвода с соответствующим радиусом гиба величина по табл. 6-5, соответствующая заданному углу загиба, умножается на длину радиуса в метрах. [c.307]

Длина дуги отводов при R = м [c.307]

Зажигание и поддержание дуги. Перед зажиганием (возбуждением) дуги следует установить необходимую силу сварочного тока, которая зависит от марки электрода, пространственного положения сварки, типа сварного соединения и др. (см. гл. V). Зажигать дугу можно двумя способами. При одном способе электрод приближают вертикально к поверхности изделия до касания металла и быстро отводят вверх па необходимую длину дуги. При другом — электродом вскользь чиркают по поверхности металла. Применение того или иного способа зажигания дуги зависит от условий сварки и от навыка сварщика. [c.19]

Во время холостого хода долбяка во избежание трения задних поверхностей его зубьев о поверхность резания долбяк отводится от обрабатываемой заготовки. Врезание зубьев долбяка в заготовку осуществляется подачей его в радиальном направлении (Sp). Вращение заготовки вокруг своей оси является круговой подачей 5 (1 Круговая подача выражается длиной дуги делительной окружности долбяка в миллиметрах, на которую он поворачивается за один двойной ход. [c.316]

На параллельных линиях (рис. 14-7) наносятся точки А я С, В и D на расстоянии друг от друга, равном длине дуги внешней стороны отвода. [c.334]

При зажигании дуги напряжение между электродом и свариваемым изделием должно быть 60 В, реже 70 В для электродов некоторых марок. Зажигание дуги осуществляют путем кратковременного прикосновения концом электрода к изделию. Существуют два основных способа зажигания клевком и чирком . Первый способ - электрод торцом ударяют в место сварки с небольшим усилием, отводят электрод либо вверх на высоту 4...5 мм, либо вбок и затем приподнимают его на эту высоту. Во втором случае торцом электрода чиркают по месту сварки так, чтобы в конце движения торец был над деталью. Второй способ зажигания используют на только что смененном электроде. Через некоторое время после зажигания дуги на торце электрода образуется козырек (рис. 68). При повторном зажигании электрода козырек нужно разрушить резким ударом торца электрода о свариваемую деталь. Если расстояние между торцом электрода и деталью в момент зажигания дуги будет больше 5...6 мм, то дуга может не возникнуть. В момент отрыва электрода источник питания должен обеспечить быстрый рост напряжения до 20...25 В, что необходимо для возбуждения дуги. После зажигания вести дугу нужно так, чтобы обеспечить проплавление кромок детали и получить требуемое количество наплавленного металла. Для этого нужно поддерживать длину дуги постоянной, равномерно по мере расплавления подавая электрод к изделию. Уменьшение длины дуги ухудшит формирование шва и может вызвать короткое замыкание электро- [c.116]

Пусть градиент в стволе дуги равен Е, а ток дуги составляет /. Произведение Е1 представляет собой мощность, выделяющуюся в единице длины дуги. При установившемся режиме дуги эта мощность должна отводиться от ствола дуги в окружающее пространство через теплопроводность, конвекцию и излучение. Обозначим отводимую от единицы длины дуги мощность через Рц. При установившемся режиме должен существовать энергетический баланс дуги, который выражается равенством [c.147]

Диаметр фрезы d влияет как на процесс резания, так и на отдельные конструктивные элементы ее рабочей части. С увеличением диаметра фрезы при цилиндрическом фрезеровании длина дуги контакта зубьев фрезы с поверхностью резания увеличивается, средняя толщина срезаемого слоя уменьшается, улучшается отвод теплоты, снижается время контакта зуба со стружкой, увеличивается время холостого пробега зуба, при котором зуб охлаждается. С увеличением диаметра увеличивается число зубьев фрезы, а значит, и подача на оборот, но производительность при этом может не измениться (если не увеличить подачу на один зуЬ) или даже уменьшиться. Уменьшение производительности труда происходит за счет увеличения пути врезания фрезы в металл во время начала обработки и выхода фрезы из обрабатываемого металла в конце обработки. Производительность труда по машинному времени без учета врезания и выхода фрезы определяется [c.165]

При сварке металлическим электродом после его соприкосновения с изделием его отводят на расстояние 2—3 мм, и короткая дуга поддерживается в пределах 2—4 мм. Длина дуги при сварке угольным электродом колеблется от 6 до 15 мм. [c.317]

Возбуждение электрической дуги производится мгновенным соприкосновением электрода с изделием, после чего электрод быстро отводится от изделия на расстояние 2-гЪ мм. В процессе сварки сварщик совершает электродом три движения подает электрод по мере его плавления в сварочную ванну для поддержания постоянной длины дуги перемещает электрод вдоль оси шва и производит концом электрода поперечные движения. При сварке тонкого металла и первых слоев многослойного шва электрод ведут без поперечных колебаний. [c.298]

При касании электрода с изделием создается ток короткого замыкания, а напряжение в сварочной цепи с 60—70 в падает почти до нуля. После отвода электрода от металла изделия на расстояние 3—4 мм возбуждается электрическая дуга. При этом по сварочной цепи протекает рабочий (сварочный) ток, а на дуге поддерживается напряжение 20—25 в в зависимости от длины дуги и марки электрода. [c.203]

Возбуждение дуги производится двумя способами 1) касанием электрода с изделием и последующим отводом электрода перпендикулярно вверх и 2) движением электрода подобно зажиганию спички. В процессе сварки необходимо поддерживать длину дуги постоянной. [c.203]

Зажигают дугу прикосновением конца электрода к металлу свариваемого изделия с последующим быстрым отводом электрода на расстояние 3—4 мм. При этом по сварочной цепи протекает рабочий (сварочный) ток, а на дуге возникает напряжение 20—25 В, в зависимости от длины дуги и марки электрода. [c.266]

При отводе электрода от поверхности металла на некоторую длину I, называемую длиной дуги, жидкая [c.9]

Однако учитывая, что боковой вид представляет одну из проекций отвода, необходимо вводить поправки при разметке шаблонов, иначе не обойтись без подгонки отдельных частей отвода. Так например, длины дуг контура шаблона для боковой стороны всегда будут больше своих проекций на боковом виде. Шаблоны затылка, а особенно шейки должны иметь срезку боковых сторон по кривой. [c.41]

Зажигание дуги производится прикосновением конца электрода с одним полюсом источника тока к свариваемому. металлу, соединенному с другим полюсом того же источника с последующим быстрым отводом его на расстояние 3—4 мм. До зажигания дуги напряжение между электродом и свариваемым изделием обычно равно не менее 60 в в момент касания электрода к изделию напряжение падает почти до нуля и после зажигания дуги п нормального ее горения поддерживается в пределах 16—30 в в зависимости от длины дуги п типа электрода. [c.163]

Зажигание дуги производится коротким замыканием тока в сварной цепи. Для этого концом электрода прикасаются к металлу в месте сварки. Когда электрод будет находиться вблизи свариваемого металла, сварщик закрывается щитком или шлемом и, опустив электрод до соприкосновения со свариваемым изделием, быстро отводит его на 2—3 мм, т. е. на расстояние длины дуги. В этот момент возникает электрическая дуга, постоянную длину которой поддерживают во время сварки постепенным опусканием электрода к месту сварки. [c.143]

Для зажигания дуги необходимо концом электрода прикоснуться к металлу в месте сварки, а затем быстро отвести электрод на 2—3 мм, т. е. на расстояние длины дуги. В момент отвода электрода возникает дуга, постоянную длину которой поддерживают во время сварки постепенным опусканием электрода к месту сварки. [c.257]

Разделим параллель отвода 2 на п равных частей (рис.32,а - вид сверху) и отметим текущие координаты х , ут, точек деления, как показано на рисунке. Здесь тик- номер соответствующего деления. В примере линии пересечения имеют две плоскости симметрии. Построение линии выполнено с помощью фронтальных плоскостей уровня. Для построения развёртки отверстия в цилиндре 1 возьмём горизонтальную линию (рис.32,6) и отметим на ней отрезок [3-9], измерив его на рис.32,а. Через середину отрезка проводим под прямым углом направление линии (0-6). От точки их пересечения откладываем координату Хщ (влево и вправо) и координату у1(, равную половине длины дуги, стянутой хордой 2-4, 1-5, 0-6 и т.д. (смотри рис.32,а). Дуги спрямляют, заменяя их вписанной ломаной линией. Плавная кривая, проходящая через отмеченные точки, будет границей шаблона отверстия. Для удобства ориентации шаблона при разметке рекомендуется в точках 3-9 и 0-6 нанести метки. [c.31]

Примечание. В формулах приняты обозначения W — сила зажима, развиваемая прихватом, в кГ Q — сила, приложенная к вииту, в кГ L — расстояние от точки опоры до точки приложения силы в мм] I — длина плеча прижима в мм Н — высота направляющей части в мм h — величина подъема кулачка при его отводе в мм S — величина поворота по дуге в мм а — угол поворота прихвата в град] i — коэффициент трения р — угол подъема спирали ( 3 = 30 + 40°). [c.90]

Зажженная дуга должна поддерживаться определенной длины на протяжении всего процесса сварки путем постепенного приближения электрода к свариваемому металлу по мере его плавления. Могут быть различные приемы зажигания дуги. На рис. 56 показано два способа зажигания дуги а — впритык, когда электродом касаются свариваемого металла и быстро отводят вертикально вверх, и б — когда электродом чиркают по металлу наподобие зажигания спички. В обоих случаях электрод необходимо быстро отвести от свариваемого металла, иначе он может привариться к металлу. [c.95]

Приблизительно посередине втулки 1 предусматривается фланец 2 Т-образного профиля, причем наружный обод фланца ограничен выпуклой поверхностью, а внутренние участки 3 слегка вогнуты. На наружной поверхности обода делают рифления 4. Отгибание участков 3 внутрь и образование выпуклой наружной поверхности могут быть достигнуты в результате отгиба участков в процессе накатывания рифлений 4, служащих для хорошего удержания втулки в теле кондуктора. Для лучшего отвода тепла ребро 5 сопрягается с телом втулки плавной дугой большого радиуса. В кондукторных втулках разного диаметра форма и размеры сечения теплоотводящего фланца остаются неизменными, так как изменяется длина окружности, а не форма поперечного сечения. Кондукторную втулку заключают в оболочку из фенольно-формальдегидной, эпоксидной или иной смолы, причем в процессе литья оболочки 6 или последующей ее механической обработки обеспечивается равномерная толщина оболочки по всему контуру. Такая конструкция втулки и оболочки образует большие поверхности для отвода тепла, в результате чего температура на периферии втулки снижается до 40—38° С, в то время как температура в отверстии втулки 1 может доходить до 280° С. [c.149]

Задавшись величиной сварочного тока /д=300 А, напряжением дуги /д=30 В, можно определить длину ванны она будет равна 15,3—20,7 мм. Практически длина ванны колеблется от 15 до 25 мм, что примерно соответствует расчету. Ширина ванны Б обычно равна 2—4 диаметрам электрода. Для наиболее ходовых электродов диаметром 4 мм длина ванны равна 8— 12 мм, а диаметром 5 мм — 10—20 мм. Глубина проплавления к не превышает 2—4 мм. Таким образом, ориентировочный объем сварочной ванны 0,2—0,5 см , а масса 1,5—4 г. Среднее время существования ванны составляет всего 15 с, после чего металл затвердевает и кристаллизуется. Маленький объем ванны и интенсивный отвод тепла в основной металл предопределяет большую скорость затвердевания расплавленного металла. Как видно из рис. 9.1, наибольшая температура в переднем участке ванны, а на периферии задней части она равна температуре плавления стали Тал. В передней части ванны происходит плавление металла и совершаются интенсивные реакции элементов металла, газовой и шлаковой среды. В задней части, начиная с периферийных участков, прилегающих к ос- [c.113]

Основным является участок I, характеризующий длину канала сопла. Здесь происходит активное воздействие на дугу потока газа, сжатого стенками канала сопла. Напряженность поля 2 составляет обычно 5...15 В/мм она зависит от диаметра йс, а также состава и расхода рабочего газа. При с=5...8 мм падение напряжения может достигать 72 = 100... 120 В. Дуга активно нагревает газ его среднемассовая температура достигает 10 °С. В таких условиях контакт с газами не может выдержать ни один из известных материалов. Поэтому получить сжатую дугу можно только путем создания между нею и внутренней поверхностью канала -сопла слоя газа, нагретого до значительно меньших температур. В свою очередь, это требует высокоинтенсивного охлаждения стенок сопла. Чтобы оценить интенсивность охлаждения, отметим, что тепловой поток, который необходимо отводить от сопловых каналов современных плазмотронов, имеет плотность порядка 5 кBт/ м . Естественным следствием таких тепловых нагрузок является применение для изготовления сопл высокотеплопроводных материа- [c.15]

Планировка рабочего места зависит от типа станка, общей планировки цеха, места данного станка в производственном потоке, габаритов вентиляционных и других устройств, обслуживающих процесс ПМО. Рассмотрим некоторые типовые планировки рабочих мест, основываясь на опыте предприятий, применяющих ПМО. Стандартная планировка участка для токарного станка для ПМО дополняется источником питания плазмотрона и вентиляционной системы. Источник питания занимает площадь 1... 1,5 м , и при его размещении необходимо учитывать следующее. Во-первых, к источнику питания должны быть подведены силовые кабели, коммуникации для плазмообразующего газа и воды. При этом следует обеспечить минимальную длину силового кабеля и провода дежурной дуги, а также шлангов подвода и отвода охлаждающей воды. Большая длина этих коммуникаций приводит к увеличению их сопротивления, что снижает надежность возбуждения дуги и ухудшает охлаждение плазмотрона. Во-вторых, следует обеспечить свободный доступ оператора к лицевой панели источника питания, поскольку на этой панели, как правило, располагаются элементы контроля и управления процессом нагрева. [c.178]

Количество теплоты, которая передается металлу детали в единицу времени на единицу длины, зависит от режимов наплавки. В начале сварки (наплавки) тепловой процесс носит неустойчивый характер, т. к. количество теплоты, поступающей от дуги, больше количества теплоты, отводимой в основной металл за счет теплопроводности. По истечении некоторого времени поступление теплоты и ее отвод уравновешиваются и тепловой процесс становится устойчивым. [c.216]

Круговая подача выражается длиной дуги делительной окружности долбяка, на которую он поворачивается за один двойной ход (мм/дв. ход). Поперечным перемещением суппорта долбяку сообщают радиальную подачу — движение врезания долбяка в заготовку (Sp, мм/об. заг). Радиальная подача сообщается до достижения полной глубины впадины между зубьями. В дальнейи1ем процесс нарезания происходит при постоянном межценгровом расстоянии в течение одного оборота заготовки. Для устранения трения зубьев долбяка о заготовку перед каждым холостым ходом о, заготовка вместе со столом отводится от долбяка, а в начале рабочего хода подводится к долбяку (на схеме — двилсеиис As). [c.356]

При постоянном сечении стружки с увеличением радиуса закругления уменьшается средняя толщина стружки, одновременно увеличивается шйрина стружки, а следовательно, и длина дуги, находйщаясй в контакте с деталью, в результате чего улучшается отвод тепла. [c.140]

Автор рассматривает отвод тепла от дуги только путем теплопроводности, причем ствол дуги он считает цилиндрическим. Поэтому поток тепла д от единицы длины дуги направлен радиально и зависит от радиуса г. Сквозь любую цилиндрическую поверхность 2яг длиною единица должен проходить полный тепловой поток 2пгд, равный полной выделенной внутри ее мощности Р/. [c.113]

Заготовка, закрепленная на столе зубодолбежного станка, совершает непрерывное врандательное движение III вокруг своей оси, согласованное с враш ением долбяка—за время поворота долбяка на один зуб заготовка тоже поворачивается на один зуб. Скорость вращения долбяка задается величиной круговой подачи .р. Круговая подача выражается длиной дуги делительной окружности долбяка, на которую он поворачивается за один двойной ход (мм/дв. ход). Величина круговой подачи назначается с учетом свойств обрабатываемого материала, модуля нарезаемого колеса, требуемой шероховатости поверхности и других факторов (обычно от 0,1 до 0,5 мм/дв. ход). Кроме перечисленных движений долбяк совершает движете радиальной подачи IV—это врезание долбяка в заготовку. Чтобы при холостом ходе не было трения долбяка о заготовку, стол с заготовкой несколько отводится от долбяка перед рабочим ходом они занимают исходное положение (на схеме эти движения обозначены V). При нарезании цилиндрических колес с винтовыми зубьями применяются косозубые долбяки. Нарезание зубчатых колес долбяками обеспечивает более высокую точность по сравнению с зубофрезерованием, но значительно уступает ему по производительности (из-за наличия холостого хода). Поэтому зубодолбление целесообразно применять в тех случаях, когда детали нельзя изготовить зубофрезерованием, а именно изготовление блоков зубчатых колес с близким [c.154]

Зубодолблением нарезают прямозубые и косозубые цилиндрические колеса как с внешними (рис. 378, б), так и с внутренними (рис. 378, в) зубьями. Зуборезным инструментом служит зуборезный долбяк, а оборудованием — зубодолбежный станок. Процесс формирования зубьев здесь также непрерывный. Для нарезания колес по этим схемам используют пять движений возвратнопоступательное перемещение Vp , вращение s p и поступательное перемещение Sgp зуборезного долбяка / вращение и возвратнопоступательное (колебательное) перемещенне Д заготовки 2 колеса. Движения s p и должны быть согласованы кинематически при наладке станка. Движение Vp является главным движением резания (м мин), Sep — подачей при врезании долбяка на глубину впадины (мм дв. х), 5кр — круговой подачей, которая выражается длиной дуги делительной окружности долбяка на его двойной ход (мм/дв. х), Уз — делительным движением, обеспечивающим деление заготовки на угловые части автоматически и А — движением, предохраняющим долбяк от затирания, которым отводится заготовка в начале холостого хода долбяка и подводится в начале рабочего хода. Движением обкатки является относительное движение от взаимосвязанных кинематикой станка вращений нарезаемой заготовки и зуборезного долбяка. [c.564]

I — Присадочная проволока, 2 — сопло для Защитной газовой струи, 3—сопло для создания рабочей газовой струи, 4—мундштук для подачи присадочной проволоки, 5 — токоподвод, 6 — цанга. 7 — подвод и отвод охлаждающей воды, 8 — вольфрамовый электрод, 9 — корпус горелки, 0 — прокладка, И — подвод газа для защитной струи, 72 — свариваемое изделие О — диаметр отвер-сгия сопла, /о общая длина дуги, / — расстояние от сопла до изделия [c.11]

Ручную сварку начинают зажт анием дуги путем прнкос1 овения конца электрода к свариваемому изделию и быстрого отвода на расстояние в несколько миллнх. е-тров. На дуге возникает напряжение 20—25 В, зависящее от длины дуги и марки электрода. [c.387]

Электромагнитное дугогасительное устройство представлено на рис. 12.3. Длина дуги увеличивается до тех пор, пока она не погаснет. Так как дуга возникает в точке размыкания контактов, то само место контакта не подвергается действию дуги. Между полюсами и дугой располагаются стенки дугогасительной камеры 4 из дугостойкого материала (обычно асбоцемента), которые защ1ш аюг полюсы от оплавления дугой и, отводя тепло от дуги. [c.278]

С 1895 г. началось применение роговых разрядников для защиты воздушных линий- от перенапряжений. Poro-образные элементы отводили дугу в определенном направлении от места ее возникновения и благодаря тому, что дуга удлинялась и охлаждалась, способствовали ее гашению. В 1897 г. фирма Броун-Бовери сделала патентную заявку на выключатель с рогообразными контактными элементами. Схема, представленная на рис. 13-27, иллюстрирует принцип действия этого выключателя. Один ин рогообразных контактов (левый) был неподвижным, а второй мог поворачиваться вокруг горизонтальной оси. При размыкании контактов возникавшая дуга под действием электродинамических сил и потоков нагретого воздуха выдувалась вверх. При этом длина дуги увеличивалась, сопротивление дугового промежутка возрастало кроме того, процессу деионизации дугового промежутка спосо1бствова-ло интенсивное охлаждение дуги при ее движении в воз--духе. [c.639]

Ручная дуговая сварка угольным электродом производится обычно на постоянном токе (см. рис. 164, а). Свариваемая деталь 1 при помощи гибкого провода 2 подключена к положительному полюсу генератора (прямая полярность), а отрицательный полюс подключен к графитовому или угольному электроду 3, закрепленному в электрододержателе 4, имеющем изолированную ручку 5. Сварщик, прикасаясь концом электрода к свариваемой детали, замыкает цепь накоротко и, быстро отводя электрод в сторону, возбуждает дугу. Дуга зажигается легко и горит спокойно длина ее примерно равна диаметру электрода. От высокой температуры дуги расплавляются кромки деталей и вводимый присадочный материал 6. При перемещении дуги расплавленный металл остывает, образуя прочный шов. Сварку тонких изделий производят без присадочного материала, при помощи разваривания отбортованных кромок. Для сварки деталей значительной толщины применяют присадочный материал в виде круглых или прямоугольных прутиков, уложенных в разделанные кромки будущего шва. [c.316]

Юстировка осветнтельно системы заключается прежде всего в совмещении ее оптической оси с оптической осью входного коллиматора прибора. Это делают обычно следующим образом. По центру крышки щелп устанавливают указатель штатива верхнего электрода. Штатив отводится на конец рельса, устанавливаются электроды, и зажигают дугу. При этом контролируется положение одноцветного изображения источника визуальным наблюдением через камеру со стороны видимого участка снектра. Изображение должно быть видно приблизительно в центре выходного объектива нлп несколько смещенным в сторону длинных волн. Когда источник установлен, производят юстировку осветительных линз. Линзы устанавливают каждую в отдельности. [c.161]

После начального участка дуги идет установившийся участок развитого горения дуги, или, как его иногда называют, цилиндри-чески-симметричный участок, асимптотический участок и т. п. Здесь параметры дуги по ее длине не меняются, а энергия, выделяющаяся в дуге, полностью отводится к стенкам разрядного канала, поэтому при выборе режимов работы плазмотрона желательно избегать сущ,ествования данного участка дуги, так как здесь эффективность нагрева газа равна нулю. Протяженность развитого участка дуги определяется расположением выходного электрода относительно входного, током дуги, расходом газа и тзметром дугового канала (см. рис. 18). [c.130]

Одним из способов повышения точности профиля зубьев нарезаемого колеса и производительности зубофрезерования является увеличение наружного диаметра червячных фрез. При этом уменьшаются угол подъема витков фрезы и высота гребешков на поверхности обрабатываемого профиля вдоль зубьев колеса увеличивается число зубьев по окружности фрезы, в результате чего возрастает число резов, участвующих в профилировании впадины колеса, и тем самым нарезаемый профиль зуба в большей степени приближается к эвольвентному возрастает дуга контакта нарезаемого колеса с инструментом, что улучшает условия работы зубьев фрезы и отвода стружки можно увеличить диаметры посадочного отверстия и оправки, что позволяет работать с большей скоростью резания. Однако с ростом диаметра фрезы увеличивается расход инструментального материала для ее изготовления, угол контакта зубьев фрезы с обрабатываемой поверхностью, крутящий момент на фрезе при тех же режимах резания, длина и время осевого врезания, а следовательно, и продолжительность зубонарезания. ГОСТом 9324—60 установлены следующие диаметры фрез Деи = 63ч-180 мм для т= А мм /)еи=180ч-- 250 мм для сборных фрез т = 10 20 мм. Стандартные чистовые модульные червячные фрезы изготовляют трех типов и четырех классов точности тип I — цельные, прецизионные, класс точности АА (модуль 1—10 мм) тип [c.87]

Гатунский водослив. Для удаления излишка воды во время дождливого сезона в возвышенности, разделяющей долину р. Чагрес, был сделан водослив, представляющий собою бетонную плотину с поверхностью, приспособленной для спуска воды, и канал для отвода воды в реке Чагрес. Для обеспечения максимального необходимого спуска воды в количестве 5 150 м /ск потребовался бы нерегулируемый водослив длиной в 600 м. Поэтому был принят проект водослива, изогнутого по дуге окружности и имеющего род ворот для регулирования спуска (фиг. 5). Очертание поперечного сечения плотины состоит из параболы, короткой касательной прямой и дуги окружности, переходящей в плоский порог ниже плотины. Кривая поверхность водослива рассчитана так. образом, чтобы нижний слой воды оставался в соприкосновении с поверхностью водослива при глубине потока 1,83 ж и более. Струи направляются к центру дуги водослива, сталкиваясь между собой, вследствие чего их энергия частично нейтрализуется. Для этой же цели поставлены два ряда бетонных волноломов, верхний ряд которых расположен на 36,6 м от гребня вниз по течению, и возвышается на 3,05 м над порогом. Со стороны потока волноломы облицованы чугунными плитами. Двумя устоями и 13 быками гребень плотины разделен на 14 пролетов по 13,72 м шириной, в к-рых [c.295]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...