Доводка плоскопараллельных мер

Для удаления дефектных слоев металла и получения наиболее точных по размеру и форме поверхностей с минимальной шероховатостью осуществляют притирку. Применение микропорошков позволило при доводке плоскопараллельных мер длины получать поверхности 12—14-го классов шероховатости. Определяющим фактором, влияющим на съем металла и шероховатость поверхности при притирке, является отношение глубины внедрения абразивного зерна в обрабатываемую поверхность h к радиусу закругления его вершин р. [c.29]

Шероховатость поверхности при доводке внутренних цилиндрических поверхностей Ф. 142 I— при доводке плоских поверхностей 4.128, 129 — при доводке плоскопараллельных мер 4.132 [c.664]

Притиры из оптического стекла изнашиваются в 1,5—2 раза меньше, чем чугунные, что позволяет повысить точность обработки. Стеклянные притиры дают такую же производительность при применении микропорошков зернистостью М7—М28 и М1—М3, но более высокий класс шероховатости поверхности у доведенной детали из закаленной стали по сравнению с чугунным притиром (при р = 0,5 кгс/см и и = 8 м/мин). При доводке деталей из закаленной стали пастой ГОИ на стеклянных и чугунных притирах достигается шероховатость поверхности по параметру Нг = 0,1ч-0,05 мкм (13-й класс). Типовой технологический процесс доводки плоскопараллельных мер длины и цилиндрических калибров приводится в табл. 57. [c.131]

Типовой технологический процесс доводки плоскопараллельных мер длины и цилиндрических калибров [c.132]

Доводка плоскопараллельных мер и цилиндрических калибров — Технологический процесс типовой 132 [c.699]

Наивысшие параметры качества поверхности получают при тонкой доводке деталей притирами, шаржированными зернами пасты. Так, после доводки плоскопараллельных мер длины на притирах, шаржированных микропорошками зернистостью М2 —М1, получают отклонение от плоскостности 0,05 — 0,10 мкм и шероховатость поверхности Ка = 0,001 4- 0,005 мкм. [c.822]

Восстановление плоскопараллельности и притираемости осуществляют доводкой плиток в специальном приспособлении, состоящем из двух притирочных плит, повернутых одна к другой лицевыми сторонами. Перемещение меры между плитами в процессе доводки осуществляется с помощью тонкой стальной пластинки с прямоугольным отверстием. Доводка больших мер производится на отдельных притирочных плитах. Хорошие результаты при доводке концевых мер дает применение паст из синтетических алмазов. [c.209]

Доводку плоскопараллельных концевых мер производят за 4 операции на специальных доводочных станках с неподвижными плитами. С каждой последующей операцией уменьшают величину зерен абразивных порошков, которыми шаржируют доводочные плиты. [c.333]

При механической доводке происходит нагрев как плоскопараллельных мер, так и притирочных плит, вызывающий деформацию [c.333]

При первой доводке плоскопараллельных концевых мер плиты шаржируют электрокорундовым микропорошком 60 и 120, при второй доводке — электрокорундовым микропорошком 480, при третьей доводке — электрокорундовым микропорошком 2000 и при четвертой доводке плиты шаржируют электрокорундовым микропорошком 3000. [c.334]

Припуски на доводку плоскопараллельных концевых мер [c.334]

Для доводки плоскопараллельных концевых мер применяются станки с неподвижными плитами, на которых можно производить окончательную доводку. На фиг. 194 показан внешний вид доводочного станка конструкции лауреата Сталинской премии Д. С. Семенова. Между двумя неподвижными прямоугольными плитами возвратно-поступательно перемещаются стальные ленты, в которых сделаны гнезда для установки обрабатываемых деталей. Для устранения боковых давлений на плиты ленты с деталями движутся через одну в противоположные стороны. [c.292]

Ферритный чугун применяют преимущественно для изготовления притиров, предназначенных для окончательной доводки. Из ферритного чугуна изготовляют плиты для механической доводки плоскопараллельных концевых мер. [c.307]

При серийном производстве плоскопараллельных концевых мер, установленные по классам точности допуски выдерживают за счет отбора при контроле после доводки. Это дает возможность при доводке расширить пределы допусков. В табл. 45 приведены припуски на доводку плоскопараллельных концевых мер, применяемые на производстве с использованием метода отбора концевых мер по классам точности. [c.384]

ДОВОДКА ПЛОСКОПАРАЛЛЕЛЬНЫХ КОНЦЕВЫХ МЕР [c.197]

Обычно притирка применяется для окончательной доводки деталей и инструмента, которые должны иметь точность 1—2-го класса и шероховатость 10—14-го классов. Особенно часто притирают детали тех сопряжений, к которым предъявляются требования гидравлической и пневматической плотности — клапаны, вентили, плунжерные пары топливных насосов высокого давления, корпуса и иглы распылителей форсунок, а также калибры, плоскопараллельные концевые меры, микрометры и т. д. Применение алмазных паст повышает производительность труда и обеспечивает требуемую шероховатость, особенно при обработке твердых и хрупких материалов, закаленных сталей, твердых сплавов и т. п. [c.78]

Алмазные порошки и пасты рекомендуются для окончательных доводочных операций при изготовлении особо точных изделий с высокими требованиями к чистоте поверхности (vlO—vl4) волок, часовых и точных технических камней, пресс-форм, штампов для окончательной доводки калибров, плоскопараллельных концевых мер, притирки особо точных деталей гидравлической, пневматической и топливной аппаратуры, в производстве приборов точной механики, а также при притирке деталей из стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов, при окончательной обработке деталей из гитана, тантала, циркония и других редких металлов. [c.254]

На некоторых заводах при ручной предварительной доводке скоб применяют комбинированные притиры (рнс. 91, г). Они состоят из двух чугунных брусков основного бруска-притира 3 и подвижной планки 4. Высоту планки (размер А) на основном бруске устанавливают по плоскопараллельным концевым мерам. При пользовании таким ступенчатым притиром нужно особенно тщательно и ровно наносить доводочный материал (пасту) на обе ступеньки притира и следить за тем, чтобы абразив не накапливался в уголке между ступеньками, иначе доводка скобы будет неравномерной. [c.192]

Хромирование измерительных инструментов. Хромирование гладких калибров-пробок, калибров-скоб, концевых мер длины (плоскопараллельных плиток и др.), как правило, осуществляется в любых электролитах, дающих износостойкое покрытие при режимах, обеспечивающих осаждение наиболее блестящих осадков. Перед хромированием производится обычное анодное активирование в течение 30 с. Толщина слоя хрома должна быть на 10—15% больше допуска инструмента на износ. Обычно она составляет 10—20 мкм и не превышает 100 мкм (при исправлении калибров с заниженным размером). На величину рабочего слоя хрома следует уменьшить размер инструмента. При тонком слое хрома следует предусмотреть припуск на довод (у, прн толстом — на шлифовку и доводку. При хромировании калибров-скоб край мерительной плоскости со стороны, противоположной от входа, должен иметь небольшое закругление (около 1 мм). Скобы и калибры одного размера хромируются одновременно по нескольку штук в приспособлении (рис. 20), чтобы хромируемые поверхности находились в одной плоскости. [c.72]

В производственных помещениях при изготовлении точных изделий также приходится производить точные измерения, и поэтому к помещениям предъявляются требования постоянства температуры. Кроме этого, температура помещения оказывает влияние на технологический процесс изготовления и на точность работы станков. Опыт производства плоскопараллельных концевых мер длины показывает, что при колебаниях температуры помещений происходит деформация доводочных плит, в результате чего нарушается нх плоскостность и при доводке появляется брак. [c.19]

Самую высокую степень чистоты имеют оптические поверхности поверхность линз, призм, оптических пластин и др. Даже на самых точных измерительных инструментах — плоскопараллельных концевых мерах — рабочие поверхности обрабатывают со значительно меньшей чистотой, чем оптические поверхности. Для их обработки применяют доводку, образующую тонкие продольные штрихи чистота поверхности соответствует классу чистоты 14а по ГОСТ 2789-51 наибольшая средняя высота микронеровностей Нср — 0,06 мк. [c.44]

Несмотря на применение сложной обоймы, станки с вращающимися доводочными плитами все же не обеспечивают получения при доводке на них деталей особо высокой точности, как, например, плоскопараллельных концевых мер. [c.241]

При доводке получают требуемый размер, плоскостность, параллельность и необходимое качество поверхности плоскопараллельных концевых мер. Требования, предъявляемые к точности концевых мер, могут быть обеспечены только при специально налаженном производстве. Стабильность температуры помещения и самих деталей в процессе обработки является одним из основных условий этого производства. [c.333]

После шлифования плоскопараллельных концевых мер на доводку оставляют припуск 0,03—0,045 мм. [c.334]

Развитие производства плоскопараллельных концевых мер послужило толчком для создания конструкций рычажно-механических приборов, оптико-механических приборов, а впоследствии — технического интерференционного метода измерения и контактного интерферометра, предназначенных для относительного метода измерения. При относительном методе измерения, когда прибор настраивается по блоку концевых мер на требуемый размер, повышается точность измерения и, следовательно, улучшается технологичность таких приборов. В данном случае мы имеем пример того, как достижение в области технологии производства, — доводка плоскостей, обеспечивающая сцепление концевых мер, — явилось решающим фактором в развитии и совершенствовании техники измерений в машиностроении. [c.11]

Хромирование измерительных инструментов. Хромирование гладких калибров-пробок, калибров-скоб, концевых мер длины (плоскопараллельных плиток и др.), как правило, осуществляется в электролитах с низкой концентрацией компонентов (150 г л СгОд и 1,5 г л при температуре 55—58° С и катодной плотности тока 45—50 а дм . Перед хромированием проводится декапирование обратным током в течение 30 сек и той же плотности тока. Толщина слоя хрома обычно лежит в пределах 10—20 мкм и не превышает 100—120 мкм. На такую же величину перед хромированием должен быть занижен размер измерительного инструмента. Кроме того, должен быть предусмотрен припуск на шлифование и доводку после хромирования. [c.72]

Для указанных методов применяется абразив в свободном состоянии в составе паст и суспензий. Наивысшие точность и качество поверхностного слоя достигаются при доводке деталей абразивными (алмазными) пастами с намазкой их на притир или притирами, шаржированными зернами пасты. Так, при доводке плоскопараллельных концевых мер на шаржированных притирах (плитах) достигается шероховатость поверхности Rz— 0,05- 0,025 мкм (14-й класс) и отклонения от плоскостности в пределах 0,1—0,2 мкм. Доводка с намазкой притиров абразивными пастами в зависимости от режимов и условий обработки деталей обеспечивает отклонения от. плоскостности и цилинд-ричности доведенных поверхностей до 0,2—3 мкм (диаметром до 400 мм плоских поверхностей и диаметром до 100 мм цилиндрических поверхностей с шероховатостью по параметру Rz 0,l-i-0,03 мкм (13—14-й классы). Кроме указанных методов применяется доводка деталей на абразивных дисках-притирах зернистостью 8—М10 длй Доводки тор- [c.111]

Специальное приспособление для заточки и доводки зубьев фрез по радиусу представлено на рис. 5. На цапфах основания 1 приспособления смонтирована плята 2. Винт 3 служит для подъема плиты 2 с отсчетом по шкале А. Каретка 4 поворачивается на шариковых подшипниках и крепится к плите 2 пальцем 5. Каретка 4 имеет шкалу Б, градуированную на 360°. Т-образиые пазы 8 в каретке служат д.тя установки ограничителей д.тины по радиусу каждого зуба фрезы. На каретке 4 закреплены суппорт 6 и подвижная планка 7. Штифт 12 является осью вращения суппорта с кареткой на плите. Рукоятки 9—11 предназначены для крепления кронштейнов 15 и 16 при настройке нужного положения. Настройка при заточке и доводке зубьев дисковых фрез по радиусу осуществляется с помощью плиток (плоскопараллельных мер). Размер плиток равен 1>/2 — К, где В — диаметр фрезы, К — радиус закругления вершины зуба. [c.784]

Для плоскопараллельных мер и калибров применяют сталь X (ШХ15) она имеет небольшой балл карбидной неоднородности. Сталь ХГ приобретает немного большую твердость (65 HR ), но из-за повышенной карбидной неоднородности может иметь менее чистую поверхность после доводки. Более удовлетворительное сочетание этих свойств достигается в стали марки 120ХГ. [c.1233]

Исследование процесса доводки проводили М. Я- Шегал, М. Я. Фрейдкин и С. М. Кедров. М. Я- Шегал проводила экспериментальную работу на станке для доводки плоскопараллельных концевых мер конструкции Д. С. Семенова и изучала режущую способность абразивных порошков различных абразивов. Испытания проводились с абразивными порошками зернистостью М20. Наилучшие режущие свойства показал электрокорунд белый, наихудшими режущими свойствами при доводке закаленной стали обладает паста ГОИ. Зерна окиси хрома, входящие в доводочную пасту, обладают малой стойкостью, быстро притупляются и поэтому пасту ГОИ можно применять только при окончательных операциях механической доводки, так как при использовании пасты [c.309]

При механической доводке происходит нагрев как плоскопараллельных мер, так и притирочных плит, вызывающий деформацию деталей и плит. Деформация плит происходит также от изменения температуры помещения. Как показал опыт работы, при отклонении температуры помещения на 2—3° плоскостность плит нарушается и при окончательной доводке получается брак концевых мер. Для того чтобы обеспечить требуемую точность, в помещении поддерживают постоянную температуру. Отклонение температуры от установленной ОСТом (20°) допускается не более чем 0,5°. Кроме того, чтобы избежать нагрева изделий и притирочных плит в процессе доводки, скорость движения при доводке должна быть небольщой. Удельное давление при доводке плоскопараллельных концевых мер обычно бывает в пределах 1,2— 1,6 кг/мм . Скорость движения изделий при окончательной доводке 9 mImuh. [c.384]

При первой доводке плоскопараллельных концевых мер плиты шаржируют электрокорундовым микропорошком М14 и М10, при второй доводке — электрокорундовым микропорощком М5, при третьей доводке — электрокорундовым микропорощком 2000 минут (М2,5), а нри четвертой и окончательной доводках плиты шаржируют электрокорундовым микропорошком 3000 минут (М1,7). [c.384]

Приемы проверки обработаяных деталей. Проверку и измерение обработанных притиркой плоскостей производят лекальной линейкой на просвет а также методом интерференции света. При притирке и доводке, выполненной с точностью до 0,001 мм, лекальная линейка должна ложиться на обработанную плоскость без всякого просвета. Методом интерференции света можно измерять небольшие плоскости, например, у плоскопараллельных концевых мер длины с точностью до 0,1 мк. [c.423]

Доводка наиболее распространена в инструментальной и приборостроительной промышленности при обработке плоскопараллельных концевых мер, калибров, микровинтов, а также многих других деталей подшипников, полупроводнико- [c.224]

Доводкой называют технологическую операцию, обеспечивающую получение нанвысщей точности и класса чистоты поверхности, а также правильную геометрическую форму обрабатываемых поверхностей деталей. В производстве измерительных инструментов и деталей приборов доводку широко применяют в качестве отделочной операции, так как она обеспечивает 10—14-й классы чистоты поверхности и любую точность в пределах возможности оценки размеров существующими измерительными приборами. Например, при серийном изготовлении плоскопараллельных концевых мер длины размеры получают в пределах допусков от 0,00007 до 0,0001 мм, очевидно, при индивидуальной обработке точность может быть еще выше. [c.310]

Прн доводке получают требуемый размер, плоскостность, параллельность и необходимое качество поверхности плоскопараллельных концевых мер. Требования, предъявляемые к точности концевых мер, могут быть обеспечены только при специально нала- [c.383]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...