СРЕДЫ Температура закалки и отпуска

Среди инструментальных сталей, относящихся к этой группе наименьшей устойчивостью против отпуска и теплостойкостью обладают штамповые стали для горячего деформирования с 2,5% Сг и 4% W (сталь WS и ей подобные), однако эти стали обладают наибольшей вязкостью. Вязкость штамповых инструментальных сталей для горячего деформирования марки W3, в основном подвергшихся переплаву, наряду с малым пределом текучести при растяжении (сто,2= 1450-г 1500 Н/мм ) не уступает вязкости рассмотренных выше инструментальных сталей повышенной вязкости. Однако инструментальная сталь марки W3 обычного качества менее пригодна при циклически изменяющихся тепловых нагрузках (см. рис. 33). Но по сравнению со сталью марки W2 ее можно охлаждать в воде, и она не требует такой тщательной термической обработки. Влияние продолжительности и температуры закалки и отпуска на механические свойства инструментальной стали марки W3 можно видеть из табл. 116. [c.268]

Технологическими способами уменьшения рассмотренных деформаций являются равно мерное охлаждение и метод погружения деталей в охлаждающую среду изменение охл и температуры нагрева (или же изменение марки стали) использование изотермической и ступенчатой закалки закалка и отпуск деталей в специальных приспособлениях, фиксирующих форму изделий (закалочные прессы, штампы и т. д.) рихтовка деталей после термообработки. [c.130]

Закалку литого инструмента производят после окончательной его механической обработки. Температура нагрева, время выдержки, охлаждающая среда и прочие условия, связанные с закалкой и отпуском литого инструмента из нормальной быстрорежущей стали, аналогичны принятым для подобного рода стали. [c.242]

Так, сталь Х17 легко пассивируется в средах, не содержащих ионов хлора, только после отжига при температуре 760—780° С. В закаленном состоянии и после закалки и отпуска при 300° С, а также после отжига при температуре 850° С пассивное состояние стали Х17 крайне неустойчиво. При анодной поляризации образцов на их поверхности даже в области пассивации образуются одиночные язвы. Влияние режима термической обработки на коррозионное поведение стали X17 в различных средах при комнатной температуре показано в табл. [111-24]. С изменением температуры рабочей среды [c.172]

Однако и среди низколегированных сталей отмечаются обладающие повышенной стойкостью к сероводородному растрескиванию. Так по данным работы [ИЗ] минимальная склонность к растрескиванию у конструкционной Сг-Мо-У-стали (0,09—0,19% С 2,5% Сг 1,0% Мо 0,25% V) наблюдалась после отпуска при повышенных температурах, создающего структуру мелкозернистых глобулярных карбидов. Кроме того, сообщается о повышенной стойкости к сероводородному растрескиванию у сталей следующего состава 1) С<0,13% 2,2% Сг 0,35% Мо 0,35% А1 0,10% V после закалки при температуре 950—1100°С и отпуска при 650— 675°С и 2) 0,12% С 2—4% Сг 1,0% Мо 0,5% V после закалки и отпуска при температуре 750°С [123]. [c.80]

Уменьшение деформации деталей с резкими изменениями сечений производится постепенным нагревом под закалку, защитой тонких сечений изолирующей обмазкой, выполнением закалки и отпуска в приспособлениях, а также смягчением закалочной среды. На величину внутренних напряжений и остаточных деформаций влияет скорость охлаждения при закалке, температура нагрева под закалку, исходная микроструктура материала, а также глубина закалки, зсо [c.300]

Закаливаемость и прокаливаемость стали. Закаливаемость зависит от содержания в стали углерода. Чем больше углерода в стали, тем она лучше закаливается. Сталь с очень низким содержанием углерода (менее 0,3%) не закаливается. Прокаливаемость стали характеризуется ее способностью закаливаться на определенную глубину. Это очень важное свойство закаленной стали. При сквозной прокаливаемости все сечение закаливаемой детали приобретает однородную структуру непосредственно после закалки и отпуска. При малой прокаливаемости структуры слоев, лежащих ближе к поверхности, и внутренних слоев резко различаются внутренние слои намного мягче и прочность их ниже прочности закаленных слоев. Прокаливаемость зависит от критической скорости закалки. На глубину закалки влияют температура нагрева и закалочная среда. Условились закаленными считать слои, в которых содержание мартенсита не менее 50%. [c.80]

Хромистые стали, содержащие 13 % Сг, обладают достаточно высокой стойкостью против общей коррозии в атмосферных условиях, слабых растворах кислот и солей при комнатной температуре и других слабоагрессивных средах. Стали этой группы мартенситного класса используют в основном как материалы с повышенной твердостью для изделий, работающих на износ, в качестве упругих элементов или режущего инструмента и их применяют после закалки и отпуска на заданную твердость. [c.30]

Результаты исследования структуры и твердости углеродистой стали после различных режимов закалки и отпуска должны быть оформлены в виде таблицы, где следует указать номер образца, марку стали и содержание в нем углерода, твердость образца в исходном (до закалки или до отпуска) состоянии, температуру и время нагрева для закалки или отпуска, скорость охлаждения после соответствующей термической обработки (охлаждающая среда), твердость образца после закалки или отпуска, зарисовать и описать микроструктуры. [c.140]

Марки стали Температура нагрева для закалки, нормализации и полного отжига в °С Охлаждающая среда Температура отпуска в °С Твердость после закалки и отпуска HR [c.76]

V Ti Температура закалки и охлаждающая среда в С Температура отпуска в С Назначение стали [c.285]

Термические напряжения являются следствием неравномерности нагрева и охлаждения деталей, а также результатом структурных изменений их материала. Термические напряжения вызывают деформацию (коробление) деталей и часто бывают настолько большими, что от их действия возникают трещины. Уменьшение деформации деталей с резкими изменениями сечений производится постепенным нагревом под закалку, защитой тонких стенок изолирующей обмазкой, выполнением закалки и отпуска в приспособлениях, а также смягчением закалочной среды. На остаточные напряжения и остаточные деформации влияют скорость охлаждения при закалке, температура нагрева под закалку, исходная микроструктура материала, а также глубина закалки. [c.99]

Закалка и отпуск. Закалка состоит из нагрева детали до определенной температуры и затем быстрого охлаждения в воде, масле или других средах. При этом происходит изменение структуры, и закаленная деталь приобретает высокую твердость и повышен- [c.166]

В большинстве случаев детали после борирования подвергают закалке и отпуску, так как при работе деталей в условиях значительных давлений наличие под тонким твердым слоем боридов вязкой сердцевины может привести к продавливанию и выкрашиванию борированного слоя. Для борированных деталей рекомендуется [29] применять ступенчатую или изотермическую закалку с нагревом в соляных ваннах или с нагревом т. в. ч. После нагрева т. в.ч. и последующей закалки структура закаленного слоя стали У8 состоит из мелкоигольчатого мартенсита с отдельными мелкими включениями троостита. Переходный слой имеет структуру мартенсита с более значительными участками троостита. Структура сердцевины состоит из перлита и феррита. При возможности следует закаливать детали без повторного нагрева, помещая их в закалочную среду сразу после борирования и некоторого охлаждения. Температуру отпуска выбирают в зависимости от свойств основного материала, так как на твердость борированного слоя отпуск не влияет. [c.19]

Марка стали Сечение s, мм Механические свойства (при поверхностной закалке (Тз и Oj- относятся к сердцевине, HR и поверхности) Термообра- ботка Ориентировочный режим термообработки 1 3 — закалка О — отпуск, с указанием > температуры нагрева н охлаждающей среды М — масло В —вода Н — нормализация [c.195]

Нагружение следует проводить в условиях наличия или отсутствия концентрации напряжений нормальной, повышенной или пониженной температуры окружающей среды наличия или отсутствия смазки испытания в агрессивных средах (воде, керосине и т. п.) испытание образцов с различной механической (точение, шлифование, полирование и т. п.) и термической (закалка, отпуск, нормализация и т. п.) обработкой испытания образцов с поверхностным упрочнением. [c.273]

Изложенное далеко неполностью характеризует состояние материала и конструкции с точки зрения ее дальнейшего поведения в коррозионной среде. По-видимому, существенное значение имеет электрохимическая природа ма1ртенситной и карбидной фаз в зависимости от условий их образования (химического состава, температуры закалки и отпуска, степени распада при отпуске, химической и структурной неоднородности и т. д.). Особенно опасны изменения структуры, а также внутренние напряжения, возникающие при сварке. В тех случаях, когда после сварки невозможно конструкцию подвергнуть полной термической обработке,, в околошовной зоне возникают узкие участки со структурой, склонной к КР. Причем и в данном случае состояние материала зон, склонных к растрескиванию, характеризуется повышенной хрупкостью. Эти участки пр0Дстявляют собой стр уктуру мэртснситз, отпущенного при термическом цикле после сварки при температуре 450— 500° С, т. е. в интервале вторичного твердения. [c.112]

Рис. 39. Механические свойства стали марки 45Г2 (0.46% С 1,40% Мп 0,32% 0,21%Сг 0,08% N1) в зависимости от температуры закалки и среды охлаждения, температуры отпуска и размера заготовки (диаметром 35 и 70 мм). Ударные образцы продольные 30 X 30 X 160 мм и поперечные 10 X 10 X X 55 мм

Термическая обработка для получения ковкого чугуна типа 4 заключается в полном проведении первой стадии графитизации, последующей закалке и отпуске при температуре 650—700° С (фиг. 103, е). После проведения первой стадии графитизации устанавливается равновесие аустенит — углерод отжига. При последующем быстром охлаждении в основной металлической массе происходят превращения, анало--гичные превращениям в стали при её закалке. В зависимости от условий охлаждения (температура закалки, охлаждающая среда) могут быть получены следующие структуры основной металлической массы мартенсит с остаточным аустенитом, мартгнсит, мар- [c.551]

Нитроцементация (цианирование) стали — химико-термическая обработка с одновременным поверхностным насьш1ением изделий азотом и углеродом при повышенных температурах с последующими закалкой и отпуском для повышения износо- и коррозионной устойчивости, а также усталостной прочности. Нитроцементация может проводиться в газовой среде при температурах 840...860°С (нитроцианирование) и в жидкой при температурах 820...950°С (жидкостное цианирование в расплавленных солях, содержащих группу Na N). [c.160]

Влияние температуры закалки и среды охлаждения на механические свойства стали Х10С2М [отпуск после закалки при 740° С, охлаждение на воздухе] [c.92]

Марка стали Массовая доля компонента, %. не менее Твердость НВ в отожженном состоянии, не более Температура закалки, °С, охлаждающая среда Температура отпуска, °С Твердость ИКС после закалки и отпуска, не менее Область првменеии [c.62]

Закалка и отпуск являются элементами комплексного процесса термической обработки. Их режим включает соответствующие температуры, среду о.хлаждения и скорости охлаждения. Так, для сталей УЮА—У12А температура нагрева под закалку 770—790° С (при охлаждении в водном растворе щелочей, солей или в масле) или 790—8Ю°С (при охлаждении в расплавленных солях), а температура нагрева для отпуска 150—170° С. Для стали 9ХС соответственно 860—870° С 870—880° С и 170—200° С. Для сталей X, ШХ 15 840—850° С, 860—870° С и 160- 180° С, Твердость после такой комплексной термообработки для перечисленных сталей достигает HR 61—62. При повышении температуры отпуска твердость снижается. [c.167]

X13 400 Для пружин, работающих в агрессивных средах (витые и ленточные пружины плоские пружины для лабиринтных уплотнений). После закалки и отпуска при температуре испытания 400 С Е = 194 500 МПа, G = 75 600 МПа [c.160]

Закалку и отпуск инструментов простых форм (бородков, кернеров, зубил и т. д.) обычно осуществляют с одного нагрева (закалкой с самоотпуском). Нагретый под закалку инструмент охлаждают не.весь, а замачивают только его рабочую часть и, не вынимая из закалочной среды, перемещают в вертикальном направлении. Этим достигается равномерное изменение свойств металла. Отпуск рабочей части происходит после того, как инструмент вынут из охлаждающей жидкости, за счет тепла, сохранившегося в неохладившейся внутренней части инструмента. Рабочую часть инструмента быстро зачищают старым напильником, куском обломанного шлифовального круга или шлифовальной шкуркой. При появлении на поверхности рабочей части цвета побежалости, соответствующего необходимой температуре, инструмент вновь погружают в закалочную среду до полного охлаждения. [c.60]

Закалка и отпуск. Закалка состоит из нагрева детали до опрёделенной температуры и затем быстрого охлаждения в воде, масле или других средах.. При этом происходит изменение структуры, и закаленная деталь приобретает высокую твердость и повышенную прочность. В закаленной детали возникают высокие внутренние [c.177]

Сульфидирование — процесс насыщения поверхностного слоя стальных деталей серой для улучшения противозадирных свойств и повышения износостойкости деталей. Этот процесс наиболее широко применяют для деталей, которые подвергают отпуску при 180—200° С (инструмент, цементованные и поверхностно закаленные детали). При сульфидировании на поверхности образуется пленка сульфида железа, которая при трении играет роль постоянной смазки. Сульфидирование инструмента и деталей при 180—200° С проводят в жидких средах. После сульфидирования в течение 5 ч при температуре 180—200° С в ванне, содержащей две части K NS и одну часть N32804, получается слой толщиной 5—8 мкм, содержание серы в слое 35—50%, при этом на поверхности образуется химическое соединение PeS. Сульфидированию подвергают детали после обработки на металлорежущих станках. Лучшие результаты получаются на деталях, сульфидированных после закалки и отпуска сульфидирование можно проводить вместо низкого отпуска. Перед сульфидированием детали тщательно обезжиривают и промывают в горячей воде. При сульфидировании в жидкой среде детали перед загрузкой рекомендуется нагреть до 150—200° С. В процессе сульфидирования детали не должны соприкасаться друг с другом и со стенками ванны. [c.171]

Особенности закалки и отпуска легированных сталей определяют ся действием легирующих элементов на кинетику процессов фазовых превращений. Температура нагрева под закалку назначается не только в зависимости от положения критических точек при нагреве, но и с учетом кинетики растворения карбидов. Карбиды легирующих элементов труднее, чем РезС, растворяются в аустените и поэтому требуют повышения температуры нагрева под закалку и более длительных выдержек при температуре нагрева. Увеличение устойчивости переохлажденного аустенита в легированных сталях облегчает проведение операции охлаждения при закалке, позволяя получать более глубокую прокаливаемость даже при малых скоростях охлаждения. Применение в качестве охлаждающих сред вместо 92 [c.92]

Поскольку аустенит, получаемый при быстром индукционном нагреве, обладает очень большой неоднородностью, его распад при охлаждении происходит в более широком температурном интервале. Ми-К рообъемы с повышенным содержанием углерода превращаются в марггенсит при температуре, более низкой, чем мартен-ситная точка, соответствующая среднему содержанию углерода в данной стали. Ми-кроо бъемы, имеющие пониженную против средней концентрацию углерода, наоборот, претерпевают мартенситное превращение при более высокой температуре, при которой возможен частичный отпуск. Таким образом, по достижении температуры ох-лаж дающей среды закаленный объем оказывается не сплошь заполненным мартенситными кристаллами, что, по-видимому, определяет несколько повышенную ударную вязкость. Так как процессы отпуска частично проходят уже в процессе охлаждения при индукционной закалке, то для окончательного отпуска нет необходимости применять те же режимы, что и после обычной закалки, а можно снизить температуру отпуска и сократить его продолн и-тельность. При этом свойства оказываются даже более высокими, чем после обычных закалки и отпуска. [c.973]

На сопрот1ИВление высокопрочных сталей коррозионному раст реск1иваиию большое влияние оказывает температура отпуска и среда, в которой производится нагрев под закалку и отпуск, а также вид термической обработки [90, 161]. [c.141]

Сталь 20ГА (0,18—0,26% Си и 1,3—1,6% Мп) повышенной прочности имеет высокие пластические свойства, хорошо расклепывается и сваривается, применяется для изготовления заклепок ответственных деталей. Термическая обработка температура отжига и закалки 8S0 10° , закалочная среда —масло. Готовые заклепки подвергаются закалке и отпуску при 600—620° С. [c.7]

При цементации деталь нафевают бездоступа воздуха до 930-950 С в науглероживающей среде (твердой, жидкой или газообразной), выдерживают при этой температуре в течение несколькихчасог,а затем медленно охлаждают. После этого ее подвергают нормализации, закалке и отпуску. [c.88]

Марка стали Технологические свойства Температура закалки, °С, охлаждающая среда Температура отпуска, °С Твердость HR j после закалки и отпуска, не менее [c.87]

Механические свойства стали 1X13 зависят от режимов термической обработки. Так, если закалка с 1000° С и отпуск при 700° С, то <Тз — 600 Мн1м , Со. 2 = 400 Мн м , 8 = 20%, ф =60% и а = = 900 кдж м . Сталь применяют для работы в слабоагрессивных средах при температурах до 30° С. [c.266]

Назначьте температуру закалки, охлаждающую среду и гемпературу отпуска калибров из стали У12А. Опишите сущность происходящих превращений, микроструктуру и твердость инструментов после термической обработки. [c.146]

Рис. 111. Влияние способа выплавки и температуры отпуска на коррозионное растрескивание (время до разрушения образцов в коррозионной среде) электростали (/) и стали ВДП (2). Продольные цилиндрические шлифованные образцы диаметром 5 мм после закалки с 890° С в масле и отпуска при 150—650° С в течение 2 ч испытаны иа одноосное растяжение на машине рычажного типа в 20 %-ном растворе HjSOi при 20 С. База испытаний 50 ч при напряжении 900 МПа (данные А. Б. Кус-лицкого)

Исследования стали 20Х после цементации и закалки в процессе износа пластин пресс-форм для изготовления огнеупоров позволили сделать вывод, что увеличение количества остаточного аусте-нита в структуре стали на 1 % приводит к снижению износостойкости деталей при работе в абразивной среде приблизительно на 1,2%. Для низколегированной хромистой стали 40Х после закалки с высокихм отпуском износ увеличивается с повышением температуры закалки, что объясняется ростом аустенитного зерна. [c.32]

Рациональная термическая обработка существенно повышает сопротивление стали коррозионной усталости. Так, эффективным методом повышения сопротивления среднеуглеродистых сталей периодическому нагружению в агрессивных средах является повер остная закалка токами высокой частоты. Эффективность поверхностной закалки увеличивается с ростом агрессивности сред. Ее защитное действие, с учетом того, что закалка не влияет на коррозионную стойкг>сть сталей, сводится к созданию в металле остаточных сжимающих напряжений [71]. Одним из путей повышения сопротивления сталей мартенситной и тро-остит-мартенситной структуры служит и так называемая термомеханическая обработка (ТМО). Последняя заключается в нагревании стали до Температуры аустенизации, деформировании скручиванием с последующей закалкой в масле и отпуске при температурах 110-450 С. [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...