Инструменты литые - Закалка

Термическая обработка 6 — 242 Инструменты литые без закалки 6 — 243 [c.89]

Инструменты литые — Закалка 6 — 242 [c.89]

Высокая устойчивость аустенита против отпуска в литых быстрорежущих сталях даёт возможность совмещать закалку литого инструмента с его отливкой. Резцы, вставные ножи к сборному инструменту и другие сравнительно мелкие режущие инструменты получают необходимую закалку даже при отливке их в земляные формы. [c.243]

Возможно наметить следующие тенденции развития производства литого инструмента 1) освоение массового изготовления литого инструмента при помощи точной отливки (обычный и центробежный методы), 2) совмещение операции отливки инструмента с его закалкой, 3) разработка новых высокопроизводительных сплавов, предназначенных специально для литого инструмента, 4) конструктивная разработка новых видов инструмента с использованием возможностей литейной технологии, 5) использование автоматической наварки инструмента под слоем флюса. [c.243]

Закалку литого инструмента производят после окончательной его механической обработки. Температура нагрева, время выдержки, охлаждающая среда и прочие условия, связанные с закалкой и отпуском литого инструмента из нормальной быстрорежущей стали, аналогичны принятым для подобного рода стали. [c.242]

Литой инструмент, изготовленный без обычной операции закалки [c.243]

Сталь, содержащая 12—14% Мп, характеризуется наиболее высоким по сравнению со всеми другими известными марками стали сопротивлением износу. Такая сталь в литом состоянии и.меет структуру, состоящую из аустенита и карбидов. После закалки в воду с температуры 1100° С структура ее состоит из аустенита. Такая сталь под действием ударной или истирающей нагрузки (давления) подвергается наклепу, и твердость ее повышается до НВ 5М—600. Она с трудом поддается обработке твердосплавными и абразивными инструментами. Наряду с использованием высокомарганцевой стали для деталей, работающих при больших ударных или истирающих нагрузках (детали дробилок, экскаваторов, траки гусеничных машин и т. д.), она применяется и в качестве немагнитного материала. [c.29]

Термической обработке подвергаются заготовки (литье, поковки) для понижения их твердости и улучшения обработки, а также готовые детали и инструменты, чтобы в результате термической обработки они получили нужные для них свойства. При помощи термической обработки свойства сплавов можно изменить в самых широких пределах. Так, например, исходную твердость сталей, равную Нб =150—200, можно путем закалки повысить ао НБ =600—650. Кроме того, благодаря термической обработке, могут быть резко повышены удлинение(8 ), ударная вязкость(а )и предел прочности (а ). Возможность значительного повышения механических свойств металлов при помощи термической обработки позволяет увеличить допускаемые напряжения, уменьшить размеры и вес детали при сохранении или даже при повышении их прочности, эксплуатационной надежности и стойкости. [c.80]

Термическая- обработка инструментов, полученных литьем, идентична термической обработке инструмента, изготовленного из проката. Различие заключается в том, что время нагрева под закалку должно быть увеличено на 30—50 %. По некоторым источникам для повышения качества крупноразмерного инструмента рекомендуется производить двухкратную закалку. Первую закалку производят до механической обработки при нагреве до температуры 1250—1260 °С е выдержкой 25—30 е на 1 мм сечения, что в 5—6 раз больше обычной выдержки при закалке фасонного инструмента. Высокая температура и длительная выдержка способствует сущ,ественному изменению расположения карбидов. После закалки производят изотермический отжиг по режиму, установленному для быстрорежущей стали, а затем механическую обработку и окончательную закалку и отпуск. Выдержка при окончательном нагреве 8—10 с на 1 мм вместо 6 с для инструмента, полученного ковкой. Двойная термическая обработка способствует значительному разрушению скелетообразной сетки карбидов, они распределяются при этом более равномерно. Эффективность применения литых заготовок зависит от уровня литейной технологии и организации производства. [c.45]

Литая быстрорежущая сталь имеет повышенное сопротивление истиранию вследствие высокой легированности эвтектических карбидов. Для уменьшения хрупкости литой быстрорежущей стали необходимо получить в структуре режущей кромки эвтектику не в виде скелета, а в форме мелких раздробленных карбидов, что достигается ускорением охлаждения. Поэтому значительную стойкость литой инструмент приобретает лишь при отливке в кокиль. Отжиг и закалка литых инструментов из быстрорежущих сталей подобны отжигу и закалке кованых, за исключением лишь несколько большей температуры закалки. При литье инструмента в кокиль можно ограничиться только отпуском при температурах 560—580°. Красностойкость литой быстрорежущей стали марки Р9 можно значительно повысить, применяя модифицирование ее небольшими добавками (0,1—0,2%) бора, циркония, титана и др. [157, 158]. Улучшает технологические свойства добавка в количестве до 1,0% меди. Дальнейшая экономия литых быстрорежущих ф-алей достигается изготовлением литого биметаллического инструмента. При изготов- [c.248]

Нормализация и особенно отжиг обычно первичные операции термической обработки их основное назначение состоит в устранении дефектов предыдущих технологических операций (ковки, литья) и в подготовке структуры с целью улучшения обрабатываемости режущим инструментом улучшения штампуемости в холодном состоянии, а также в подготовке структуры к последующим процессам окончательной термической обработки. При получении удовлетворительных механических свойств или в случае сложности проведения закалки и отпуска отжиг и особенно нормализация могут быть окончательными операциями термической обработки. [c.158]

Термическая обработка. Отпуск (без промежуточных отжига и закалки) литых инструментов небольшого сечения дает высокую твердость (63—64 HR ). Однако в инструментах толщиной более 10 мм, даже при отливке в металлические формы, такая обработка не обеспечивает красностойкости, получае.чой в катаной стали [40]. После литья необходимы отжиг, закалка и отпуск. Режимы закалки устанавливают в зависимости от состава стали. [c.1219]

Rq. Иногда литой инструмент отжигают. производят обработку резанием, а затем закаливают и отпускают. В этом случае температуру закалки литого инстру- [c.788]

Основным недостатком стали Р18 является большое количество избыточных карбидов, приводящее к значительной карбидной неоднородности. Карбидную неоднородность характеризуют карбидным баллом от 1 до 10 балл 1 соответствует равномерному распределению карбидов, а балл 10 — литой структуре стали. Карбидная неоднородность вызывает неравномерное распределение легирующих элементов после закалки и отпуска и способствует возникновению закалочных трещин. В результате этого инструмент из стали с большой карбидной неоднородностью имеет пониженные стойкость, хрупкую прочность и приобретает склонность к выкрашиванию лезвий. Для уменьшения карбидной неоднородности заготовки инструмента подвергают неоднократной проковке, устраняющей литую структуру стали. [c.17]

Наиболее распространенной для производства инструментов сталью кар бидного класса является быстрорежущая сталь. Химический состав стали 0,7—0,9% С, 14—18% Ш,. 3,5—5,0% Сг, 1,2— 2,0% V. Быстрорежущая сталь имеет в литом состоянии структуру ледебурита сложного состава и аустенита. Ледебурит придает стали хрупкость (фиг. 40). С целью раздробления ледебуритной сетки и превращения ее в отдельные зерна карбидов литую сталь подвергают проковке. После закалки от температуры 1280—1310° и 2—3-кратного отпуска при температуре 560° структура основного металла — мартенсит и карбиды. Структура наплавленного металла состоит из аустенита и ледебурита. Структура наплавленного металла после проковки и отжига состоит из троостита и неравномерно распределенных карбидов (фиг. 41). [c.176]

Наследственность литой структуры бывает весьма устойчивой и сказывается на служебных свойствах изделий, неомотря на то, что в технологическом цикле структура сплава испытывает такие мощные воздействия, как обработка давлением, закалка, отпуск и другие виды обработки. Так, в высокоуглеродистых сталях, легированных хромом и вольфра1мом, в результате дендритной ликвации может появиться карбидная эвтектика. Это явление называют карбидной ликвацией. В изделиях, несмотря на горячую прокатку и закалку, созчраняются грубые скопления эвтектических карбидов. В этих местах выкрашиваются лезвие инструмента и трущаяся поверхность шарикоподшипника. [c.31]

Быстрорежущие стали (стали с высокой теплостойкостью) содержат 0,8—1,0% С 9—18% W 1 — 3% V 3—4% Сг. В структуре сталей в литом состоянии присутствует 20—30% карбидной эвтектики—ледебурита, остальное—аустенит. Закалка на мартенсит проводится охлаждением в потоке воздуха, при этом твердость быстрорежущих сталей получается равной HR 62—63. Отпуск ведут при 560° С, повторяя его несколько раз. Многократные отжиги необходимы потому, что при цикле нагрев—охлаждение происходит более полное превращение остаточного аустенита в мартенсит. Из-за этого твердость еще немного повышается — до HR 65. Благодаря очень медленно идущему процессу выделения и коагуляции сложных карбидов быстрорежущие стали сохраняют высокую твердость до 600° С. Поэтому инструмент из такой стали может работать с большой скоростью резания и способен обрабатывать высокопрочные материалы. Наиболее распространены быстрорежущие стали Р12, Р18, Р12ФЗ. Из быстрорежущих сталей изготавливают метчики, фрезы, развертки, протяжки, сверла. [c.188]

Структура литой стали состоит из перлита, ледебурита и вторичных карбидов. После ковки и отжига сталь имеет структуру из сорбитобразного перлита, первичных и вторичных карбидов. После закалки с 1280°С сталь имеет структуру из аустенита, мартенсита и первичных карбидов. Трехкратный отпуск этой стали при 560°С позволяет получить структуру мартенсита и первичных карбидов. Для повышения режущих свойств инструмент из быстрорежущей стали после отпуска иногда подвергают низкотемпературному цианированию. [c.96]

В качестве износоустойчивой стали широкое распространение получила высоколегированная сталь марки 110Г13Л, содержащая 0,9-1,3 % С и 11,5-14,5 % Мп (аустенитный класс). Эта сталь обладает очень высокими вязкостью и сопротивляемостью ударному истиранию в условиях больших давлений и ударной нагрузки твердость и износостойкость ее возрастает от наклепа. Из этой стали изготовляют стрелки и крестовины железных дорог, черпаки и козырьки землечерпальных машин, гусеницы тракторов. Детали из стали марки 110Г13Л получают литьем и закаливают после нагрева до 1000-1050 °С для растворения карбидов, снижающих вязкость и прочность стали. После закалки сталь имеет структуру аустенита без карбидов и ввиду большой вязкости и способности наклепываться очень трудно поддается обработке резанием, ее обрабатывают при малых режимах резания твердосплавным инструментом и абразивами. [c.118]

Основой успешной эксплуатации литого штампового инструмента является правильный выбор стали для его изготовления и соответствующая термическая обработка этой стали, начиная с отпуска отливок после их выбивки и кончая отпуском штампов после закалки на оптимальную твердость. При выборе стали необходимо учитывать преобладающие виды повреждения штампов. Так, теплоустойчивые стали марок 4Х5МФС и 4Х4МВФС, обладающие в литом состоянии незначительной пластичностью и вязкостью, тем не менее могут быть с успехом использованы для изготовления литых штампов и вставок, которые эксплуатируются на различном кузнечно-прессовом оборудовании и выходят из строя вследствие износа гравюры. Для других условий эксплуатации рационально использованы стали повышенной пластичности и вязкости. [c.102]

Основные видь1 термической обработки инструментов из инструментальных сталей — отжиг, закалка и отпуск. Отжиг снижает твердость и этим облегчает механическую обработку. Отжигают обычно литые, кованые, сварные и наплавленные заготовки. Закалка повышает механические свойства инструмента и состоит из нагрева, выдержки при высокой температуре и охлаждения. Процесс нагрева состоит из одного-двух предварительных подогревов и окончательного нагрева. Предварительные подогревы обеспечивают постепенное и равномерное нагревание инструмента, что устраняет появление трещин и деформаций и снижает глубину обезуглероженного слоя. После закалки инструменты подвергают отпуску. У углеродистых и легированных сталей отпуск снимает внутренние напрян<ения, а у быстрорежущих (аустенитного класса) повышает твердость вследствие превращения остаточного аусте-нита в мартенсит. [c.16]

К литым твердым сплавам относят также сормайты — высокоуглеродистые хромистые сплавы на железнохромой основе. Они представляют собой либо заэвтектический высокохромистый чугун со структурой первичных карбидов и эвтектикой (сормайт№ 1), либо доэвтектический белый хромистый чугун со структурой перлита и карбидной эвтектики (сормайт № 2). Сормайты изготовляют в виде прутков диаметром 5-7 мм и применяют для наплавки чугунных и стальныхдеталей и инструментов, работающих при нормальных и высоких температурах в условиях трения скольжения. Слой, наплавленный сормайтом № I, имеет твердость HR 48—50. Термической обработке его не подвергают. Слой, наплавленный сормайтом № 2, подвергают отжигу при температуре 850-900 С с последующей закалкой в масле и высоким отпуском. Стой кость деталей и инструмента, покрытых литыми твердыми сплавами, повышается в 12 раз и более. Зернистые (или порошкообразные) твердые сплавы изготовляют в виде [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...