Обработка задней части вала

Обработка задней части вала [c.155]

Рис. 4.4. Разъем коленчатого вала осуществлен посредине шатунной шейки, т. е. в месте, удаленном от галтелей перехода шатунной шейки к щекам вала (мест концентрации напряжений). Крутящий момент передается с задней части вала 4 на переднюю 2 через эвольвентные шлицы, которые одновременно обеспечивают соосность соединяемых частей вала. Стяжной винт 1 ввернут в обе соединяемые части вала, имеющие дифференциальную нарезку. Усилие затяжки выбирают из условия, чтобы стык не разошелся под действием максимального момента, изгибающего шейку в месте стыка. На это усилие рассчитывают и стяжной винт 1. Торцовые поверхности стыка подвергают термохимической обработке для увеличения твердости, что гарантирует от появления наклепа.

План операций при обработке задних частей коленчатого вала приведенного типа строится, исходя из следующих соображений [c.149]

Перед соединением передней и задней частей вала дЛя их совместной обработки переднюю часть подвергают тщательному контролю. Проверяются размеры всех поверхностей детали. Этим определяется значительная трудоемкость контроля передней части вала. Например, число контрольных операций при окончательном контроле передней части коленчатого вала мотора Райт Циклон равно 58. [c.155]

Обработка передней и задней частей вала в соединенном виде [c.165]

Как указывалось, некоторые поверхности передней и задней частей вала обрабатывают, когда они соединены. Первое соединение этих частей производят специально для обработки коренных шеек в обеих частях и шатунной шейки в задней части (противовесы и масляные трубки в осевом отверстии передней части вала пока не устанавливают). [c.165]

Применительно к однорезцовому обтачиванию гладкого вала (фиг. 34, а) этот способ установки заготовки может быть иллюстрирован принципиальной схемой, данной на фиг. 34, б. Аналогично обработке при консольном креплении шпиндель с патроном показаны в виде заделанной утолщенной части двухступенчатого вала. Размеры О и Ь этой части вала определяются, как указывалось выше, экспериментальным путем. Свободная часть заготовки диаметром ё поддерживается упругой опорой (центром задней бабки). [c.64]

Заметим еще, что при токарной обработке в центрах зазор оказывает большое влияние лишь на размер части вала, близкой к передней бабке. По мере удаления от передней бабки по направлению к задней, влияние рассматриваемой погрешности непрерывно уменьшается. [c.227]

Герметичность полости шлицевой втулки обеспечивается также, как и карданного вала среднего моста, но детали по своим размерам не взаимозаменяемы. Детали комплексного уплотнения унифицированы с деталями уплотнения карданного вала переднего моста автомобиля ЗИЛ-131. Скользящая вилка заднего моста изготовлена из стали 45 и подвергнута термической обработке шлицевой части до высокой твердости. Наружная поверхность шлиц фосфатирована для улучшения антифрикционных свойств. [c.201]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

По мере перемещения зоны обработки к переднему центру задний центр разгружается и при шлифовании средней части вала [c.443]

Для ускорения обработки при нарезании резьбы на длинных валах новаторы иногда используют обратный холостой ход суппорта для работы резания. Для этого на задней части салазок поперечного суппорта устанавливают дополнительно суппорт с резцедержателем. Резец в резцедержателе устанавливается передней поверхностью вниз. [c.227]

По своей конфигурации задняя часть коленчатого вала относится к деталям, обработка которых наиболее удобна на базе плоскости и каких-либо двух отверстий. [c.149]

Фиг. 132. Способ обработки контура щеки задней части коленчатого вала.

Обтачивание на многорезцовых станках. Принцип концентрации операций при токарной обработке осуществляется при обтачивании одновременно нескольких поверхностей вращения несколькими инструментами — резцами — на многорезцовых станках. Такие станки-полуавтоматы широко применяются в серийном и массовом производстве. Обычно на многорезцовых станках имеются два суппорта— передний и задний. Передний суппорт, имеющий продольное (а также и поперечное) движение, служит большей частью для продольного обтачивания заготовок — валов или других деталей (тел вращения). Задний суппорт, имеющий только поперечное движение, предназначен для подрезания торцов, прорезания канавок, фасонного обтачивания. Многоместные суппорты могут быть оснащены большим количеством резцов, доходящим до 20. Многорезцовые станки с большим расстоянием между центрами имеют два передних и два задних суппорта. Движение суппортов автоматизировано закончив обработку, суппорты возвращаются в исходное положение автоматически. Останавливается станок также автоматически,, рабочий только устанавливает и снимает заготовки и пускает станок. [c.175]

Установку на центрах наиболее часто применяют для валов, барабанов, цилиндров, а также различных заготовок, закрепленных на оправках. Мелкие и средние по массе заготовки устанавливают на цельные упорные центры (рис. 1,п). В случае подрезания торца заготовки со стороны задней бабки используют полу-центр. Задние центры при обработке с высокими скоростями резания выполняют вращаю- [c.224]

Для обработки вал устанавливается на токарном станке в центрах. Передний центр вставляется в конусное отверстие шпинделя и вращается вместе с ним, задний — в пиноль задней бабки. Токарные центры бывают неподвижные и вращающиеся. Конструктивно неподвижные центры выполняются по ГОСТ 2573—44. Они имеют следующие составные части (фиг. 112, а) передний или рабочий конус с углом 60% хвостовую часть, представляющую собой конус Морзе, и цилиндрический поя- [c.194]

Рис. 2.25. В узле лабиринтного уплотнения, расположенного за последней ступенью осевого компрессора, гребешки выполнены на ободе тонкого диска 2. Передняя 3 и задняя 1 части конического вала сцентрированы по цилиндрическим пояскам на ободе диска 2 их фланцы выполнены таким образом, чтобы обеспечивалась плавность образующей вала в месте стыка и получались заготовки деталей с минимальным отходом материала в стружку при механической обработке. Стыкуемые в узле детали стягиваются болтами 4.

Так, при обработке валов на токарных станках часто применяется плавающий (подпружиненный) передний центр для получения более высокой точности линейных размеров валов. В этом случае в результате неперпендикулярности опорного торца А шпинделя (рис. 4.20) к его оси, а также базового торца Б заготовки к оси зацентровки базирование происходит в точке (практически в некоторой зоне), расположенной на расстоянии от оси центров, равном радиусу опорного торца шпинделя. При этом сила Р , приложенная к детали со стороны заднего центра бабки, распределяется между плавающим передним центром и торцом А [c.281]

При скоростной обработке деталей в центрах рекомендуется применять вращающийся задний центр. На рис. 38 был показан такой центр. Однако этот центр часто оказывается недостаточно жестким и является причиной возникновения вибраций. Поэтому на токарных станках, предназначаемых для скоростной обработки крупных валов или для снятия крупных стружек, используется вращающийся центр, встроенный в пиноль задней бабки (см. рис. 39). Такое устройство обеспечивает большую жесткость и устойчивость детали и предохраняет от возникновения вибраций. [c.314]

Наиболее распространенный способ закрепления заготовок при обработке валов — это закрепление в центрах. Но если взять неподвижный жесткий центр задней бабки, работающий, как упорный подшипник, то заготовка, вращаясь относительно рабочей части центра, изнашивает его поверхность. Чем больше скорость вращения заготовки и чем выше усилия резания, тем большее трение испытывает неподвижный задний центр. При больших скоростях резания он работает в особо тяжелых условиях и быстро изнашивается, вместе с этим разрабатывается 52 [c.52]

Затем вал разбирают и производят вторичную обработку передней и задней частей вала поровнь. [c.148]

Внутренняя плоскость щеки задней части вала используется как база при обрабатывании большинства поверхностей детали. Поэтому обработка этой плоскости является о,бычно первой операцией. Эта операция весьма производительно выполняется торцевыми фрезами на продольно-фрезерных станках с установкой на стол одновременно нескольких деталей. [c.155]

Как указывалось, осевое отверстие в шейке задней части вала является базирующей поверхностью для большинства операций. Уже после обдирки и шлифования внутренней плоскости щеки необходима точная обработка этого отверстия, так как цо нему центрируется деталь на большйнстве последующих операций. Отверстие коренной шейке часто обрабатывают (сверлят, растачивают и развертывают) на вертикально-сверлильных станках. Точность первичной обработки этого отверстия порядка III класса. [c.157]

Количество и характер операций по обработке соединенных частей коленчатого вала на разных ваводах неодинаковы, например, на некоторых ваводах боковые плоскости щек передней и задней частей вала шлифуют при соединенных вместе половинах вала (фиг. 136). [c.166]

С успехом применяется вибрационная машина Alm o (США) для очистки отливок под давлением. Машина работает в автоматическом цикле с непрерывной загрузкой и выгрузкой отливок. Обеспечиваются удаление облоя, заусенцев и зачистка поверхности отливок. Обработка отливок осуществляется в процессе их перемещения вдоль машины в жидкой абразивной среде. Отливки обрызгиваются чистой водой, абразивной жидкостью или обеими средами сразу. Из резервуара, где происходит обработка, отливки передаются на вибрационный сепаратор, в котором происходит разделение отливок и очистной среды. Очистная среда из сепаратора подается на вибрационный конвейер в задней части машины, а затем вновь поступаегг в очистной резервуар. При этом абразивные частицы транспортируются элеватором с чашеобразными резиновыми люльками и с помощью наклонного желоба. Очистной резервуар вместе с отливками и абразивной средой вибрирует в трех направлениях, так что содержимое резервуара получает вращательное движение. Отливки в очистном барабане перемещаются по спирали. Очистной резервуар машины имеет длину 4060, ширину 508 и высоту 559 мм. Он изготовлен из стали, толщина стенок составляет 9,5 мм, изнутри он выложён износоустойчивой резиной толщиной 6,4 мм. Резервуар смонтирован на мощных пружинах, которые укреплены на сварной основании. Амплитуда колебаний резервуара может регулироваться от 0,4 до 6,4 посредством изменения массы груза на валах двух электродвигателей общей мощностью 10 кВт. По краям очистного резервуара укреплены плиты с отверстиями для очистки. Габаритные размеры машины составляют 5,5 X 1,6 м. [c.386]

На передней части станины станка расположены направляющие для стола, а на задней части станины — направляющие для шлифовальной бабки. В нижней полости стола закреплен гидравлический цилиндр 21 с двумя поршнями и пустотелые штоки. Гидравлический цилиндр предназначен для продольного перемещения стола с деталями. Масляный резервуар гидравлической системы расположен в нижней части станины. Кроме гидравлического, стол имеет также ручное перемещение, которое осуществляется при помощи двухскоростного механизма маховиком 19. При выдвижении маховика на себя стол, при вращении, перемещается на 4 мм за один оборот, а при вдвинутом положении маховика стол переместится на 24 мм за один оборот. Для получения более чистой поверхности шлифуемой детали шпиндель шлифовального круга имеет осциллирующее движение. Это движение осуществляется при помощи червяка 2, насаженного на шпиндель, и червячного зубчатого колеса 3. Вращаясь, червячное зубчатое колесо через эксцентрично закрепленный рычажок действует на качающийся шарнирный хомут 1, с помощью которого шпиндель получает осциллирующее движение, делая 40 двойных ходов в минуту. Длина хода регулируется поворотом оси эксцентрика, для чего необходимо отвернуть колпак на передней стенке шлифовальной бабки, повернуть ось за ее квадратный конец в требуемое положение и законтрить гайкой. Величина хода осциллирующего движения регулируется в пределах от О до 6 мм. В момент правки шлифовального круга давлением масла на поршень 4 автоматически выключается осциллирующее движение. После обработки всех кулачков распределительного вала происходит автоматическая правка круга, при которой подача алмаза производится собачкой 7 и храповиком. Скорость продольного перемещения алмаза регулируется дросселем 24. Величина подачи регулируется винтом 6. [c.139]

В цехе мелких серцр завода Красный пролетарий иногда обрабатывают с применением люнета длинные валы следующим образом. Установив зацентрованный вал в центрах станка обрабатывают на нем небольшой участок длиной 350—400 мм начисто. Затем вал переставляют обточенным концом к передней бабке и устанавливают обработанным участкам в люнете. Дальнейшую обработку ведут от передней бабки к задней. Через определенные промежутки по длине вала, величина которых зависит от его жесткости, перемещают люнет вдоль станины, устанавливают его на новом месте в пределах обточенной части вала й продолжают обработку в том же направлении. [c.68]

Предварительная обработка отверстий под втулки противовесов в задней части коленчатого вала заключается в сверлении, раззенковывании и развертывании. Эти операции выполняются на радиально-сверлильных или на вертикально-сверлильных станках (фиг. 130). Деталь устанавливается по внутренней плоскости, по осевому отверстию в коренной шейке и по установочному отверстию в шеке. Для фиксации служат пальцы 2 и 3. При обработке отверстий [c.163]

Применение достаточно высоких скоростей резания, особен-но при черновой обработке валов, создает тяжелые условия для работы заднего центра токарного станка. Неподвижный задний центр не выдерживает высоких скоростей — сгорает и его приходится часто заменять. Однако обработка вала в неподвижном центре точнее, чем во врашаюшемся, особенно если центр вставляется в конус пиноли или встроен в нее (см. рис. 38 и 39). [c.125]

В настоящее время требования к условиям труда конкурируют по жесткости с требованиями по надежности. Острота проблемы связана еще и с тем, что такие дефекты, как дергание , вибрация, шум, при включении ФС часто появляются в сроки, когда действуют гарантийные обязательства заводов-изготовителей. Нашими [53] и зарубежными исследователями установлено, что характеристики ПТ ФС — это лишь небольшая часть среди многих причин (состояние систем двигателя, параметры трансмиссии машины и т. д.), влияющих на появление этих дефектов. Поэтому оценка работы ФС с точки зрения условий труда проводится методами натурных испытаний. Для этого, например, используют такую методику приработка ПТ (пробег 30...50 км) трогание с места на подъемах 8 и 16% на первой и второй передачах и на передаче заднего хода при низких и высоких частотах врашения вала двигателя и плавном отпускании педали ФС обработка результатов испытаний. Специальная аппаратура обычно не используется, а [c.256]

На рис. 24.2 приведены наиболее часто встречаюшиеся варианты базирования при механической обработке коренных шеек. По варианту а коленчатый вал устанавливают фланцем к задней бабке и ее центром лишают вал двух степеней свободы, а со стороны шпинделя его опирают на плаваюший центр, который отбирает еще две степени свободы. Пятая степень свободы-осевое перемещение вала-ограничивается упором в тот базовый торец, от которого заданы все линейные размеры. [c.269]

Профильный круг (рис. 77) одновременно шлифует заплечики 1, галтели 2 и цилиндрическую часть шейки. Такой метод обеспечивает высокую производительность, хотя и увеличивает расход абразивного инструмента в связи с необходимостью выдерживать размер о круга. Для сохранения этого размера круга нужно на заплечиках 1 оставлять минимальный припуск на шлифование. При шлифовании шатунных шеек необходимо обращать особое внимание на спаренность передней и задней головок. Неспаренность головок приводит к необходимости регулировать вал по углу при установке на станке и снимать повышенные припуски. Для устойчивости коленчатого вала при обработке шатунных шеек, его закрепляют в специальных патронах. Описание патрона приведено в 7 этой главы. Движение передается от двустороннего привода, уменьшающего деформации вала в процессе обработки на высоких режимах. [c.131]

При обработке валов могут возникнуть следующие погрешности в их форме овальность смещение оси на отдельных участках волнистость криволинейность вогнутость бочкообраз-ность конусность огранность. Перечисленные дефекты часто вызываются неточностью оборудования, поэтому в первую очередь их пpeдotвpaщaют, содержа станки в хорошем состоянии. Другие возможные причины появления погрешностей — овальность и огранка — могут вызываться неправильной зацентровкой и неравномерным припуском на обработку, бочкообраз-ность — недостаточной жесткостью заготовки, конусность — износом резца или неправильной установкой задней бабки или люнета, смещение оси — биением центра передней бабки. [c.49]

Поэтому обработку различных валов и ряда других деталей выполняют без хомутика, заменяя его (и поводковый патрон) несложными, но вполне надежными приспособлениями. В ряде случаев удается обойтись и без каких-либо специальных устройств, передающих вращение шпинделя обрабытываемой детали. Так, чистовое обтачивание деталей небольших диаметров часто можно производить без применения хомутика при установке детали на обыкновенный передний центр и вращающийся задний. Передача вращения шпинделя обрабатываемой детали в этом случае происходит за счет трения, возникающего между соприкасающимися поверхностями переднего центра и центрового отверстия. Необходимо подчеркнуть, что такой способ возможен лишь при легких работах. [c.279]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...