Контроль положения поверхностей

Контроль положения поверхностей [c.134]

Примерные схемы контроля положения поверхностей приведены на рис. 64. [c.134]

Рис. 64. Контроль положения поверхностей а — непараллельности плоскостей, б — неперпендикулярности, в — несоосности диаметров вала, г — торцевого биения вала в призме, д—

Рис. 60. Контроль положения поверхностей вала

Предельные отклонения от геометрической формы и положения поверхностей указывают графическими условными обозначениями или текстом в технических требованиях на поле чертежа. Согласно этим указаниям производят контроль точности изготовления формы изделия. [c.112]

Рис. 3. Деталь I служит для контроля размера А детали 2 посредством измерения размера Б (рис. 3, а). Плоскость сопряжения определяет базу /Г положения поверхностей S , и 5g определяются функциональными размерами В , В и Вд (рис. 3, б).

Методы, основанные на использовании линейного и поверхностного контактов средств контроля с поверхностью детали, как правило, обеспечивают высокую производительность и универсальность используемых средств измерения, но позволяют надежно отбраковывать детали лишь по проходному пределу. Часто выбор этих методов контроля обусловлен видом технологического процесса, обеспечивающего незначительные погрешности формы или взаимного положения поверхностей. [c.142]

В основу акустико-эмиссионного метода контроля положен тот факт, что в конструкции при росте дефекта или возникновении пластических деформаций происходит излучение механических волн, которые, достигая поверхности конструкции, преобразуются пьезоэлектрическим преобразователем (датчиком) в электрические сигналы (рис. 22). Электрические сигналы усиливаются в 10 -10 раз, фильтруются, анализируются, обрабатываются и отображаются в цифровом или аналоговом виде регистрирующей аппаратурой. [c.52]

Проверка всевозможных линейных размеров, геометрических форм деталей, взаимных положений поверхностей в пространстве и т. п. при величинах проверяемых допусков от 0,03 мм и более Проверка заготовок при допусках на проверяемые размеры более 0,8—1 мм и при отсутствии необходимости знать действительные значения проверяемых величин Применяются в одномерных и многомерных контрольных приспособлениях со световой сигнализацией, в контрольно-сортировочных автоматах, в автоматических приспособлениях для контроля деталей в процессе их обработки на станках Применяются в контрольно-сортировочных автоматах при многодиапазонной сортировке деталей на большое число групп (порядка 10 и более) [c.219]

Контроль валов состоит из следующих операций измерение диаметров, длин, овальности, конусности, бочкообразности, вогнутости, огранки, смещения и непараллельности осей отдельных элементов вала, изгиба общей оси вала. У валов с фланцами измеряют отклонения положения поверхности фланца по отношению к геометрической оси вала. [c.465]

Контроль положения деталей на рабочих позициях. При чистовой обработке отверстий 6-го и 7-го квалитетов и поверхностей, связанных жесткими допусками с базами, в случае, если детали перемещаются транспортером-перекладчиком или поджимаются в приспособлении кверху (независимо от способа перемещения), контролируют правильность положения деталей на рабочих позициях. Перед контролем необходимо обдувать базовые планки сжатым воздухом, обмывать планки и обрабатываемые детали струями СОЖ, очищать плоскую поверхность обрабатываемой детали капроновыми щетками, закрепленными на входе в приспособление, или принимать другие меры для очистки баз от стружки и грязи. Во избежание выдачи ложных сигналов эти станки необходимо также оснащать устройствами контроля наличия детали на позиции (рис. 6). [c.102]

При других методах измерения эти ошибки могут быть значительными. Так, при прямом бесконтактном методе фактический размер детали часто определяется путем измерения величины зазора (например, с помощью фотоэлемента) между поверхностью детали и измерительной базой контрольного устройства. Фиксированная величина этого зазора будет определяться при этом не только положением поверхности детали по отношению к измерительной базе, но и другими, случайно появляющимися факторами. Фиксированная величина зазора может уменьшаться, если поверхность детали покрыта пленкой смазывающе-охлаждающей жидкости или если в зазор попадают абразивная пыль, мелкая стружка, что весьма характерно для шлифовальных операций. При косвенных методах измерения, когда об изменении размера детали судят по перемещению частей станка или режущего инструмента, на точность контроля оказывают влияние такие факторы, как жесткость элементов, технологической системы, точность станка и износ режущего инструмента. [c.94]

Контроль положения машины можно осуществить проверкой положения одной или нескольких ее деталей. Поверхности деталей, выбираемые для контроля точности установки всей машины, должны быть точными, чисто, обработанными. Положение деталей машины относительно контрольной поверхности не должно изменяться во время работы. Например, установку редуктора в горизонтальной плоскости принято производить по плоскости разъема корпуса и крышки. Эта плоскость удобна для контроля положения всего редуктора тем, что в ней располагаются геометрические оси валов редуктора. Если плоскость разъема расположить горизонтально, то вместе с ней точное проектное положение в пространстве получат валы и зубчатые колеса редуктора. Правильное взаимодействие редуктора с двигателем и с рабочей частью машины достигается при совпадении осей их [c.8]

Поверхности, служащие для контроля положения детали, узла или всей машины, принято называть контрольными базами. В вышеприведенном примере плоскость разъема корпуса и выступающие концы ведо.мого и ведущего валов являются контрольными базами при установке редуктора. [c.9]

Опорный кронштейн, состоящий из плиты на которой крепятся измерительный блок и установочный щуп, монтируется на станине приспособления также при помощи четырёх плоских пружин 7. Установочный щуп опирается на базовую поверхность контролируемой детали 8, и таким образом осуществляется контроль положения одной поверхности относительно другой. [c.212]

Для ориентации предмета производства (заготовки при обработке детали или сборочной единицы при сборке изделия) определенные поверхности его соединяются с поверхностями деталей технологической оснастки или изделия. Поверхности, принадлежащие заготовке или изделию и используемые при базировании, называются базами. Базы используют для определения положения детали или сборочной единицы в изделии — конструкторская база заготовки или изделия при изготовлении или ремонте — технологическая база средств измерения при контроле расположения поверхностей заготовки или элементов изделия — измерительная база. [c.39]

Контроль гладких поверхностей калибрами определяет ГОСТ 25346—82 (СТ СЗВ 145—75) Общие положения, ряды допусков и основных отклонений (они изложены в п. 2.1 этого справочника). В табл. 2.1 дается общая характеристика Государственных стандартов, а также стандартов СЭВ, регламентирующих виды, исполнительные размеры и допуски калибров для контроля гладких поверхностей. [c.34]

Номинальный размер калибра (d,() для контроля расположения поверхности должен равняться размеру контура положения, т. е. [c.72]

Проверку положения машин в пространстве выполняют посредством контроля положения отдельных ее деталей (станицы, валов, цилиндров и пр.). Проверку ведут от так называемых контрольных баз. За контрольные базы обычно выбирают горизонтально либо вертикально расположенные, точно и чисто обработанные плоские поверхности, а также наружные или внутренние цилиндрические поверхности. В технических условиях на монтаж любой машины обычно указаны величины предельных отклонений от нормального положения. [c.238]

В качестве примера на рис. 12, а показан цельнокованый ротор дискового типа. На роторе выточено пять дисков переднего хода и один диск двухвенечного колеса заднего хода (штрих-пунктирные линии — положение вкладышей опорных подшипников). Ротор имеет сквозную внутреннюю расточку для облегчения поковки и обеспечения возможности визуального контроля качества поверхности специальным перископическим устройством. [c.50]

Информация точности подается в СУ для выполнения заданных требований к точности размеров и формы, а также к качеству поверхности она может быть пассивной или активной. В зависимости от принятого метода измерения информация точности может быть основана на прямых (контроль обработанной поверхности) или косвенных (положение узла, несущего инструмента, измерение износа резца и др.) данных. [c.10]

Для контроля правильности положения поверхностей относительно оси вращения шпинделя пуговку индикатора подводят к проверяемой [c.339]

На рис. 27 показана схема голографической установки для контроля вогнутых поверхностей. В этой системе телескоп соответствующей кратности расширяет и коллимирует лазерный пучок. Коллимированный пучок проходит через светоделитель 50/50 одна половина этого пучка освещает испытуемую деталь, а другая направляется с помощью зеркала на голограмму. Этот последний пучок играет роль опорного пучка. Процесс контроля начинается с того момента, когда голограмма эталонной детали возвращается на свое первоначальное место. Точное положение голограммы устанавливается юстировкой по картине интерференции с эталонной деталью. Юстировка производится до тех пор, пока интерференционная картина не станет нулевым полем. После этого мнимое изображение, восстановленное с голограммы, готово для сравнения с любой аналогичной поверхностью. Сравнение испытуемой детали можно проводить во время полировки или шлифовки стеклянной поверх- [c.360]

Для ориентирования деталей по внутренним поверхностям, незначительно различающимся у противоположных торцов (группа И), применяют контроль положения детали на круглом лотке 6 (эскиз И, б) с помощью датчиков с двумя контактами/и 2 (эскиз И, а), управляющими механизмами сбрасывания и ориентирования. В зависимости от формы подведенной к контактам торцовой поверхности сочетания включения контактов 1 и 2 различны. [c.112]

Схемы устройств, основанных на методе контроля положения режущей поверхности инструмента, приведены на рис. 130. На рис. 130, а дана схема прибора, контролирующего положение режущей поверхности шлифовального круга при внутреннем шлифовании. [c.272]

Пример контроля положения режущей поверхности шлифовального круга при шлифовании лемехов и отвалов приведен на рис. 130, г. Положение режущей поверхности шлифовального круга фиксируется при помощи пневматической системы. Шлифовальный круг состоит из отдельных сегментов. [c.273]

На нижней стяжке установлен хомутик 5, соприкасающийся со сферическим наконечником рычажно-зубчатого отсчетного механизма, состоящего из зубчатого сектора 6 и триба 9, на оси которого укреплены волосок 8 и стрелка 7. В корпусе распределителя установлены входные сопла 16. В случае контроля предельных размеров датчик работает с противодавлением, для этого на корпусе распределителя устанавливается узел регулировки противодавления 13, а канал 12 глушится. В случае дифференциальных измерений при контроле отклонений формы и относительного положения поверхностей узел противодавления перекрывается, а к каналам 12 и 10 подводятся трубки из измерительных сопел. [c.539]

На верхней стяжке в призме помещается плавающий контакт 15, против торцов которого расположены с одной стороны неподвижный контакт, а с другой — настроечный 14. Плавающий контакт прижимается к призме пружиной. Плавающий контакт предназначен для контроля правильности геометрической формы и относительного положения поверхностей. [c.539]

Подналадчики могут контролировать обработанную деталь или положение режущей кромки инструмента (положение режущей поверхности шлифовального круга). Они могут контролировать в процессе обработки (например, при контроле положения режущей поверхности шлифовального круга) и после обработки (контроль обработанных деталей). Вместе с тем подналадочные системы всегда осуществляют контроль в процессе обработки партии деталей, т. е. их применять можно только при обработке партии деталей. [c.549]

В ряде случаев активный контроль обрабатываемых деталей следует дополнять контролем положения режущей кромки инструмента. Принципиально возможны также комбинированные устройства, одновременно контролирующие положение обрабатываемой поверхности и режущей поверхности шлифовального круга. Развитие комбинированных методов, предназначенных для комплексного решения вопросов точности является наиболее прогрессивным направлением развития технического контроля в машиностроении. [c.552]

В процессе эксплуатации приспособления имеет место прогрессирующий износ его основных элементов. Изнашиваются установочные элементы, элементы для направления и контроля положения режущего инструмента, а также зажимные устройства. В условиях серийного производства при частых переналадках и сменах приспособлений на станках изнашиваются поверхности сопряжения корпусов приспособлений с соответствующими элементами станков. На погрешность положения заготовки наибольшее влияние оказывает износ установочных элементов приспособления. Износ сопряженных со станком поверхностей корпуса приспособления обычно невелик его влиянием в большинстве случаев можно пренебречь. Износ элементов приспособления для направления режущего инструмента и контроля его положения вызывает также погрешности обработки другого вида (увод оси, разбивка отверстия и др.). [c.132]

Контроль симметричности поверхностей детали производится следующим образом. Каретки 2 ж 9 отводятся вправо и влево от центрального нулевого деления линейки на такое расстояние, чтобы губки их могли охватить деталь с наружных сторон. Каретки 4 ж 7 приводятся в такое положение, чтобы в зависимости от формы контролируемой детали губки их могли быть либо введены в паз, либо охватить выступ. [c.24]

Контроль цоло.ження п о вер хно с те й. Примерные схемы контроля положения поверхностей приведены на рис. 60. [c.143]

На практике широкое применение находит закрепление редукционными знаками высотных и плановых данных для монтажа подкрановых путей (рис.25) или контроля их положения в период эксплуатации. Такие знаки целесообразно размещать на боковых поверхностях колонн на расстоянии / от оси рельса, кратном 100 мм,и выше проектной отметки головки рельса на величину А = 20-30 мм. Выносные знаки закрепляются масляной краской или пристрелкой металлических пластин с нанесенными на них марками. Они в дальнейшем служат в качестве контрольной планово-высотной сети. Такая сеть позволяез существенно ускорить и упростить контроль положения подкранового пути. Считается, что колонны на уровне подкрановых путей практически неподвижны. В противном случае необходимо учитывать результаты инструментальных наблюдений за их осадками и отклонениями от вертикали. [c.51]

Теневым методом можею обнаружить дефекты поверхности размером менее 1/100 длины волны света. Схема теневого метода контроля сферической поверхности показана на рис. 13. Точечный источник света помещают вблизи центра кривизны С зеркала. Рядом с ним располагают непрозрачный экран. При наблюдении поверхности зеркала 2 в зависимости от положения экрана можно увидеть картины I—IV. Если нож 1 точно расположить в плоскости источника, то его перемещение в направлении, перпендикулярном к оси зеркала, вызовет плавное уменьшение яркости изображения. При этом дефекты поверхности проявляются в виде [c.70]

Контроль методо визирования. Кроме автоколлимационного метода, для контроля отклонений от прямолинейности и плоскостности поверхностей большой протяженностью (до 40—50 м) получил применение метод визирования . Этот метод основан на том, что на контролируемой поверхности располагают освещенную визирную марку, представляющую собой стеклянную пластинку, на которой нанесены концентрические окружности и два взаимно перпендикулярных двойных штриха. Визирная марка смонтирована на подставке. С помощью объектива зрительной трубы, неподвижно установленной на конце контролируемой поверхности или вне ее, изображение марки проектируется в плоскость сетки трубы. В окуляре этой трубь наблюдают одновременно изображение марки и сетку зрительной трубы. Если при передвижении марки вдоль контролируемой поверхности из-за неплоско-сгности этой поверхности произойдет смещение штрихов марки относительно оси трубы в плоскости, перпендикулярной направлению визирования, то величина этого смещения определяется с помощью отсчетных устройств зрительной трубы. Предварительно — перед началом измерения регулируют взаимное положение марки и трубы, располагая марку в двух крайних положениях контролируемой поверхности, с тем чтобы при контроле этой поверхности смещения марки при ее последовательном перемещении от участка к участку находились бы в пределах поля зрения зрительной трубы. [c.176]

Универсальные пневматические приборы типа дельтаметра позволяют записывать отклонения размеров с передаточными отношениями до 100 ООО с погрешностью 1—2% от предела измерения по шкапе. Построенный по дифференциальной схеме прпбор позволяет измерять разности двух давлений, что используется при контроле геометрической формы, взаимного положения поверхностей, углов и др. [c.510]

Средством измерения является группа контрольно-измерительных устройств с комплексом установочной оснастки. К контрольноизмерительным устройствам отнесены специальные лазерные приборы-излучатели с кольцевой структурой луча, лазерный визир профилограф-светодальномер, работающий от диффузно-отражаю-щих поверхностей самоустанавливающийся нивелир с кольцевой структурой луча. В комплекс установочной оснастки входят мишень, центратор, линейка измерительная, центроискатель для штуцеров, приспособление для установки штуцеров, приспособление для контроля положения штуцеров, репер, стенд линейных измерений, приспособление для натяжения струны. [c.186]

Для контроля положения печи по обе стороны одного из бандажей установлены контрольные ролики с зазором между ними и боковой поверхностью бандажа 30—60 мм. При смещении барабана печи бандаж приходит в соприкосновение с одним из контрольных роликов и заставляет его вращаться. Для предотвращения схода барабана печи с опор на одной из них по обе стороны от бандажа установлены жестко соединенные с фундаментом ограничители. В современных печах оси опорных роликов расположены параллельно оси печи и печной барабан переводится из нижнего положения в верхнее и обратно системой гидроупоров. Вместо подшипников скольжения на опорах новых печей установлены более совершенные подшипники качения. [c.109]

Рассмотрим некоторые схемы и методы оценки плоских поверхностей. На рис. 133 представлена схема контроля рельефа поверхности по кольцам равного наклона [511, основанная на методе совмещения противоположных частей одного из интерференционных колец. В основу этой схемы положен эффект высокой чувствительности глаза к нониальному смещению, Исследуемые пластины 3, разделенные распорным кольцом 4 небольшой толщины, освещаются широким монохроматическим пучком света от источника I через линзу 2. Система интерференционных колец равного наклона с помощью объектива 5 изображается в его фокальной плоскости. Здесь же помещена сетка 6, представляющая собой диафрагму с двумя прямоугольными окнами. Левое окно сетки пропускает нижнюю часть изображения системы интерференционных колец, правое верхнюю Честь. [c.221]

Непосредственно перед контролем подготовленную поверхность тщательно протирают ветошью и покрывают слоем контактной смазки. Наиболее целесоо1бразно использовать минеральные масла автолы, компрессорные или смазку завода Красный котельщик . Марка применяемого масла определяет-<ся температурой изделия, его геометрической формой, а также пространственным положением контролируемого шва. При повышенных температурах или большой кривизне поверхности следует использовать смазку более густой консистенции (солидол, тавот и др.). [c.104]

При косвенном методе контролируется не размер изготовляемой (или изготовленной) детали, а положение поверхности измеряелюй детали или положение режущей кромки инструмента и исполнительных органов станка по отношению к базе установки прибора. При косвенных методах в измерительную цепь, помимо размера контролируемой детали, включаются также размерные параметры самого станка. К косвенным методам активного контроля относятся одноконтактные измерения обрабатываемых деталей, любые методы контроля, при которых с помощью измерительных устройств фиксируется положение режущей кромки инструмента (положение режущей поверхности шлифовального круга) или положение исполнительных органов станка, а также все те методы измерений, которые принято называть косвенными в измерительной технике. [c.548]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...