Точность расположения узлов

БЛ. ТОЧНОСТЬ РАСПОЛОЖЕНИЯ УЗЛОВ [c.117]

Одним из основных условий осуществления взаимозаменяемости является точность деталей, узлов и комплектующих изделий по геометрическим параметрам, к которым относятся точность размеров или нормативные допуски характер соединений деталей при сборке т. е. посадка точность формы и расположения поверхностей шероховатость п волнистость поверхностей [c.5]

Теперь рассмотрим случай, когда узлы Xi не фиксированы, и таким образом в квадратурной формуле (2.22) можно выбирать не только весовые коэффициенты i, но и расположение узлов Xi, в которых вычисляется подынтегральная функция. Использование этих дополнительных степеней свободы позволяет повысить точность квадратурных формул. [c.61]

Формулы Гаусса. Если на отрезке интегрирования в качестве искомых параметров квадратурной формулы рассматривать (7V + 1) коэффициенте,- и (jV + 1) узел Xi, то получим 2N + 2) неизвестных. Эти параметры можно выбрать так, чтобы квадратурная формула была точна для любого многочлена степени не выше (2N + 1). Решение такой задачи известно расположение узлов J вычисляется с по-мощ,ью корней полиномов Лежандра. Узлы х, и весовые коэффициенты i для различных N приведены в [2]. Построенные таким образом квадратурные формулы называют формулами Гаусса или формулами наивысшей алгебраической точности. Для гладких функций эти формулы дают очень высокую точность. [c.61]

Станки агрегатные. Нормы точности взаимного расположения узлов. Порядок назначения. [c.40]

Взаимное расположение узлов станков, входящих в линию, монтаж станков и узлов в линии проверяются на соответствие действующим у изготовителя техническим условиям. Общие условия испытания станочных линий на точность приведены в ГОСТ 8—77. [c.244]

Учитывая наличие погрешностей взаимного расположения шпинделей и кондукторных втулок в стационарных плитах, эту проверку следует признать невыполнимой и производить проверку двух пар шпиндель—втулка с различной величиной отклонения соосность всех остальных шпинделей должна обеспечиваться в определенных пределах гарантированной точностью расположения отверстий в корпусах головок и в кондукторных плитах при изготовлении деталей и сборке узлов. [c.96]

Позиционное отклонение Д<.м формируется под действием факторов, изменяющих свое влияние в зависимости от метода и условий обработки типа узла направления инструмента, точности расположения оси в заготовке и др. При черновой обработке доминирующее значение принадлежит погрешности, вызываемой упругими деформациями, а при чистовой обработке — погрешности, зависящей от узла направления инструмента. Экспериментальные данные, характеризующие баланс погрешностей в позиционном отклонении оси обрабатываемого отверстия, для различных условий обработки в одноопорном узле направления приведены в табл. 19. Позиционное отклонение при расчетах [c.487]

Различают внутреннюю и внешнюю взаимозаменяемость внутренняя — это взаимозаменяемость деталей, узлов панелей, из которых собираются агрегаты или отсеки внешняя — это взаимозаменяемость уже собранных агрегатов, отсеков или приборов при соединении их по внешним поверхностям, образующим разъемы или стыки. Эти взаимозаменяемости связаны между собой и зависят от точности изготовления стыковых поверхностей и точности расположения отверстий под болты и т. п. [c.126]

При послойном методе сборки к изделию (покрышке) предъявляются следующие требования 1) возможность расчленения на рациональное число независимых составных частей (узлов), обеспечивающая независимую узловую сборку 2) минимальное число деталей и узлов в изделии 3) оптимальное число контролируемых параметров деталей, поступающих на сборку, и изделия в целом 4) конфигурация деталей и узлов, входящих в покрышку, их взаимное расположение в собранном изделии должны быть доступны для механизации и автоматизации сборочных работ и контроля качества соединений 5) точность расположения деталей и узлов в покрышке должна быть обоснована и взаимосвязана с точностью их изготовления. [c.225]

Использование машин по назначению в надлежащих условиях и правильная загрузка имеют важное значение для долговечности подвижных деталей. Так, применение для шлифовальных работ станков, предназначенных для нарезания точных резьб, сопряжено с абразивным изнашиванием узлов трения и быстрой потерей станком точности. Расположение точных винторезных станков вблизи станков, обрабатывающих чугунные изделия или производящих сухое шлифование, недопустимо по той же причине. [c.374]

Основные технико-экономические показатели. Точность станка характеризует его способность обеспечивать правильность формы и размеров обрабатываемых деталей в заданных пределах в течение длительного времени. Обычно различают статическую (расположение узлов станка в ненагруженном состоянии), кинематическую (передаточные отношения кинематических цепей) и производственную (расположение узлов станка во время работы) точность станков. [c.20]

Точность расположения резьбового отверстия гайки проверяют перед сборкой узла по двум нанесенным на ней продольным рискам. Для этого гайку навинчивают на винт и укладывают винт с гайкой на две одинаковые по высоте призмы, установленные на контроль ной плите (рис. 101, в). При этом гайку поворачивают на винте так, чтобы боковая и верхняя риски расположились одна за другой в горизонтальной плоскости. Проводя острием рейсмуса по рискам, определяют, параллельна ли им ось отверстия. После этого устанавливают острие рейсмуса в верхней точке круговой риски А и проворачивают гайку на винте вручную. Если острие рейсмуса не идет точно по размеченной окружности на торце гайки, то это означает, что гайка нарезана неправильно. [c.222]

Позиционное отклонение оси зависит от геометрической точности позиции и точности взаимного расположения узлов направления инструмента и установки заготовок, а также от точности расположения осей инструментальных наладок относительно направляющих втулок (рис. 14). [c.720]

Позиционное отклонение Асм формируется под действием факторов, изменяющих свое влияние в зависимости от метода и условий обработки типа узла направления инструмента, точности расположения оси в заготовке и др. При черновой обработке доминирующее значение принадлежит погрешности, вызываемой упругими деформациями, а при чистовой обработке - погрешности, зависящей от узла направления инструмента. [c.734]

Глава 2. ТОЧНОСТЬ РАСПОЛОЖЕНИЯ ВАЛОВ ПРИ КОМПОНОВАНИИ УЗЛОВ В МАШИНЕ [c.523]

Узлы машин, компонуемые в единое целое, должны занимать в пространстве вполне определенное положение, точность которого обусловлена кинематическими связями узлов. В общем случае относительное расположение двух узлов, установленных на общей плите, может быть описано пятью расчетными схемами. Ниже приведены примеры расчета для типовых компоновочных схем. Подобным образом можно рассчитать допуски и для любого другого расположения узлов. [c.523]

Для производства измерений высокой точности необходимо точное взаимное расположение узлов и деталей прибора. Для этого в конструкции прибора предусмотрены компенсационные элементы и устройства для регулировочных перемещений, с помощью которых производится сборка и юстировка прибора. [c.425]

Точность расположения резьбового отверстия гайки проверяют перед сборкой узла по двум нанесенным на ней продольным рискам. Для этого гайку навинчивают на винт и уклады-228 [c.228]

Точность расположения резьбового отверстия гайки легко проверяется перед сборкой узла по двум нанесенным продольным рискам. Гайку для этой цели навертывают на винт, укладывая его на две одинаковые по высоте призмы, установленные на контрольной плите (рис. 80). [c.141]

Одним из наиболее эффективных способов достижения точности сборки приборов является способ регулирования взаимного расположения узлов прибора, деталей и отдельных их поверхностей. [c.3]

Качество и точность изготовления и сборки стаиков все время улучшаются, геометрические отклонения от правильного расположения узлов уменьшаются, а линейные перемеш,ения под действием возникающих агрузок снижаются. [c.578]

Качество машин и приборов обеспечивается в числе других мер точностью расположения деталей, узлов и механизмов, образующих конечные изделия. При этом число операций, связанных с подгонкой деталей и регулированием их положения в процессе сборки, должно сводиться к минимуму. Зазоры, предельные размеры и другие параметры, координирующие взаимное положение собираемых объектов, как правило, зависят от режимов работы, конструктивных, технологических и эксплуатационных особенностей деталей, узлов и конечных изделий, поэтому часто взаимосвязь между предельными размерами и допусками собираемых деталей и узлов устанавливают с помощью расчетов, основанных на теории размерных цепей. [c.175]

Влияние тепловых деформаций. На точность обработки при шлифовании влияют тепловые деформации. Наибольшее количество тепла в станках выделяется в подшипниках главного шпинделя, в гидравлической системе и при резании. Под воздействием тепловых деформаций изменяется расстояние между бабкой круга и столом, между бабками изделия и круга. Масло гидравлической системы и эмульсия системы охлаждения, в которых сосредоточивается большое количество тепла, вызывает коробление станины станка и нарушает расположение узлов, закрепленных на ней при этом возникают погрешности геометрической формы. Уменьшение тепловых деформаций достигается размещением резервуаров для масла, изолировано от станка, а также искусственным охлаждением или нагревом масла гидросистемы и эмульсии в процессе работы. [c.357]

Станок в первую очередь должен обеспечивать необходимую геометрическую точность всех его элементов. Вследствие неточного расположения узлов и деталей станка и неточности основных направляющих элементов происходит нарушение тех геометрических траекторий, по которым перемещаются основные рабочие органы станка. Так, из-за погрешностей подшипников шпинделя или овальности его шеек происходит радиальное биение шпинделя, которое искажает форму обрабатываемой детали в поперечном направлении. Непрямолинейность направляющих скольжения приводит к искажению траектории перемещения суппортов и столов станка, что также искажает форму обработанной поверхности. [c.41]

Геометрические погрешности характеризуют ошибки взаимного расположения узлов станка и зависят от точности обработки [c.20]

Должна соблюдаться точность сборки узлов, агрегатов и автомобиля в целом и должны контролироваться все основные операции по взаимному расположению деталей в узлах и механизмах, например, параллельность осей поршня и шатуна, перпендикулярность оси поршня оси шатуна, концентричность оси коленчатого вала с осью ведущего вала коробки передач, операции затяжки резьбовых креплений и т. п. Испытание собранных узлов и агрегатов на специальных стендах должно быть обязательным условием обеспечения высокого качества. Измерительный инструмент, а также средства контроля различных параметров узлов и агрегатов должны подвергаться метрологической проверке по установленному графику. Строгое соблюдение технических условий на контроль-сортировку деталей, сборку и испытание автомобиля является обязательным. [c.165]

Слесарно-сборочные работы при ремонте оборудования слагаются из следующих основных операций 1) восстановление точности изношенных направляющих перемещения и перестановки основных деталей станка 2) взаимная пригонка восстановленных направляющих перемещения и перестановки -3) соединение сопрягаемых- деталей в комплекты, подузлы и узлы, пригонка деталей внутри комплекта, подузла и узла, регулировка их положения и фиксация 4) монтаж узлов на станине, выверка точности положения узлов по отношению к станине и выверка взаимного расположения узлов 5) испытание агрегата на холостом ходу и под нагрузкой с одновременным регулированием и проверкой всех его узлов и соединений 6) проверка агрегата на точность 7) отделка и окраска отремонтированного агрегата. [c.129]

Точность расположения одной поверхности может влиять на точность сборки и качество работы узлов (механизмов). Например, перекос отверстия в корпусе / (рис. 7.5, а) вызовет перекос оси 2 за пределами самого корпуса и ухудшит работу зубчатого колеса 3. Требуемую точность расположения соприкасаемых деталей обеспечивают с помощью выступающего поля допуска расположения, которым называют поле допуска Т, ограничивающее расположение рассматриваемого элемента (например, осевой линии отверстия в корпусе 1) на длине L, выходящей за пределы этого элемента (рис. 7.5, б). [c.93]

На станках данного типа производится обработка координатнорасположенных отверстий без применения дорогостоящих кондукторов. Точность расположения отверстий при этом зависит от точности останова исполнительного органа станка в заданном положении. Запаздывание с переключениями, инерционные перебеги, люфты, упругие деформации деталей — все это отрицательно сказывается на точности. Основными путями уменьшения влияния указанных факторов на точность позицирования являются следующие подача сигнала на отключение или переключение станка заблаговременно, с учетом фактора запаздывания сокращение времейи прохождения сигнала на отключение или переключение за счет выполнения канала передачи сигнала на быстродействующих полупроводниковых элементах введение торможения рабочего органа станка с выполнением его возможно ближе к исполнительному органу с тем, чтобы уменьшить массу подтормаживаемых узлов. [c.209]

Во многом специфична для АС - сумма геометрических погрешностей станка SAn,. Число составляющих этой погрешности увеличивается за счет доли погрешности Дву, в связи с применением установочных приспособлений и узлов направления инструментов в составе станка, и доли Д . Если обработка координированных отверстий на универсальных станках связана с позиционированием шпивделя на координаты каждого отверстия и входит в погрешность настройки, то на АС точность расположения осей отверстий обеспечивается адекватным расположением шпинделей станка и таким образом относится к геометрическим погрешностям станка. [c.696]

Геометрическая точность АС регламентируется нормами точности на взаимное расположение узлов (ОСТ 2Н72-5-80) и нормами точности на узлы (бабки различного назначения, шпиндельные коробки, силовые столы и др.) [c.696]

У1лы направления инструментов. Положение осей отверстий на АЛ и АС определяется узлами направления режущего инструмента (кондукторными плитами), являющимися элементами станочных приспособлений. Характерные для АС и АЛ вопросы точности обра тки отверстий жесгкозакреп-ленным инструментом рассмотрены на с. ООО. На точность расположения оси отверстия оказывают влияние зазор между инструментом и втулкой, длина втулки, вылет инструмента и др. Для приспособлений АЛ и АС важны названные параметры и размерная связь узла направления инструмента с базовыми элементами приспособления. Находят применение несколько вариантов взаимосвязи кондукторных плит с приспособлениями. [c.711]

Кондукторные плиты, стационарно установленные в рабочих позициях, позволяют сократить число узлов направления режущего инструмента. На точность расположения оси отверстия относительно установочных баз заготовки непосредственно влияет суммарная погрешность ее установки в рабочей позиции АЛ. Xapai repeH также большой вылет конца инструмента за торец направляющей втулки. [c.711]

Конструктивные варианты узлов направления инструментов выбираются с учетом условий выполнения наладки и техобслуживания станка при ограниченном операционном пространстве. Применяются стационгфные кондукторные плиты (КП), устанавливаемые на столе и подвижные КП, подводимые при рабочем ходе агрегатной головки и фиксируемые на столе или на приспособлении. При применении стационарных КП точность расположения осей отверстий зависит, главным образом, от геометрического смещения инструмента, а для подвижных - от упругих отжатий КП и элементов их фиксации в момент обработки. Особенности исполшования стациои ных и подвижных КП на АС рассмотрены выше применительно к спутникам АЛ. [c.740]

Такая последо вательность производства шабрения направляющих позволяет повысить точность расположения поверхностей направляющих между собой, а также по отношению к поверхностям для крепления коробки подач и кронштейна ходового винта и ходового валика, что сократит трудоемкость выверки узлов при сборке станка. [c.100]

При контроле приспособлений для токарных операций особое внимание юбращают на правильность размещения всех узлов компоновки, которые не должны выходить за пределы плоскости базовой круглой плиты УСП-160—180. Проверяют расположение базовых плоскостей или установочных пальцев относительно оси вращения шпинделя станка. Точность расположения этих баз определяют с помощью валика УСП-360, вставленного в центральное отверстие плиты, и плиток концевых мер. Проверка правильности установки угловых базовых плоскостей элементов и расположенных в них посадочных или фиксирующих пальцев производится относительно центра плиты от яуговицы , т. е. от отверстия, предусмотренного для этих целей в угловых корпусных деталях. Наиболее эффективным и удобным может быть контроль токарных комио-новок УСП с помощью контрольных угольников, на которых устанавливают и крепят приспособления. [c.166]

После обособленного расчета отдельного этажа дополнительно учитывается влияние моментов, которые перейдут от ближайших (выше или ниже расположенных) узлов. Когда надо повь -сить точность расчета, то учитывается влияние и удаленных (через этаж) узлов рамы. [c.88]

Станина должна быть достаточно жесткой, так как иначе она не может обеспечить заданную точность взаимного расположения узлов, что приводит к нарушению работоспособности пресса (защемление ползуна в направляющих, нарушение зацепления зубчатых передач в приводе, перекос направляющпх относительно рабочей плоскости стола и т. п.). Поэтому станины следует рассчитывать на жесткость и прочность. [c.319]

Сборка является одной из ответственных операций в общем технологическом процессе изготовления сварных конструкций. Изготовление сварных узлов без специальной сборочной оснастки всегда сопровождается большой затратой физического труда, низким качеством продукции, невозможностью выпуска взаимоза.меняемых сварных узлов и высокой себестоимостью. Приспособления для сборки помогают сократить трудоемкость, продолжительность сборочных работ, снизить себестоимость конструкции повысить точность расположения свариваемых деталей и узлов, уменьшить влияние деформации и тем самым повысить качество сварной конструкции. [c.149]

Наиболее сложно при расчетах размерных цепей определять допускаемое взаимное расположение исполнительных поверхностей в сборочных единицах, узлах и изделиях. При определении осуществляется так называемый функциональный метрологический контроль , который проводится для проверки допусков расположения деталей. Из этих допусков складывается выходная норма- точности соответствующего узла . При такой проверке рекомендуется основные компоненты, составляющие выходной параметр, складывать геометрически, т. е. производить квадратическое суммирование. Однако квадратическое суммирование справедливо только для нормальных законов распределения составньтх компонентов, которые для характеристики взаимного расположения поверхностей не всегда объективно отражают реальную ситуацию. В этих случаях расчет должен сопровождаться обоснованием принятой методики или метрологическим исследованием, подтверждающим ее правильность. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...