Ш. Механическая обработка на металлорежущих станках

Жесткость станка является одним из важнейших технологических факторов, определяющих точность механической обработки. Металлорежущий станок не представляет собой монолитной конструкции из-за необходимости обеспечения перемещения его отдельных частей (вращение, поступательные перемещения и др.). Станок — это комплекс отдельных деталей и узлов, которые в процессе резания под действием приложенных к станку сил изменяют предварительно настроенное положение. [c.22]

Однако под технологией машиностроения принято понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки, так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструкторами перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования — металлорежущих станков трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах процесса изготовления машин. [c.4]

Подготовка заготовок для обработки на металлорежущ,их станках заключается в том, что заготовкам придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку. Подготовка имеет различный характер в зависимости от рода заготовок и производится в тех же цехах, где изготовляются заготовки. [c.102]

Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональный и экономичный способ обработки при этом, как отмечалось выше, обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечить выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, взаимному расположению осей и поверхностей, правильности контуров и форм и т. д. Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен при его осуществлении обеспечить выполнение требований, обусловливающих нормальную работу собранной машины. [c.119]

После предварительной обработки на металлорежущих станках поверхности коренных и шатунных шеек стальных валов вторично подвергают термической обработке (закалке и отпуску). Закалка проводится токами высокой частоты на специальных агрегатах, а низкотемпературный отпуск, осуществляемый для снятия напряжений, — в специальных печах конвейерного типа. Вторичная термическая обработка улучшает механические свойства стали, повышает поверхностную твердость и износостойкость шеек. [c.376]

Учебник предназначен для студентов машиностроительных вузов специальности Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты , может служить руководством при проектировании технологических процессов механической обработки и сборки машин в производственных условиях. [c.535]

Нагрев перед механической обработкой. Установки для нагрева перед механической обработкой (точение, фрезерование) имеют много общего с закалочными установками. Они содержат источник питания средней частоты (2,,5—8 кГц) и нагревательный контур, состоящий из конденсаторов, индуктора и понижающего трансформатора. Элементы контура входят в блок, жестко связанный с суппортом мощного металлорежущего станка. Нагреву подвергаются поверхностные слон труднообрабатываемых материалов, таких как сплавы титана и некоторые типы сталей. При нагреве до 400— [c.223]

При оценке стоимости изготовления порошковых заготовок с учетом последующей механической обработки необходимо также учитывать уменьшение потерь металла в стружку, повышение производительности труда, высвобождение металлорежущих станков, квалифицированных рабочих и т. д. Технико-экономические показатели производства 1 т заготовок из железоуглеродистых сплавов традиционными методами механической обработки и методами порошковой металлургии приведены в табл. 7.7. [c.187]

В качестве примера разработки блок-схемы возникновения отказа на рис. 11 показан упрощенный вариант такой схемы для направляющих металлорежущих станков. Как известно, направляющие скольжения, которые служат для перемещения столов и суппортов, играют в станках особую роль, так как от их точности и долговечности в большой степени зависит точность обработки [153]. Для обеспечения надежности работы станка необходимо оценить возможность возникновения отказа по точности по вине направляющих. Энергия, действующая на станок и на направляющие, в виде механической, тепловой и химической энергии может вызывать такие процессы как износ, тепловую деформацию, коррозию, изменяющие начальное состояние направляющих, [c.55]

Практически для деталей среднего машиностроения (автомобили, тракторы, металлорежущие станки) зазоры меньше 2—3 мм следует выбирать только в отдельных обоснованных случаях. При этом необходимо учитывать, что на нагреваемых поверхностях могут быть припуски на последующую механическую обработку. При выборе зазора необходимо учитывать также точность изготовления нагреваемой поверхности и поверхностей, на которых базируется деталь, а также допуски на взаимное расположение их. Зазор должен быть в 4—5 раз больше суммарной ошибки, которая может появиться из-за случайного совпадения отклонений размеров и расположения нагреваемой и базовых поверхностей. [c.93]

Самыми слабыми являются паяные места (в особенности на трубках). Паяные швы по возможности не должны нести механическую нагрузку. В процессе последующей обработки сварные и паяные швы не должны нарушаться. Детали и сварные группы, подлежащие обработке, должны быть достаточно жесткими, чтобы они не деформировались при резании и их было удобно закреплять на металлорежущих станках. [c.97]

Каждая деталь изготовляется отдельно литьем, ковкой, штамповкой или иными способами и обычно подвергается последующей механической обработке на металлорежущих станках (строгальных, долбежных, токарновинторезных, фрезерных, сверлильных и т. п.). [c.107]

На заготовках деталей машин, предназначенных для механической обработки на металлорежущих станках, предварительно наносятся риски — границы будущей обработки и точки — центры будущих отверстий. Работа по нанесению этих линий и точек называется разметкой деталей. [c.134]

Более заметное влияние, чем у конструкционных сталей, на механические свойства поверхностных слоев деталей из специальных сплавов оказывает сама обработка на металлорежущих станках, что также необходимо учитывать при назначении режимов обработки. [c.11]

На Лейпцигской выставке демонстрировались узлы шпинделей металлорежущих станков, многие детали которых выполнены из трубчатых заготовок. На рисунке 83 показан шпиндель станка, И деталей которого изготовлены из труб почти без механической обработки. [c.210]

В системе основных видов технологических процессов на машиностроительных предприятиях главное место занимает механическая обработка, поскольку подавляющее большинство деталей машин изготовляется путем обработки на металлорежущих станках (например, удельный вес механической обработки 8 227 [c.227]

В станкостроении все в большем масштабе применяется автоматизация в управлении металлорежущими станками и другими видами технологического оборудования в форме программного управления. Качественно совершенствуются и рабочие машины на основе новейших достижений науки, открытий и изобретений в технологии как механической обработки, так и других способов обработки. [c.300]

Детали деформируются не только от внутренних напряжений в заготовках, но также и от температурных изменений, происходящих, например, при нагреве детали в момент снятия режущим инструментом значительного количества металла с одной ее стороны. Поэтому рекомендуется разделение обдирочных и чистовых операций с полным охлаждением детали между операциями. Сокращение цикла производства и разгрузка крупных станков при составлении маршрута обработки достигаются за счет внедрения раздельной обработки деталей, исключения промежуточной сборки для подметки под последующую механическую обработку, а также за счет уменьшения повторных заходов деталей в механический цех. Последнее достигается широким внедрением операций снятия напряжений в заготовках и созданием замкнутого цикла обработки деталей. Например, в цехах металлоконструкций монтируют металлорежущие станки для механической обработки деталей, входящих в сварные металлоконструкции. Сокращение трудоемкости достигается также путем улучшения технологичности конструкций и внедрения более прогрессивных процессов производств .. [c.398]

В ряде случаев сборка некоторых узлов мащины (обычно подгрупп) выполняется в процессе механической обработки. В этих случаях обработанные детали соединяются в узлы, которые затем подвергаются дальнейшей механической обработке. Например, сварная конструкция, составленная из отдельных ранее обработанных деталей, подвергается, после сварки той или иной обработке на металлорежущих станках внутренние поверхности втулок, колец и т. п. деталей после их запрессовки подвергаются дальнейшей механической обработке, исходя от баз охватывающих деталей. Необходимость и целесообразность выполнения части общего сборочного процесса в. механических цехах весьма наглядно выясняется при составлении технологических схем сборки. [c.260]

Механическая обработка на металлорежущих станках имеет целью такое изменение заготовки посредством снятия с неё стружки, после которого заготовка примет форму, близкую к требуемой (черновая и предварительная обработка) или совпадающую с ней в пределах определённой точности геометрической формы, размеров (чистовая обработка) и чистоты поверхности (доводка). [c.1]

Поэтому, если элементы конструкции пресса изготовлены даже из поковок с какими-либо дефектами, то такие элементы все равно способны выдержать напряжения, которые чуть ли не втрое больше обычных. Мало того, новая конструкция разрешает сделать стойки и поперечины даже литыми и, несмотря на их относительно низкую прочность, не потерять при этом достигнутого уменьшения размеров. Использование отливок выгодно вдвойне. Они не только дешевле поковок. Для того чтобы превратить их в готовые детали пресса, не требуется надолго загружать подчас уникальные металлорежущие станки. Ведь припуски на механическую обработку у отливок могут быть значительно ниже, чем у поковок. [c.86]

Рассмотрим утверждения технологии, на основании которых производится проектирование технологических процессов изготовления деталей путем механической обработки их поверхностей на металлорежущих станках. Утверждения, используемые при проектировании в качестве правил, описывают условия взаимодействия изучаемых объектов и связанные с этими условиями сами взаимодействия. Другие утверждения технологии описывают те или иные взаимодействия или характеризуют отдельные объекты и структуры, из них образованные. Утверждения технологии могут быть классифицированы в зависимости от условий взаимодействий, характера взаимодействий, характера структуры данного утверждения. [c.7]

В СССР налажен выпуск материала АТМ-2 (группа 4), теплопроводность которого в 2,7 раза выше теплопроводности исходного материала. АТМ-2 применяют в подшипниковых узлах приборов, текстильных машин, металлорежущих станков. Недостатками этого материала являются недостаточно высокая ударная прочность (см. табл. 1.4) и наличие абразивного наполнителя (термоантрацита), что снижает износостойкость контртела после механической обработки рабочей поверхности подшипниковой втулки. Однако малый разброс усадки АТМ-2 позволяет с приемлемой точностью получать изделия из этого материала без механической обработки (см. табл. 1.2). Имеется опыт создания композиционных ударопрочных материалов [51]. [c.33]

Свое название литые детали получили от способа изготовления — заливки заранее подготовленной формы расплавленным металлом, который заполняет форму и после остывания и затвердения образует или сразу готовую деталь, если нет надобности в обработке ее поверхностей, или заготовку для последуюгцей механической обработки на различных металлорежущих станках. [c.256]

Различные методы удаления заусенцев применяют и в конце технологического процесса. Большое распространение получили механические методы, особенно с использованием ручного механизированного инструмента фрезерных нли абразивных головок, металлических щеток, шлифовальных кругов, ленточных шлифовальных установок. Для удаления заусенцев, получения фасок и переходных поверхностей используют также металлорежущие станки (рис. 6.109). Фаски на деталях типа тел вращения протачивают на станках токарной группы (рис. 6.109, а), а на деталях в виде корпусов, плат, планок — на фрезерных станках (рис. 6.109,6). Целесообразно использование специального режущего инструмента — фасонных фрез. Широко используют станки сверлильнорасточной группы (рис. 6.109, б). Фаски на выходе отверстий получают специальными зенковками или обычными сверлами. Производительную обработку кромок деталей проводят на протяжных станках (рис. 6.109, г). Протяжки выполняют по форме обрабатываемых граней, расположенных на наружных или внутренних поверхностях. Используют зуборезные станки (рис. 6.109, д) для снятия заусенцев и получения фасок методом огибания (например, на шлицевых валах). [c.380]

Конструкция деталей может зависеть от технологии получения заготовок. При этом нужно учитывать ряд о новных требований к ним а) к поковкам — простота конструктивных форм б) к литым заготовкам — равномерность толщины стеноь, плавный переход от одной толщины стенок к другой, плавные за ругления углов, простота форм в) к штамповочным изделиям — плавные закругления углов, уклоны в направлении выемки заготовки из штампа г) к сварным заготовкам — свободный доступ к месту наложения сварного шва, возможность выполнения из заготовки стандартного профиля (уголок, труба, лист и др.) д) к конструкции деталей, подлежащих механической обработке,— удобные для обработки на металлорежущих станках формы поверхностей, наличие удобных баз для установки и мест крепления деталей на столе станка или в приспособлении, легкий доступ к обрабатываемые поверхностям режущего и мерительного инструмента, как можно меньшая поверхность, подлежащая обработке. [c.7]

С внедрением новых жаропрочных сплавов серий ЖС и ВЖЛ возникла необходимость изменения и исследования многих технологических процессов производства лопаток при литье и механической обработке и шлифовании. Следует отметить, что отливки из этих сплавов трудно обрабатывались на металлорежущих станках. Поэтому технология литья лопаток разрабатывалась без припусков на механическую обраб<1тку по перу, что особо усложнило технологию литья тонкостенных (0,5 - 2,5 мм) пустотелых лопаток. [c.14]

Для склеивания деталей требуется механическая и химическая подготовка их поверхностей. Механическую подготовку и пригонку металлических деталей производят на металлорежущих станках или вручную напильником, сложные поверхности подвергают пескоструйной обработке пластмассовые детали обрабатывают резанием или зачищают наждачной шкуркой. Химическая подгоювка заключается в очищении и обезжиривании склеиваемых поверхностей ацетоном, спиртом, бензином или бензолом. [c.26]

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии. Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слой окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках. Особенно тщательно эта работа выполняется, если дальнейщая обработка осуществляется на автоматических линиях или гибких автоматизированных комплексах. К операциям предварительной обработки относят зачистку, правку, обдирку, разрезание, центрование, а иногда и обработку технологических баз. [c.12]

Изделия из сплавов получают в основном методом литья. Недостатками сплавов являются особая хрупкость и высокая твердость, поэтому обработка их на металлорежущих станках затруднена. Механической обработке в виде грубой обдирки резанием с применением твердосплавных резцов поддаются сплавы, не содержащие кобальта. Детали из всех сплавов можно шлифовать на плоскошлн-фовальных или круглошлифовальных станках в два приема грубая шлифовка — до термической обработки, чистовая — после терми-ческой обработкн. ля грубой бработки применяют также электроискровой метод обработки. [c.108]

Значительные изменения произошли в области механической обработки деталей машин. Парк металлорежущих станков, от технического уровня которых зависят многие показатели технологического процесса, к началу 1968 г. достиг 3150 тыс. ед., что в 4,4 раза превосходит его численность в 1940 г. Одновременно с расширением станочного парка происходили серьезные сдвиги в его структуре из года в год возрастала доля автоматических линий и станков — прецизионных, тяжелых и уникальных, отделочных и др. Вместе с тем значительно увеличилась производительность, повысился уровень автоматизации и непрерывности процесса, выпо.пняе-мого на универсальных станках. Так, например, созданы станки, полностью автоматизированные не только по рабочим движениям, но также по процессам смены инструмента и контролю качества обработки. Число оборотов шпинделей доведено до 120—150 тыс. в минуту. [c.19]

Как известно, пластмассы поддаются всем видам обработки резанием, которые выполняют на обычных металлорежущих станках. Этим методом изготавливают обычно уплотнители из капро-лона, фторопласта, поликапролактама и т. д. Для получения необходимого качества уплотнительной поверхности очень важен выбор режима резания и инструмента, причем при обработке рекомендуется учитывать специфические физико-механические свойства пластмасс низкую теплопроводность, относительную мягкость и др. Скорости резания и подачи, глубина резания для большинства пластмасс остаются приблизительно равными величинами, принятыми при обработке латуни и меди. [c.66]

Механический факультет готовил инженеров по 9 специальностям 1) технология машиностроения, металлорежущие станки и инструмент (спец. 0501) 2) обработка металлов давлением (0503) 3) технология сварки (0504) 4) машины по добыче торфа (0Й7) 5) машины и оборудование легкой и текстильной промышленност (0518) 6) приборы точной механики (0531) 7) автоматизация и комплексная механизация машиностроения (0636) 8) механическая технология волокнистых материалов (1102) 9) экономика и организация машиностроительной промышленности (1709). [c.12]

При проектировании организации производства в механических цехах для производства прецизионных станков обеспечивается разделение технологического процесса на чистовые и финишные операции предусматривается создание специализированных участков из станков с ЧПУ для комплексной обработки деталей, развитие поточных методов организации серийного и крупносерийного производства металлорежущих станков и другого оборудования с максимальной передачей изготовления унифицированных деталей и сборочных единиц на специализированные заводы централизованное обслуживание рабочих мест с пульта управления с применением механизированных и автоматизиро- [c.297]

Повышение требований к формообразованию повер.хности при механической обработке деталей обуславлив-ает необходимость анали,эа динамических проиессов в металлорежущих станках. Это относится, в первую очередь, к обеспечению устойчивости процесса реза.пия при растачнвании глубоких отверстий с помощью борштаиг. Процесс растачивания может быть описан пере,даточной функцией айда [1] [c.83]

На кафедре продолжались исследования жесткости технологической системы. В результате исследований В. А. Скрагана было выяснено влияние сил трения в подвижных соединениях станков на упругие деформации технологической системы при переменных силах резания. Было установлено наличие сдвига фаз между силой резания и деформацией узлов металлорежущих станков, обусловленное действием сил трения. Сдвиг фаз меладу силой резания и деформацией технологической системы в ряде случаев приводит к значительному усложнению закономерностей копирования погрешностей обработки и к более сложным расчетам точности формы обрабатываемых деталей. Во многих операциях механической обработки значительное время занимают периоды врезания и выхаживания, характеризующиеся неустановившимся процессом резания (переменной толщиной стружки), который может протекать быстрее или медленнее в зависимости от жесткости технологической системы и режимов обработки. Изучение этих процессов позволило более полно охватить вопросы влияния жесткости технологической системы на точность и производительность механической обработки. [c.348]

Успешное развитие проблем науки о надежности и долговечности во многом зависит от подготовки молодых специалистов. Начиная с 1964 года, в МАТИ регулярно читается курс лекций Основы надежности и долговечности машин , который направлен как на специализацию известной части выпускников в этой области, так и на подготовку всех инженерных кадров, выпускаемых институтом, по вопросам надежности и долговечности. Важное место в подготовке инженеров занимает проведение практических занятий. В 1970 году в МАТИ выпущен сборник лабораторных работ по надежности и долговечности машин под руководством и общей редакцией профессора, доктора технических наук Проникова А. С. [6]. Данный сборник является первым опытом систематизации и разработки лабораторных работ по данному вопросу и отражает опыт кафедры Механической обработки и металлорежущих станков в этом направлении. Эти работы ставят своей целью закрепить и расширить знания, получаемые студентами в курсе Основы надежности и долговечности машин . Данные работы охватывают ряд вопросов, касающихся при- [c.302]

Вырезка образцов. Место вырезки образца и плоскость щлифа определяются задачами исследования и технологией обработки изделия. При макроанализе литья и сварных швов темплет обычно вырезается перпендикулярно к поверхности изделия при макроанализе кованых, штампованных, катаных и термически обработанных изделий темплет вырезается как в продольном, так и поперечном направлениях и снабжается соответствующей маркировкой. При определении места вырезки образца для микроисследования учитывают результаты макроиспытаний, просвечивания рентгеновыми лучами, магнитной дефектоскопии и других физических методов испытаний. Для вырезки образцов применяют при низкой и средней твёрдости металла металлорежущие станки и механическую или ручную ножовку, при более высокой твёрдости—быстроходные алундовые диски толщиной 1—2 мм. Образцы хрупкого материала отбиваются приводным молотом или ручным молотком. При невозможности осуществить взятие [c.136]

Большое развитие парка металлорежущих станков по цеху холодной штамповки ЗИС обусловлено значитель-uLiu количеством деталей, проходящих механическую обработку. [c.112]

До сих пор от металлорежущих станков требовалась в основном точность. Теперь этого уже недостаточно. Особенно при обработке титана и других дорогостоящих и чувствительных к нагреву металлов. Дело в том, что испортить деталь можно не только, обработав ее не в размер. Если усилия резания превысят определенную величину, деталь сломается. Если деталь разогреется слишком сильно, может быть испорчена ее металлографическая структура. Размеры деталей современных ракет и сверхзвуковых самолетов могут быть столь велики, а материал настолько дорог, что общая стоимость необработанной заготовки может доходить до многих тысяч рублей. Так что порча одной единственной детали может принести заводу заметный убыток. Таким образом, необходимы станки, которые во время работы непрерывно следили бы за температурой и напряжениями в каждой точке обрабатывемой заготовки и соответственно корректировали бы технологический процесс. К разработке таких станков приступили специалисты во многих странах. Дорогостоящие заготовки они собираются облепить во всех опасных точках тензометрическими и темпе )а-турными датчиками, а снимаемые с них электрические сигналы после усиления подать на управляющие органы станка. Такие станки, помимо размерной точности, смогут учитывать изменения механических свойств материалов, связанные с температурой и с продолжительностью ее действия, прочность, пластические деформации, ползучесть и в соответствии со всеми этими многочисленными факторами автоматически настраиваться на оптимальную стратегию обработки. [c.253]

Шехвиц Э. И., Повилейко Р. П. К вопросу о рациональных архитектурных пропорциях металлорежущих станков.— В кн. Вопросы механической обработки металлов . ВЗМИ (сборник научных трудов). Вып. 5. М.. Высшая школа , 1963. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...