Измерение износа и деформации

ИЗМЕРЕНИЕ ИЗНОСА И ДЕФОРМАЦИИ [c.32]

Измерение износа и деформации [c.43]

Измерение износа и деформации. Изнашиванием называется процесс постепенного разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела, а также изменения размеров и (или) формы [c.43]

При испытании на надежность с учетом длительного периода работы изделия помимо вышеуказанной аппаратуры необходимы средства для регистрации процессов повреждения, происходящих в машине (измерение износа сопряжений, деформаций и коробления элементов конструкции, наростообразования и т.п.), и процессов изменения значений выходных параметров, приборы для контроля временных характеристик (длительности работы изделия, рабочих циклов, холостых ходов, перерывов в работе), а также устройства для обработки информации. Однако главная трудность заключается не в создании необходимых условий для испытания и регистрации параметров, а в факторе времени. Реальная ситуация при испытании сложных изделий заключается в том, что нет ни достаточного времени, ни достаточного числа изделий для получения таких исходных статистических данных, которые позволили бы с необходимой достоверностью определить показатели надежности. [c.514]

Основными причинами погрешностей обработки на металлорежущих станках являются следующие а) собственная неточность станка, например непрямолинейность направляющих станины и суппортов, непараллельность или неперпендикулярность направляющих станины к оси шпинделя, неточности изготовления шпинделя и его опор и т. п. б) деформация узлов и деталей станка под действием сил резания и нагрева в) неточность изготовления режущих инструментов и приспособлений и их износ г) деформация инструментов и приспособлений под действием сил резания и нагрева в процессе обработки д) погрешности установки заготовки на станке е) деформация обрабатываемой заготовки под действием сил резания и зажима, нагрева в процессе обработки и перераспределения внутренних напряжений ж) погрешности, возникающие при установке инструментов и их настройке на размер з) погрешности в процессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инструментов и приборов, их износом и деформациями, а также ошибками рабочих в оценке показаний измерительных устройств. [c.13]

Износ и деформацию деталей проверяют измерением осевого разбега в подшипнике. Простейшее приспособление для измерения этой величины показано на рис. 74, а допуски в приложении 4. [c.95]

Износ и деформацию тел качения и колец собранного подшипника определяют измерением радиального зазора в подшипнике и осевого 144 [c.144]

Кроме того, на точность обработки влияют правильность технологического процесса и последовательность операций, квалификация и внимательность рабочего, а также погрешности из-за неточности измерительных инструментов и приборов, их износа и деформации, ошибок рабочих и контролеров ОТК при измерениях. [c.145]

Повышение точности измерения выходных параметров, Ускорение испытаний может быть получено также за счет повышения точности измерений. Такие методы, как измерение износа с применением радиоактивных изотопов (см. гл. 5, п. 4), измерение точности перемещения движущихся тел с помощью лазерной техники, применение высокочувствительных датчиков различных систем для определения деформации и др., позволяют регистрировать малейшие изменения параметров, характеризующие начальное состояние изделия. [c.508]

Результаты измерения деталей с помощью датчика Лр по мере их обработки поступают в систему ЧПУ. Эта информация используется для первоначальной настройки режущих инструментов на заданные размеры изделия, а также для автоматической коррекции управляющих воздействий в зависимости от. износа инструментов, тепловых деформаций и других динамических факторов, не учитываемых программой обработки. Благодаря этому отпадает необходимость участия человека-оператора как в первоначальной настройке станка, так и при текущем контроле за точностью изготовления деталей. Кроме того, система ЧПУ по результатам измерения внутреннего и наружного диаметров деталей осуществляет их автоматическую отбраковку. [c.275]

Основной недостаток этого метода заключается в том, что изменение данного размера может быть следствием не только изнашивания поверхности, но и результатом деформации детали. Кроме того, измерения износа с помощью микрометра иногда носят условный характер, вследствие того что при этом учитываются износы в двух точках поверхности по диаметру. [c.294]

На неточность обработки при фрезеровании влияют неточность и износ фрезерного станка, неточность зажимного или установочного приспособления, неточность закрепления, биение и износ фрезы, деформация детали при ее закреплении, неточность измерения. Зная эти неточности, назначают такие допустимые отклонения размеров в рабочих чертежах деталей, при которы.х можно осуществлять сборку без подгонки. Эти допустимые отклонения от заданного размера указываются в чертежах детали в долях миллиметра со знаками плюс или минус. [c.218]

Отклонения от правильной геометрической формы возникают в процессе механической обработки как следствие неточностей и деформаций станка, инструмента и приспособления, деформаций обрабатываемого изделия, а также износа инструмента и неравномерности припусков на обработку. Эти отклонения отрицательно влияют на износостойкость изделий вследствие повышенного удельного давления на выступах контура на прочность неподвижных и прессовых посадок — вследствие неравномерности натяга на точность работы механизмов, основанных на использовании направляющих, копиров, кулачков и пр., — вследствие искажений исходных контуров на точность измерительных процессов, основанных на воспроизведении геометрических схем (измерение среднего диаметра резьбы по методу трех проволочек, измерение угла уклона клинового паза с помощью роликов и т. д.), — вследствие искажений расчетных контуров проволочек, роликов и т. д. [c.34]

Весь.ма своеобразным является метод контроля, изображенный на рис. 24, в. В этом случае на точность измерения не влияют силовые деформации обрабатываемых деталей. Погрешность 6Ь зависит по существу, только от тепловых деформаций звена Ь. Погрешность звена I определяется размерным износом и силовым отжатием режущего инструмента. Таким образом, своеобразие данного метода компенсации погрешностей заключается в том, что на его точность влияет размерный износ режущего инструмента, но не влияют силовые деформации обрабатываемых деталей, несмотря на то, что измерительный наконечник прибора расположен против шлифовального круга. Кроме того, в отличие от первых двух схем, которые относятся к радиальным измерениям, данную схе.му можно отнести к диаметральному измерению. При плоском шлифовании на станках с прямоугольны.м столом используют одноконтактное измерительное устройство, изображенное на рис. 25, а. Размерная цепь, определяющая точность регулирования, характеризуется зависимостью [c.77]

Прямой метод измерения наиболее целесообразен, так как при этом исключается погрешность передачи размера от промежуточного параметра к размеру обрабатываемой детали. Примером косвенного метода измерения может служить контроль диаметра шлифуемой цилиндрической поверхности по смещению бабки шлифовального круга относительно оси центров круглошлифовального станка. На результат измерения и обработки влияют износ, температурные деформации станка, степень засаленности круга, отжим детали и т. д. [c.10]

Прибор для измерения радиального износа и температурной деформации расточных резцов [c.167]

Прибор для измерения размерного износа и температурной деформации торцовых фрез [c.186]

Для измерения размерного износа и температурной деформации торцовых фрез на горизонтально-фрезерных станках сконструирован и изготовлен универсальный прибор (рис. 117), состоящий из измерительного 1 и фиксирующего 2 узлов, установленных на общей штанге 6, несущей два прихвата 5, которые служат для крепления прибора к консоли станка. [c.186]

Примеры применения различных способов измерения износа, деформации и коробления деталей с использованием стандартных инструментов и приборов, а также специализированных стендов и установок описаны в соответствующих разделах учебника. [c.57]

При оценке шероховатости учитывают не только высоту и форму неровностей, но также их направление. Форма микронеровностей влияет на несущую поверхность, предопределяющую износ и контактную деформацию сопряженных деталей. При островершинных неровностях (рис. 43, б) несущая поверхность мала при плосковершинных она возрастает (рис. 43, е). В то же время наличие глубоких впадин (микротрещин) нарушает сплошность поверхностного слоя, снижая усталостную прочность детали. Направление штрихов от предшествующей обработки следует оценивать с учетом совместного контакта сопряженных деталей (при неподвижных соединениях) и направления движения деталей в подвижных соединениях. Различают шероховатость поперечную, измеренную в направлении движения подачи, и продольную, измеренную в направлении главного движения резания. [c.117]

Ненадежность измерения, влияние температуры и деформация калибров становятся более заметными при больших диаметрах. Поэтому для диаметров свыше 180 жл границы износа г/ и i/i смещаются на величину а и i. Соответственно ги zi увеличиваются на величины а и oj. Допуск на изготовление непроходной стороны для этих диаметров также смещается на величины а и ах внутрь поля допуска изделия. [c.250]

Износ деталей можно определить непосредственным измерением (микрометрией) или косвенными методами. При непосредственном измерении размер определяют с помощью шаблонов и по показаниям прибора, контактирующего с измеряемой деталью. При косвенном методе размер определяют путем пересчета результата изменения другой величины, связанной с искомой известной зависимостью. Для определения износа деталей методом микрометрии объект разбирают и детали измеряют специальным инструментом в местах предположительного износа или деформации. [c.44]

Существуют два основных метода оценки степени повреждения. При первом методе выбираются численные критерии для непосредственного измерения величины повреждения изделия, например величина деформации детали, ее линейный или весовой износ, глубина и размеры каверн при локальном разрушении поверхности, и т. п. Однако во многих случаях, особенно при локальных видах повреждения, бывает трудно непосредственно оценить степень повреждения. [c.92]

Точность бесцентрового шлифования (погрешность диаметра и конусообразность) зависит от относительных положений опорного ножа, ведущего и шлифовального кругов. В процессе эксплуатации их положение меняется из-за температурных и упругих деформаций и износа. Кроме того, засаливание кругов вызывает увеличение вибраций и дестабилизирует положение детали в зоне обработки. Информация о состоянии рабочих органов, регистрируемая соответствующими датчиками, через аналого-цифровой преобразователь передается в вычислительное устройство. Например, для измерения линейных размеров используется дифференциальный индуктивный датчик, который обеспечивает измерение с точностью до I мкм. Вычислительное устройство производит анализ поступившей информации, рассчитывает параметры точности обработки, сравнивает их с заданным полем допуска, оценивает возможность проведения подналадки, выбирает необходимый механизм подналадки и рассчитывает для него величину подналадочного импульса и его направление. [c.465]

О ходе подшипника судят по издаваемому им шуму при вращении от руки, степени торможения и отдаче в руку . В случае ненормального вращения подшипник промывают вторично и вновь проверяют. Ход проверяемого подшипника сравнивают с вращением эталонного (ноюго) подщипника. Износ и деформацию деталей проверяют измерением осеюго разбега в подшипнике. Простейшее приспособление для измерения этой величины показано на рис. 4.13, [c.96]

Измерения отдельных параметров. При исггытаниях деталей машин по большинству критериев приходится измерять перемещения и деформации (упругие и пластические, линейный износ, толщины масляных слоев, амплитуды колебаний, точные делительные перемещения) скорости вращательных и поступательных движений силы и крутящие моменты. [c.475]

Аналогичная картина имеет место и при измерении износа плоскостей, например, направляюш.их скольжения (рис. 79, 6). Если имеются неизношенные участки поверхности а и а , то они могут быть использованы как. измерительные базы, и определена величина износа в каждой точке поверхности, т, е. эпюра износа, Если же изнашивается вся поверхность, то теряется информация о ее начальном положении. Применение специальных измерительных баз, например точной линейки 4, по которой перемещается мостик 5 с индикаторным прибором, не решит полностью задачи измерения износа. При измерении этим способом расстояния h не будет учитываться начальное положение поверхности трения и поэтому возможно определить лишь разницу в износе ее отдельных участков. Следует иметь в виду, что при измерении износа методом микрометрирования деформация детали будет искажать полученные при измерении результаты. [c.258]

В курсе лекций, читаемых в МАТИ, большой раздел посвящается вопросам технологической надежности станков, зависящей от процессов, происходящих в самих станках во время их работы вибрации, изменений жесткости, температурных деформаций, износа и др. Для закрепления знаний по вопросу влияния изменений температурных полей станка на точность параметров изготавливаемых на этом станке деталей, сборник включает лабораторную работу Исследование влияния тепловых деформаций станка на его технологическую надежность . В работе студенты знакомятся с методикой исследования температурных полей и тепловых деформаций стенда на базе токарно-револьверного автомата 1Б118, изучают приборы и аппаратуру для измерения температуры и тепловых деформаций, производят настройку станка и необходимые измерения, а также оценивают во времени смещение уровня настройки станка и стенда. Смещение настройки станка из-за тепловых деформаций оценивается по изменению выбранных геометрических параметров типич ной детали, обрабатываемой на станке. [c.307]

В автоматических станках повышенной точности и особо точных в значительной мере снижаются погрешности, появляющиеся вследствие износа и затупления инструмента, а также нежесткости системы. Наряду с этим возрастает влияние неточности станка и наладки, тепловыя деформаций и погрешностей измерения. [c.22]

Влияние сил трения в кинематических парах. Виды этого влияния следующие деформации, износ и смещения деталей в зазорах. Деформации деталей от сил трения являются главными причинами упругих мертвых ходов, играющих особенно большую роль при длинных кинематических цепях. Износ деталей — одна из характеристик надежности работы механизмов точных приборов. Нерегулярные смещения деталей в кинематических парах вследствие непостоянства сил трения являются главными причинами невоспроизводимости положений ведомых звеньев (например, измерений и отсчетов). [c.436]

Испыташя образцов в вазелиновом мас.ле, чистом и активирова н-ном олеиновой кислотой, показали, что ПАВ увеличивает плотность дислокаций при деформации примерно в 1,5 раза при этом улучшаются условия работы сопряженных элементов, снижаехс я в среднем на два порядка износ металла вследствие образования пластифицированного экранирующего слоя. Следует заметить, что экспериментальные исследования структурных изменений проводили методами измерения микротвердости и дилатометрии, что, очевидно, не позволяет однозначно связывать полученные данные с изменениями в поверхностных слоях, подвергающихся максимальному воздействию ПАВ. [c.47]

Несмотря на то что подналадка может производиться по р< -зультатам измерений нескольких деталей, рассеивание размеров вследствие нежесткости станка приводит к необходимости ужесточения норм на составляющие погрещности, так как во всех случаях суммарное действие всех погрешиосте не должно превышать величины заданного допуска на изготовление изделий. Корректирование наладки (подналадка) возможно только для устранения влияния износа круга и деформации станка. Некоторые случайные отклонения поглощают часть допуска без какой-либо возможности компенсации подналадкой. [c.12]

Макаров А. Д., Прибор для измерения радиального износа и температурной деформации расточных ре.чцов, Станки и инструмент , 1962, № 10. [c.260]

Этот способ измерения износа направляющих наиболее правилен при применении микрометража. Однако он имеет ряд существенных недостатков и не является универсальным. Применение линейки громоздко, требует высокой точности ее изготовления и применения специальных приемов против коробления кроме того, в полученные значения износа включаются также деформации станины. [c.112]

Прогнозирование надежности оборудования зачастую осуществляется следующим образом. Через определенные периоды эксплуатации, 2 и т.д. измеряют м 1ксимальные величины повреждений (износа, коррозии, деформаций) 1, Л2 и т.д. и экстраполируют зависимость до предельно допустимой величины повреждений Л . Такой метод позволяет получить достаточно точные оценки показателей надежности, если известен вид зависимости Л( ), и при измерениях значений Л определяются действительно максимальные значения повреждений [53]. [c.199]

Действительный -размер — размер,, устандвленный измерением с допускаелюй погрешностью. Этот термин введен, потому что невозможно изготовить деталь с абсолютно точными требуемыми размерами и измерить их без внесения погрешности.. Действительный размер детали в работающей машине вследствие ее износа, упругой, остаточной, тепловой деформаций "ГГ других причин отличается от размера, определенного в статическом состоянии или при сборке. Это обстоятельство необходимо учитывать при точностном анализе механизма в целом. [c.6]

Измерение величины износа с пимощьи) тензометричсских датчиков основано на преобразовании механического перемещения (деформации) в электрическое сопротивление датчика. Принцип действия проволочного датчика основан на изменении электрического сопротивления проводки вследствие ее растяжения или сжатия. Механическое перемещение преобразуется в деформацию упругого элемента, и уже величина этой деформации измеряется датчиком сопротивления, который называют тензодатчиком. При растяжении, сжа тии или изгибе упругого элемента сопротивление датчика, наклеенного на него, изменяется прямо прогюрционально деформации. Упругий элемент называется балкой, а вместе с наклеенными датчиками сопротивления - тензобалкой. [c.206]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...