Определение износа деталей

Преимуществом метода определения износа деталей машин по содержанию продуктов износа в отработанном масле является то, что он позволяет изучать характеристики скорости изнашивания без разборки двигателя или другого механизма и отличается достаточно высокой точностью. Содержание железа в количестве 10-100 частей на 10 частей масла определяется с точностью 1-10%. Это примерно соответствует износу цилиндра автомобильного двигателя по диаметру 0,2 мкм. [c.203]

Подготовка к ревизии. Для определения износа деталей и узлов производится ревизия (планово-предупредительный осмотр и ремонт) главных турбин — один раз в четыре года, а вспомогательных — один раз в два года. При необходимости сроки между ревизиями могут быть сокращены. [c.338]

Проблема уменьшения износа трущихся деталей — одна из важнейших в машиностроении. Существует ряд методов определения износа деталей путем их взвешивания или измерения, однако они связаны с остановкой машин. Химический и магнитный методы нозволяют производить исследование износа без остановки машин, но их чувствительность и точность не всегда достаточны. Радиоактивные изотопы открывают новые широкие возможности прежде всего именно в исследовании износа и в нахождении путей повышения стойкости деталей машин, в частности различных валов, направляющих опор для вращательного и поступательного движения в станках, поршней и колец двигателей, зубчатых передач и др. Метод радиоактивных изотонов позволяет решить эту важнейшую проблему машиностроения гораздо точнее, быстрее и экономичнее. [c.3]

В 1932 г. в Англии был предложен способ оценки износа по изменению содержания железа в смазочном масле (определяется химическим анализом). Этот способ оказался особенно эффективным для определения износа деталей (главным образом поршневых колец, цилиндров и т. д.) работающего двигателя. Он позволяет, не разбирая двигатель, судить о ходе износа, сравнивать влияние на износ разных топлив и смазок исследовать влияние на износ различных конструктивных факторов, свойств материалов деталей поршневой группы и т. д. [39, 45, 22]. [c.200]

МЕТОДИКА УСТРАНЕНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ [c.48]

Таким образом, в результате выполнения цикла экспериментов усовершенствован и осуществлен в заводских условиях метод исследований износов основных деталей тракторного двигателя с помощью нейтронно-активационного анализа проб картерного масла разработан метод исключения погрешности измерения износов деталей двигателя по данным активационного анализа за счет учета уноса продуктов изнашивания деталей с угаром масла, исследовано развитие абразивного износа гильз, поршневых колец и вкладышей подшипников коленчатого вала двигателя, работавшего в условиях запыленности окружающего воздуха кварцевой пылью высокой дисперсности. На основании данных исследований получены графические зависимости износа основных деталей двигателя и вкладышей подшипников коленчатого вала из сплавов A M, Св. Бр., АО-20 от времени работы двигателя уменьшена вариация распределения результатов определения износов деталей, что обеспечивает снижение трудоем- [c.71]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ [c.110]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ Признаки износа [c.93]

Наиболее распространенные методы определения износа деталей— визуальный, микрометрическим измерением, определением частиц металла в масле. Визуальный метод позволяет выявить износы, видимые невооруженным глазом. Это трещины, изгибы, нарушение сварных швов, коррозия и др. Метод микрометрических измерений заключается в определении размеров деталей после отработки на машине и сопоставлении их с первоначальными размерами. [c.153]

Таким образом, метод определения износа деталей двигателя, оборудованного фильтром тонкой очистки, по поступлению железа в масло не обеспечивает достаточной точности и его применение не всегда возможно. [c.207]

Метод засверловки для определения износа деталей из фрикционных материалов. Известные способы определения износов фрикционных деталей путем замера толщины накладок штангенциркулем или микрометром, как показало их применение в НИИАТе, НАМИ и других организациях при исследовании износов деталей тормозов и сцепления, весьма неточны и неудобны. Достаточно отметить, что относительная погрешность этих методов в отдельных случаях составляет 65—170%, а количество явно выпадающих значений превышает 20—25%. Значительная погрешность при измерениях штангенциркулем объяснялась малой точностью измерительного инструмента, неудовлетворительной измерительной базой (неровная поверхность тормозных колодок, головок заклепок, в которые при замере упирается ножка штангенциркуля), нарушением [c.79]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ И МЕХАНИЗМОВ [c.21]

Определение износа деталей по степени загрязнения масла продуктами износа (металлическими включениями) сводится к тому, что через определенные промежутки отбирают пробы смазочного масла. Каждую пробу сжигают и в оставшейся золе химическим, полярографическим или спектральным анализом определяют содержание различных металлов. Этим способом можно дать лишь общую оценку скорости износа, но нельзя установить его линейную величину и характер. Возможны также погрешности из-за того, что крупные частицы продуктов износа оседают на дне резервуаров и в трубопроводах и могут не попасть в отбираемые для анализа пробы масла. Поэтому данный способ применяют в основном для контроля со- [c.32]

Способ определения износа деталей по степени загрязнения масла продуктами изнашивания сводится к тому, что от смазочного масла через определенные промежутки отбирают пробы. Каждая проба сжигается и в оставшейся золе химическим, полярографическим или спектральным анализом определяют содержание различных, металлов (железа, меди, свинца и т. п.). Этим способом можно дать лишь общую оценку скорости изнашивания различных трущихся пар машины, но нельзя установить линейную величину и характер износа отдельных деталей или сопряжений. При этом возможны погрешности из-за того, что крупные частицы продуктов изнашивания оседают на дне резервуаров и в трубопроводах и могут не попасть в отбираемые для анализа пробы масла. Поэтому данный способ применяют в основном для контроля состояния деталей в нормальной эксплуатации, для о пределения ненормального (аварийного) изнашивания деталей как один из методов технической диагностики и в тех случаях, когда необходима сравни-56 [c.56]

Метод определения износа по содержанию железа в масле. В результате износа деталей продукты износа попадают в смазочное масло (в картер). Периодически за определенные периоды работы машины при помощи химического анализа устанавливают содержание железа во взятой пробе масла. По полученным данным можно построить диаграмму износа в граммах железа — длительность работы машины, агрегата, узла. Данный метод целесообразен для определения износа деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов двигателей при изучении влияния на износ различных параметров, например свойств топлива, смазки и др. Рассматриваемым методом можно определять содержание в масле не только железа, т. е. продуктов износа черных металлов, но и цветных металлов — меди, свинца и др. Недостатком метода является невозможность определения износа отдельных деталей и сопряжений. Можно лишь узнать суммарный износ всех деталей, подвергающихся смазке в данном узле, агрегате. [c.105]

Определение реакций является главной задачей кинетостатики. Знание их необходимо для расчета механизмов на прочность, для определения износа деталей, уравновешивания сил инерции и т. д. [c.25]

Существенными моментами в разработке в СССР проблем износостойкости машин и связанной с этим их долговечности в период после Великой Отечественной войны явились вторая и третья всесоюзные конференции по трению и износу в машинах, проведенные Институтом машиноведения (1949 и 1958 гг.), труды которых опубликованы в семи томах три научно-технических конференции по повышению износостойкости и сроков службы машин, проведенные в Киеве АН УССР и НТО машиностроительной промышленности (1952, 1954 и 1957 гг.), труды которых опубликованы в четырех томах Всесоюзное научно-техническое совеш,ание (1965 г.) по теории трения, теории смазочного действия и новых смазочных материалов, проведенное АН СССР ряд совеш аний по отдельным вопросам проблемы повышения износостойкости, проведенных Институтом машиноведения и издание соответственных сборников докладов. Вопросы износа цилиндров д. в. с. обсуждались на совещании в 1951 г., повышения долговечности машин — в 1953 г., развития теории трения) и изнашивания и повышения износостойкости лемехов —в 1954 г., повышения стойкости деталей машин —в 1956 г., повышения долговечности лемехов тракторных плугов —в 1957 г., применения пластмасс как антифрикционных материалов —в 1959 г., испытания на изнашивание — в 1960 г., определения износа деталей за короткие периоды работы — в 1962 г., испытания на микротвердость в 1963 г., использо вания пластмасс в подшипниках скольжения —в 1963 г. [c.52]

Принцип проведения работы заключается в следующем. Ознакомившись с теоретическими выкладками по способам определения износа деталей, в том числе и износа плоских поверхностей, машиной трения и прибором для измерения износа методом искусственных баз [5], студенты должны приступить к практическому проведению работы. С помощью специального прибора — износомера на трущейся поверхности опытного образца наносится ряд лунок, по изменению размеров которых во времени можно судить о происходящем износе. [c.303]

Проверка состояния сальниковых уплотнений. 2. Подтяжка или набивка сальниковых уп.5отнений Дополнительно к работам третьей категории очистка, осмотр и ремонт подшипников Дополнительно к работам пятой категории 1) разборка, очис1ка, осмотр и ремонт насоса 2) определение износа деталей [c.19]

Метод микрометража, особенно измерение при помош,и индикаторных приборов, часто применяется для определения износа деталей станков при ремонте и при исследовании износа. [c.110]

Микрометраж, особенно измерение при помощи индикаторных приборов, часто применяют при определении износа деталей станков в производственных условиях. [c.405]

При косвенном измерении искомую величину находят путем пересчета результата измерения другой величины, связанной с искомой определенной зависимостью. Косвенно износ деталей можно определить профилографированием, по глубине вырезанных лунок, негативными оттисками, радиометрическим и интегральным способами. Определение износа деталей радиометрическим и интегральным способами производится без разборки объекта во всех других случаях объект разбирают частично Ш л полностью. [c.54]

Интегральные слособь определения износа деталей основаны на нахождении суммарного износа путем взвешивания детали до и после изнашивания, определения концентрации различных продуктов изнашивания в смазочном масле или на сравнительной оценке так называемых служебных свойств деталей или трущейся пары. [c.56]

Наиболее распространено определение износа деталей путем их обмера с помощью микрометрических ин-ст у ментов до и после испытания. Погрешности, связанные с касанием измерительного инструмента и повторным измерением не строго по одному направлению. Делают этот метод в ряде случаев недо- статччно точным. В последние годы получи- [c.43]

Наиболее распространено определение износа деталей путем микрометража (обмера с помощью микрометрических пиструмеп -тсв) до И после испытавия. Погрешности, связанные с касанием измерительного ин- [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...