Определение износа деталей, узлов и механизмов

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ И МЕХАНИЗМОВ [c.21]

В лаборатории прочности и надежности проводятся статические и динамические испытания узлов, деталей, систем, агрегатов и изделий в целом с целью определения общих запасов прочности силовых элементов вибрационные и усталостные испытания деталей, узлов, систем, агрегатов с целью определения ресурса испытания на износ отдельных сопряжений и механизмов испытания на параметрическую надежность, при которых оценивается точность функционирования, динамические параметры, КПД и другие характеристики работоспособности узлов изделия и их изменение во времени. [c.484]

Стендовые испытания узлов и механизмов машин. При оценке надежности узлов и механизмов машин, теряющих свою работоспособность из-за износа, усталости, коррозии и других причин, не удается, как правило, ограничиться испытанием стойкости материалов, из которых они выполнены. Конструктивные особенности деталей и механизмов, взаимовлияние отдельных элементов, масштабный эффект и другие факторы оказывают существенное влияние на показатели надежности изделия. Поэтому испытание стойкости материалов — это первый этап оценки надежности изделия, это исходные данные для прогнозирования и выбора лучшего варианта. Для подтверждения прогноза и уточнения или определения показателей надежности требуется проведение стендовых испытаний, которые при правильно построенной методике позволяют получить данные, близкие к эксплуатационным, и учесть конструктивные особенности изделия. Однако их трудоемкость значительно выше, чем испытание стойкости материалов на образцах, а результаты могут быть применимы лишь к данной конструкции. [c.492]

Метод определения износа по содержанию железа в масле. В результате износа деталей продукты износа попадают в смазочное масло (в картер). Периодически за определенные периоды работы машины при помощи химического анализа устанавливают содержание железа во взятой пробе масла. По полученным данным можно построить диаграмму износа в граммах железа — длительность работы машины, агрегата, узла. Данный метод целесообразен для определения износа деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов двигателей при изучении влияния на износ различных параметров, например свойств топлива, смазки и др. Рассматриваемым методом можно определять содержание в масле не только железа, т. е. продуктов износа черных металлов, но и цветных металлов — меди, свинца и др. Недостатком метода является невозможность определения износа отдельных деталей и сопряжений. Можно лишь узнать суммарный износ всех деталей, подвергающихся смазке в данном узле, агрегате. [c.105]

Обычно каждый ремонт начинают с разборки, очистки, осмотра и измерения зазоров, определения износа и работоспособности деталей. После ремонта детали и узлы устанавливают на свое место, подгоняют новые детали, выверяют и закрепляют в выверенном положении детали и узлы. В процессе ремонта выполняют операции, общие для всех механизмов, а именно [c.374]

Система планово-предупредительных ремонтов включает организационные и технические мероприятия по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, направленные на предотвращение преждевременного износа деталей и узлов механизма крана и выхода его из строя. Для этого в зависимости от состояния оборудования кранов их останавливают на осмотр и ремонт в сроки, определенные графиками. [c.250]

В отличие от предыдущего издания справочника в настоящем издании дана глава Организация ремонта дизелей . В ней излагается метод определения состояния агрегатов по износу их механизмов, узлов и деталей. Используя этот метод, можно в любой момент эксплуатации получить представление о состоянии оборудования и ориентировочно определить, когда и какой должен быть выполнен ремонт. [c.3]

Выход из строя оборудования, находящегося в эксплуатации, происходит в основном по причинам аварий, являющихся следствием грубого нарушения правил технической эксплуатации агрегата, нарушений регулировки определенного узла или механизма и износа отдельных деталей или узлов, вызвавших нарушение нормального функционирования кинематической цепи агрегата, выход из строя или разладку отдельных механизмов, потерю точности. Первые две причины могут быть предотвращены за счет обеспечения должного ухода и квалифицированной эксплуатации. Износ же машины — явление естественное. [c.126]

Из теории вероятностей известно большое число законов распределения. Однако рассматривать количественные характеристики надежности имеет смысл только для ограниченного их числа. Это объясняется тем, что на практике время между соседними отказами как сложного, так и простого оборудования, его узлов и деталей подчиняется только немногим законам распределения. Такими законами распределения времени между соседними отказами при определенных условиях могут быть экспоненциальный закон, распределение Рэлея, усеченный нормальный закон, гамма-распределение и распределение Вейбулла. На практике часто приходится выбирать закон распределения, не имея достаточного объема данных по отказам оборудования, чтобы можно было проверить адекватность принятого распределения или установить его. Выбор должен основываться либо на прошлом опыте эксплуатации и ремонта оборудования станций, либо на знании конкретного физического механизма износа и поломки узлов и деталей, приводящих к отказу оборудования. Важно установить взаимосвязь между некоторыми физическими состояниями и условиями эксплуатации оборудования и конкретным законом распределения. Однако эту задачу не всегда удается решить. [c.20]

Применительно к исследованиям, имеющим целью разработку режимов технического обслуживания автомобиля, выделение таких совокупностей означает, во-первых, группировку узлов, механизмов, соединений по сходству условий работы и, во-вторых, группировку их по видам операций технического обслуживания, например, крепежных, регулировочных, смазочных и т. п. При этом необходимо иметь в виду, что характер группировки, т. е. признаки, по которым она производится, может меняться в зависимости от поставленных при исследовании или наблюдении задач. Так, при установлении периодичности регулирования сцепления достаточным признаком при группировке является общий износ всех трущихся деталей, а при определении сроков ремонта сцепления необходимо дополнительно знать неравномерность износа фрикционных накладок. [c.40]

Опытные образцы ФС подвергаются разносторонним испытаниям, прежде всего на стендах, с целью определения рабочих характеристик всех механизмов и узлов, в том числе и износных свойств ПТ, так как именно ПТ определяет чаще всего общий срок службы ФС. Используя результаты этих испытаний, гипотезу ли нейного суммирования относительных повреждений деталей, ра ботающих при различных уровнях и нагрузках, и гипотезу про порциональной зависимости износа и совершенной работы в дан ном температурном режиме, получили следующее уравнение для определения срока службы накладок автотракторных ФС [53] [c.334]

Обычно расчеты по определению прочности, жесткости, износа и др. деталей станка производят по величинам составляющих суммарной силы резания. Так, по составляющим при токарной обработке и шлифовании, по Ро при фрезеровании и моменту М при сверлении, зенкеровании производят расчет деталей цепи главного движения и определяют мощность привода. По составляющим Р и Ру при точении и шлифовании, по Р при фрезеровании производят расчет деталей механизмов подачи и определяют допустимые величины деформации системы. Кроме того, силы резания определяют мощность механизмов зажима обрабатываемых деталей и узлов крепления инструмента. [c.28]

Большое влияние на качество сборки оказывает соблюдение точности взаимного расположения деталей в узле, механизме, агрегате. Допуски положения элементов деталей (отверстий шпоночных пазов, буртиков), соосности, параллельности, неперпендикулярности отдельных поверхностей должны выдерживаться в соответствии с чертежом при механической обработке деталей в процессе их восстановления. В процессе сборки необходимо соблюдать правильность пространственного положения деталей, обусловливаемого допускаемыми осевыми перемещениями (люфтами) деталей непараллельностью или неперпендикулярностью их осей, эксцентричностью (несоосностью), допусками на межцентровые расстояния. Сборка агрегатов автомобилей в ремонтном производстве осуществляется не только из деталей начальных размеров, но и деталей с допустимым износом. Поэтому большое значение приобретает соблюдение размерных цепей и применение компенсаторов. Известно, что осевые перемещения коленчатых и распределительных валов в ряде двигателей ограничиваются упорными шайбами (кольцами). При сборке двигателя с коленчатым валом и вкладышами ремонтных размеров упорные шайбы с. начальным размером или кольца не могут обеспечивать требуемого чертежом осевого зазора вала. В этом случае необходимо применение шайб или колец ремонтного (увеличенного) размера. Определение толщины шайб или колец ремонтного размера связано с расчетом размерных цепей соответствующего сопряжения или узла. [c.393]

Стрелочный перевод—сложное устройство с подвижными частями и переводным механизмом — испытывает большие воздействия от подвижного состава. Высокие скорости поездов требуют содержания стрелочных переводов постоянно в исправности, иначе создается прямая угроза безопасности движения. Стрелочные переводы на ручном управлении осматривают дежурные стрелочного поста при вступлении на дежурство и в процессе работы. На станциях с электрической централизацией стрелок и сигналов эта обязанность возложена на работников дистанции пути и дистанции сигнализации и связи. Обязательная ежемесячная (в третьей пятидневке) проверка стрелочных переводов на главных и приемо-отправочных путях начальником станции, дорожным мастером и электромехаником СЦБ необходима для определения общего состояния стрелочного хозяйства на станции и предупреждения неисправностей. При этом проверяют соответствие размеров стрелочного перевода нормам и допускам, надежность крепления деталей и узлов, величину их износа, работу привода, плотность закрепления остряков в рабочем положении, отсутствие перекосов, просадок, углов в плане и др. [c.161]

С этой целью на каждый находящийся в эксплуатации двигатель составляется график планово-предупредительных ремонтов, осмотров и проверок. В графике указываются конкретные сроки остановки двигателя для ироведения тех или 1шых ремонтных работ и дается подробное описание ремонтных операций. При составлении графика учитывается конструктивная специфика, особенности эксплуатации двигателя, его состояние, в частности данные последних замеров, возможный износ деталей и соответствующие указания ПТЭ (правил технической эксплуатации). Объем работ при каждой остановке двигателя должен быть строго определенным и обязательным к выполнению. Кроме работ, намеченных планом и являющихся как бы минимумом, устраняются все дефекты, обнаруженные в межремонтный период. Наличие на станции графиков предупредительных ремонтов, проводимых в плановом порядке, дает возможность предупреждать аварии и аварийные остановки, своевременно устранять дефекты в работе двигателей, осуществлять систематический контроль за их работой, износом деталей узлов и механизмов и своевременно подготовлять сменные детали. [c.67]

Ежесменныеосмотры оборудования имеют своей целью поддержание его в работоспособном состоянии на возможно более длительный срок и предотвращение аварий. Цель профилактических осмотров оборудования, которые проводятся с частичной его разборкой, заключается в определении состояния скрытых деталей узлов и механизмов шеек валов, подшипников, втулок, зубчатых передач и т. д. Периодичность профилактических осмотров, устанавливаемая графиком, зависит от сложности оборудования, его назначения, режима работы и общего состояния. 1о мере увеличения износа оборудования частота осмотров должна увеличиваться. [c.222]

Пуск ДВС производится при неустановившемся движении, действии сравнительно больших динамических усилий, наличии лопужидкостного трения, больших зазоров в сопряжениях и др. Все это в совокупности приводит к повышенному износу трущихся пар и, следовательно, указывает на необходимость сокращения до минимума продолжительности пуска. Практика эксплуатации агрегатов свидетельствует о недостаточной надежности и долговечности деталей и узлов механизма силовой передачи. Это объясняется прежде всего отсутствием научно обоснованных методов определения динамических усилий при пуске, которые должны быть учтены при расчете элементов привода на прочность. [c.117]

Сопряженные детали имеют определенные зазоры, устанавл1шае ,1Ы8 при конструировании и изготовлен.ии механизмов и узло.в. Постепенно эти зазоры, вследствие износа деталей, увеличиваются, Размер деталей достигает предельно допустимого, прн котором они могут работать нормально, а затем работа сопряженной пары деталей нарушается вследствие возникновения дополнительных нагрузок. Заяор прогрессивно возрастает, что может привести к поломке деталей и к разрушению узла или механизма автомобиля. Кроме того, износ ряда деталей сверх допустимого предела (рулевого управления, тормозов, трансмиссии) [c.294]

Микрометраж состоит в определении величины износов по разности между первоначальными (до испытания) и конечными (после испытания) размерами сопряженных деталей. Микрометраж связан с большим объемом работ по разборке и сборке механизмов и сопря-у женных деталей. Недостатками этого метода является невозможность проведения промежуточных измерений, поскольку после каждой разборки узлы трения некоторое время изнашиваются по законам приработки, а также возможное искажение результатов замера в случае деформации микрометрируемой детали. Чтобы избежать разборочно-сборочных работ при определении износа методом микрометрирова-ния, при исследовании некоторых сопряжений применим метод прямого наблюдения. [c.17]

Контакты командоаппарата включаются в строго определенные моменты цикла и обеспечивают последовательную работу механизмов транспортировки, датч.иков, электронных реле, запоминающего и сортировочного устройств и т. д. Кроме того, через командоаппарат подается напряжение на электроконтактный датчик, когда контролируемая деталь установлена на измерительную станцию и подвижная часть датчика пришла в состояние покоя (при подаче напряжения в этот момент времени уменьшаются ошибки измерения и износ контактов датчика, так как их замыкание и размыкание происходит в обесточенной цепи). Командоаппарат выполняется в виде отдельного узла, привод которого осуществляется распределительным валом контрольного устройства. [c.302]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...