Свойства соединений РЗЭ, выделяемых из растворов

Флюсы при газопламенной сварке применяют для разрушения окислов на поверхности свариваемого металла, для его защиты от окисления и для удаления из металла сварочной ванны окислов и других химических элементов, отрицательно влияющих на свойства сварного шва. Флюсы применяют в виде порошков или паст, подавая их на свариваемые кромки в процессе сварки или нанося заранее. К сварочным флюсам предъявляется ряд технологических и металлургических требований. Флюс должен быть более легкоплавким, чем основной и присадочный металл. Расплавляемый флюс должен хорошо растекаться по нагретой поверхности металла, обладать высокой жидкотекучестью. Он не должен выделять в процессе сварки ядовитые газы и не должен способствовать коррозии сварного соединения. Флюс должен иметь высокую реакционную способность, активно раскислять окислы, переводить их в легкоплавкие соединения или растворять их так, чтобы процесс удаления окислов из металла заканчивался до затвердевания сварочной ванны. Образующийся во время сварки шлак должен хорошо защищать металл от окисления и от взаимодействия с газами окружающей атмосферы, а также хорошо отделяться от металла после остывания. Плотность флюса должна быть меньше плотности основного и присадочного металла, чтобы шлак всплывал на поверхность сварочной ванны, а не оставался в металле шва. [c.58]

Технология получения редких и рассеянных элементов имеет ряд особенностей, связанных с необходимостью переработки бедного рудного сырья сложного состава. Многие из перечисленных элементов не имеют собственных месторождений и извлекаются из отходов и промежуточных продуктов сернокислотного производства, алюминиевой промышленности, производства цинка, кобальта, никеля, меди и т. д. Указанные сырьевые источники отличаются сложностью химического состава, физическим состоянием и низким содержанием извлекаемого элемента. Это обусловливает разнообразие технологических способов и схем выделения элементов и получения их в химически чистом виде. В большинстве случаев применяют типичные гидрометаллургические методы с получением на первой стадии разбавленных по ценному компоненту растворов с последующим концентрированием его и отделением от примесей. Развитие и совершенствование технологии производства редких и рассеянных элементов не может быть осуществлено без применения метода ионного обмена. Применение ионообменных смол и избирательных неорганических ионообменных материалов дает возможность не только выделить и сконцентрировать тот или иной редкий или рассеянный элемент, очистить его от примесей, но и решить задачи по разделению близких по свойствам элементов лития и натрия, рубидия и цезия, галлия, индия и таллия, селена и теллура, по получению соединений элементов и металлов высокой степени чистоты. [c.114]

Поглощение газов. Многие металлы и сплавы обладают свойством в жидком состоянии поглощать и растворять газы, и тем сильнее, чем выше перегрет жидкий металл. При охлаждении и при кристаллизации растворимость газов понижается. Они выделяются в толще застывающего металла и могут образовать большое количество газовых раковин и других дефектов. Это вызывает брак вследствие недостаточной плотности и прочности литья. Растворенный в металле кислород может давать химические соединения с металлом, тоже понижающие прочность ме-галла. [c.80]

По своим электрохимическим свойствам элементы подгруппы марганца очень близки. Одна из особенностей электроосаждения этих металлов заключается в том, что для получения достаточно чистого осадка металла в основной электролит необходимо вводить некоторые добавки, которые, казалось бы, не имеют непосредственного отношения к восстановлению ионов этих металлов. Известно, например, что в чистом виде марганец из растворов сернокислого или хлористого марганца на катоде не выделяется лишь при введении в раствор добавок сульфата или хлорида аммония ионы марганца разряжаются до металла [1]. При этом с увеличением концентрации аммонийной соли до определенного значения скорость осаждения марганца возрастает [2]. Такое увеличение скорости восстановления ионов марганца связано с активирующим действием добавок на поверхности электрода, в частности с тем, что малорастворимые поверхностные пленки окисного или гидроокисного характера, реагируя с аммонийными соединениями, образуют растворимые комплексы — аммиакаты [3]. В случае осаждения рения такими добавками являются серная кислота и сульфат аммония. [c.137]

Несомненно, что возможность соосаждения вольфрама и молибдена с металлами группы железа связана с особенностью их электронного строения. Металлы этой группы имеют незаполненные электронные уровни, выделяются с высоким перенапряжением и обладают каталитическими свойствами, в результате чего снижается перенапряжение при разряде вольфрама и молибдена. Освобождение свободной энергии при образовании твердых растворов или химических соединений играет подчиненную роль. [c.73]

Поверхностный слой изделий после хромирования приобретает повышенную износостойкость, твердость, жаростойкость (до 850°С), устойчивость к влажной атмосфере, морской воде, кислотам, обладающим окислительными свойствами. Объясняется это тем, что выделившийся хром с компонентами стали образует твердые растворы и хромистые соединения, а с углеродом и железом — карбидный слой. [c.120]

Такой травильный раствор позволяет получить качественную картину сварного соединения, в котором следует в принципе различать три зоны плавления в сварном шве, термического влияния в основном материале, примыкающем к сварному шву, структура и свойства которой изменились в результате повышения температуры при сварке основного материала, на который выделившееся при сварке тепло совершенно не оказывает влияния. Кроме того, можно сделать выводы о форме поперечного сечения сварного шва, числе слоев, условиях провара, величине и форме зерна, дефектах сварки (например, подрезах, непроварах, дефектах кромок разделки шва и в корне шва, порах, шлаковых включениях и трещинах, обусловленных внутренними напряжениями в материале). [c.109]

При медленном нагреве и охлаждении в пределах температуры от 500 до 800 часть растворенного в стали углерода выделяется из раствора и соединяется с хромом. Эти соединения, на-. зываемые карбидами хрома, располагаются по границам зерен металла вблизи этих границ содержание хрома уменьшается, следовательно, снижается прочность и способность стали сопротивляться действию окисляющих веществ. Если при нагреве и охлаждении очень быстро изменяется температура, го углерод не успеет выделиться из раствора и образовать карбиды хрома нержавеющая сталь сохранит свои свойства. [c.25]

Для предохранения поверхности металла и расплавленного припоя от окисления при нагреве в процессе пайки применяют флюсы. Флюсы должны растворять окисные пленки на поверхности металла и припоя, улучшать условия смачивания этой поверхности припоем, сохранять свой состав и свойства в процессе нагрева при пайке, не вызывать коррозии соединения и не выделять ядовитых газов при нагреве. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя. [c.299]

Титан — весьма активный металл, легко взаимодействует с кислородом, азотом, водородом, находящимися в стали, и образует с ними прочные соединения, поэтому титанистые стали почти не выделяют газов при обжиге эмали. Ценное свойство титанистой стали состоит в том, что на ней при эмалировании редко образуется рыбья чешуя. Это обусловлено тем, что титан хорошо связывает водород в прочные гидриды и при охлаждении титанистой стали не происходит его выделения, как в обычных сталях. В связи с тем что температура аллотропического превращения Ре Ре. , титанистой стали более высокая, она при обжиге эмали сохраняет ферритное строение, меньше растворяет водород, тогда как обычные стали при обжиге эмали имеют аустенитную структуру, и растворимость водорода в них значительно выше. Кроме того, титанистые стали слабо проницаемы для водорода [11 ], и дефекты на эмали, связанные с выделением водорода, отсутствуют или менее значительны, чем при эмалировании в обычной стали. [c.66]

Ацильные гидроперекиси — частью жидкости, частью 1 ристаллические вещества, легко растворяющиеся в органич. растворителях. Твердые гидроперекиси весьма мало устойчивы. Еще менее стабильны их соли, которые бурно разлагаются под влиянием тепла, выделяющегося при поглощении влаги воздуха. Обладают сильными окислительными свойствами моментально выделяют иод из растворов иодистого калия, обесцвечивают индиго и т. п. Легко отдают ненасыщенным соединениям один атом кислорода, присоединяющийся по месту двойной связи [c.73]

Сплавы типа дуралюмина (например, марки 2017 и 2024) содержат несколько процентов меди и, вследствие выделения uAla вдоль плоскостей скольжения и границ зерен, обладают повышенной прочностью. Выше температуры гомогенизации (приблизительно 480 °С) медь находится в твердом растворе. При закалке этот раствор сохраняется. При комнатной температуре происходит медленное выделение uAlj, и сплав постепенно упрочняется. Если закалка сплава от температур, отвечающих твердому раствору, производится в кипящей воде или, если после закалки его нагреть выше 120 °С (искусственное старение), то uAla выделяется преимущественно вдоль границ зерен. В результате участки, примыкающие к интерметаллическому соединению, обедняются медью. При этом границы зерен становятся анодами по отношению к зернам, а сплав приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. Продолжительный нагрев восстанавливает однородность состава сплава в зернах и на границах зерен и устраняет склонность к коррозии такого типа. Однако это сопровождается некоторым ухудшением механических свойств. На практике сплав закаляют примерно от 490 °С, а затем следует старение при комнатной температуре. [c.352]

До начала текущего столетия в химии главнейшим считался так называемый препаративный метод исследования. С помощью целого ряда простых и сложных операций — фильтрования, выпаривания, перегонки, кристаллизации и других — старались получить химический индивид , т. е. вещество в возможно более чистом состоянии. Свойства и состав этих чистых веществ и подвергались тщательному исследованию. Однако такой метод было трудно, а порою просто невозможно применить к изучению многих сплавов, растворов, шлаков и других комплексных соединений, так как выделить из них отдельные составляющие — химические хшдивиды — практически не всегда удавалось. [c.158]

Сплав натрия с концентрацией от 40 до 90% калия при комнатной температуре или близкой к ней представляет собой жидкость, тогда как эвтектика (с концентрацией 77,2% К) затвердевает при 12,3° С. Натриево-калиевый сплав взаимодействует с теми же соединениями, что и натрий, с той лишь разницей, что он более активен. Поскольку этот сплав вследствие наличия калия более активен, целесообразно ознакомиться с его свойствами — способностью вступать во взаимодействие с некотовыми видами загрязнений теплоносителя, — в частности, кислород с калием образуют четырех-окись калия КОг, стабильную при комнатной температуре. Следует обратить внимание на то обстоятельство, что из сплава калия с натрием при температуре 200° С выделяется окись натрия. В отличие от натрия, калий при реакции с окисью углерода образует взрывоопасный карбонил, при реакции с водородом — нестабильный гидрид. При взаимодействии калия с графитом карбида калия не образуется — калий внедряется лишь в кристаллическую решетку графита. В отличие от натрия натриево-калиевые сплавы на кремний воздействуют, переводя его в раствор, в связи с чем ухудшаются ядерные свойства теплоносителя. [c.315]

Алюминий и цинк в количестве до 6—7 %, образующие с магнием твердые растворы и соединения Mg.Als и MgZr,.2, повышают механические свойства магния (ркс. 188, б и е). Марганец с магнием образует твердый раствор а. При понижении температуры растворимость марганца в магнии понижается и из -твердого раствора выделяется -фаза (рис. 188, а). Марганец, не улучшая механические свойства, повышает сопротивление коррозии и свариваемость сплавов магния. [c.402]

На рис. 2.34 показаны микрофотографии структуры сплавов Ti—Ni—О, полученные с помощью светового микроскопа. Структура сплавов А и С выявлялась с помощью травления. В образцах А обнаружены выделения Ti4Ni20, расположенные по границам зерен. Других соединений с кислородом не наблюдалось. Концентрация кислорода в твердом растворе в фазе TiNi, определенная по площади оксидной фазы на микрофотографии, чрезвычайно мала и составляет 0,045% (ат.). Следовательно, почти весь кислород выделяется в виде Ti4Ni20, при этом в оксидную фазу попадает большое количество Ti. Концентрация Ni в матричной фазе становится выше, в результате чего понижается. Если ввести соответствующие поправки, то ясно, что соотношение между Мц и концентрацией кислорода обусловлено изменением концентрации Ni. Кислород ухудшает механические свойства, вызывая охрупчивание сплавов Ti—Ni. [c.87]

При комнатной температуре поверхность титана растворяет кислород, образуется его твердый раствор в а-титане. Возникает слой насыщенного раствора, который предохраняет титан от дальнейшего окисления. Этот слой называют альфированным. При нагреве титан вступает в химическое соединение с кислородом, образуя ряд окислов от TigO до Ti02- По мере окисления изменяется окраска оксидной пленки от золотисто-желтой до темно-фиолетовой, переходящей в белую. По этим цветам в околошовной зоне можно судить о качестве защиты металла при сварке. С азотом титан, взаимодействуя активно при температуре более 500 °С, образует нитриды, повышающие прочность, но резко снижающие пластичность металла. Растворимость водорода в жидком титане больше, чем в стали, но с понижением температуры она резко падает, водород выделяется из раствора. При затвердевании металла это может вызвать пористость и замедленное разрушение сварных швов после сварки. Все титановые сплавы не склонны к образованию горячих трещин, но склонны к сильному укрупнению зерна в металле шва и околошовной зоны, что ухудшает свойства металла, [c.199]

При цветном методе контроля используют индикаторные жидкости различных составов, например, 800 мл осветленного керосина, 200 мл скипидара марки А и 15 г темно-красного жирорастворимого анилинового красителя марки Судан-1У , 750 мл дистиллированной воды, 250 мл этилового спирта марки А, 25 г химически чистого азотно-кислого натрия, 20 г эмульгатора ОП-10 и 25 г красителя Радомин-С . В качестве очищающей жидкости используют 5 %-ный водный раствор кальцинированной воды. После удаления избытков индикаторной жидкости поверхность сварного соединения насухо вытирают и с помощью кисти или пульверизатора наносят тонкий слой проявителя белого цвета, состоящего из гидролизного спирта (600 мл), воды (400 мл) и каолина 300 г на 1 л образовавшейся жидкости, поскольку частицы каолина обладают хорошими сорбционными свойствами. Поверхность изделия просушивают теплым воздухом (50...60°С). За счет диффузионных явлений оставшийся в полостях дефектов краситель выходит на поверхность и его следы ярко выделяются на белом фоне проявителя. Поверхность швов рекомендуется осматривать при хорошем освещении дважды — через [c.46]

Степень чистоты металла. Наиболее опасны для алюминия иримеси железа, меди, цинка и кремния [3—5, 7]. Железо мало растворимо в алюминии и, если содержание его в металле превышает 0,2%, выделяется в виде свободной фазы кристаллов РеА .,. Эти кристаллы способствуют разрушению окисной пленки, образующейся на поверхности металла и тем самым нарушают ее защитные свойства [3. Кремний с алюминием не дает химического соединения и при охлаждении отливки выделяется в свободном состоянии. Действие его на окисную пленку, по-видимому, аналогично действию кристаллов ГеА1з. Небольшие добавки меди резко снижают коррозионную стойкость алюминия. Возможно, это связано с выпадением фазы СиА12, которая располагается по границе зерен твердого раствора [7]. [c.149]

Широко известные в технике сплавы алюминия с медью обладают плохими антикоррозионными свойствами. Типичным сплавом этой группы является дуралюмин, содержащий 3,8—5,2 % Си. Медь при комнатной температуре растворяется в алюминии лишь в количестве 0,1% при более высоком содержании она выделяется из твердого раствора в виде химического соединения СиАЬ, со значительно более высоким электродным потенциалом, чем алюминий или твердый раствор А1—Си. Включения СиАЬ выделяются по границам зерен, и эти сплавы склонны к меж- [c.151]

Структура стареющих сталей (марок 4Х12Н8Г8МФБ, Х12Н20ТЗР и др.) состоит из легированного аустенита и выделений упрочняющих фаз (специальных карбидов, карбонитридов и интерметаллических соединений). Необходимые структуру и свойства хромоникелевые стали этого типа приобретают после термической обработки—закалки и высокотемпературного искусственного старения. Так, закалкой с 1100° С стали марки Х12Н20ТЗР в воде получают пересыщенный твердый раствор. Последующее старение при 700° С в течение 16 ч (или ступенчатое старение при разных температурах для других марок сталей) приводит к распаду пересыщенного твердого раствора и выделению из него высокодисперсных частиц упрочняющих избыточных фаз. Структура этих сплавов менее стабильна из-за коагуляции выделившихся фаз и поэтому их применяют для деталей с ограниченным сроком службы. [c.187]

Ударопрочный полистирол обычно получают блочной полимеризацией стирола с растворенным в нем эластификатором [48, 18]. Условия проведения полимеризации в решающей степени определяют характер распределения фаз и взаимодействия между ними и, следовательно, свойства материала. Уже на начальной стадии полимеризации стирола происходит разделение фаз образующийся полимер выделяется в самостоятельную фазу, распределяясь в растворе эластомера в стироле [21]. На более глубокой стадии полимеризации наступает инверсия фаз непрерывной фазой становится раствор полимера в мономере, а дисперсной — эластомер, набухший в мономере (рис. IV.11). Одновременно происходит прививка стирола в результате передачи цепи на эластомер и поперечное соединение макромолекул эластомера с участием двойных связей вплоть до образования сетчатого полимера в дисперсной фазе. [c.153]

Силумины, содержащие менее 10—12% 51, обладают пониженными литейными свойствами и меньшей прочностью, поэтому их упрочняют введением меди и магния. Медь с алюминием образует ограниченный твердый раствор и химическое соединение СиА1г. Магний с медью также образует ограниченные твердые растворы, из которых выделяется упрочняющая фаза М г51. Эти сплавы называются специальными силуминами и их можно успешно подвергать термической обработке. К ним относятся силумины марок АЛ4, АЛ5, АЛ9 и АЛЮ. [c.107]

У металлов, которые образуют несколько окислов, пассивирующим свойством обладает, как правило, только один из них. Например, у хрома и железа пленка, состоящая из МваОд, малорастворима, неактивна и очень компактна. В случае анодного окисления при потенциале выше Е образуются соединения с более высокой валентностью, которые могут быть значительно более растворимы. У хрома окисление хромистых соединений пассивной пленки до растворимых хромовокислых происходит уже при потенциале 1,2 в, тогда как выделение кислорода в кислых растворах начинается при 1,6 в. У железа Е выше Ео , так что кислород выделяется, не нарушая пассивной пленки. Она разрушается при более высоких потенциалах. Подобно хрому ведет себя и молибден. Оба эти металла содержатся в нержавеющих сталях как составные элементы сплава и являются причиной усиления их коррозии в транспассивном состоянии [52]. [c.15]

Поведение цинкового покрытия в агрессивной среде отличается от алюминиевого аналога. Каждая частица 1щнка, имеющая доступ к воздушной атмосфере (например, через открытую пору в покрытии), покрывается пленкой оксида цинка. Эта пленка, в отличие от ржавчины железа, весьма тонкая, обладает высокой прочностью соединения с основным металлом и является достаточно надежным (по сравнению с оксидами железа) барьером от коррозии. Вместе с тем в случаях, когда пленка становится толстой или наряду с оксидами формируются сульфиды, нитриды, хлориды и другие соли, пленка теряет свои защитные свойства. Она становится пористой и ры оюй, на ней появляются трещины. Последнее обусловлено тем обстоятельством, что формирующиеся из продуктов коррозии пленки имеют большую объемную плотность, что вызывает в поверхностных слоях остаточные напряжения, образование трещин и отслаивание. Продукты коррозии выделяются на поверхности в виде губчатой, пористой массы, резко увеличивая корродирующую поверхность. Впоследствии продукты коррозии либо частично переходят в раствор, либо выпадают в осадок в жидкой агрессивной среде. [c.222]

При работе в условиях ползучести >500 °С стабилизирующий отжиг недостаточен, так как не устраняет в ЗТВ опасность развития локальных разрушений и коррозионного растрескивания в некоторых средах. В этих случаях проводят аустенитизацию (закалку) при температуре 1100... 1150 °С, при которой растворяются все упрочняющие фазы в матрице, а при последующей стабилизации или отпуске выделяются вторичные фазы в виде, требуемом для получения оптимальных свойств в ЗТВ и сварного соединения в целом. Наиболее высокая вязкость и коррозионная стойкость достигаются двойной аустенитиза-цией (при 1150... 1200 и 1000 °С), при которой обеспечивается коагулирование карбидов на границах зерен. При сварке с малой погонной энергией (электронно-лучевая и др.) сверхниз-ко)тлеродистых жаропрочных сталей, легированных молибденом (Х16Н9М2 и др.), послесварочная термообработка не обязательна. [c.64]

Железо в оловянистой и алюминиевых бронзах растворяется в твердом состоянии в незначительном количестве. В оловянистой бронзе при затвердевании сплава железо при содержании его до 0,01% выделяется в виде самостоятельной фазы. Железо значительно измельчает структуру, повышает твердость и предел прочности. Однако в оловянистых бронзах железо снижает химическую стойкость и ухудшает технологические свойства. При обработке давлением в оловяннофосфористых сплавах содержание железа не должно быть более 0,03%. В деталях, полученных литьем, допускается до 0,4% Fe. При повышенном содержании железа в алюминиевых бронзах оно выделяется в виде AlaFe — интерметаллического соединения. Железо повышает механические свойства алюминиевых бронз, задерживая рекристаллизацию и измельчая зерно. Кроме того, железо устраняет явление самопроизвольного отл ига, приводящего к хрупкости сварного шва. В других бронзах (например, марганцовистой, кремнистой, бе-риллиевой и т. д.) железо является вредной примесью, снижающей физико-химические свойства, особенно важные при сварке. [c.82]

Азот в зону сварки проникает из окружающего воздуха. В зоне дуги азот находится как в молекулярном, так и в атомарном состояниях. Атомарный азот более активно растворяется в расплавленном металле сва-)очной ванны, чем молекулярный. Растворимость его зависит от температуры. При охлаждении свариваемого шва азот, выделяясь из раствора, взаимодействует с металлом шва и образует химические соединения нитриды железа (FeaN, Fe4N), марганца (MnN) и кремния (SiN). При больших скоростях охлаждения азот не успевает полностью выделиться и составляет с металлом пересыщенный твердый раствор. Такой азот со временем является причиной старения металла и снижения его механических свойств. [c.41]

Диаграмма состояния и методы ее построения. Физич. свойства сплавов, а следовательно и их поведение при обработке и во время последующей службы определяются в первую очередь ти-по.м взаимоотноигения компонентов. Сплавы, состояпще из кристаллов однородного твердого раствора, особенно выделяются по своим высоким свойствам, а поэтому для техника необходимо знать, в каких сплавах и при каких концентрациях компонентов можно получить структуру твердого раствора. Присутствие хрупких и твердых включений интерметаллич. соединений может вызвать и обычно-вызывает понижение механич. качеств сплава. Поэтому необходимо знать, когда и в каких сплавах возможно появление этих опасных включений. [c.377]

Известковое строительное вяжущее. Главной и существенной частью воздушно-известкового вяжущего является гидрат окиси кальция или смесь гидратов окиси кальция и окиси магния. Гидрат окиси кальция представляет собой аморфное тело белого цвета в состоянии высокой дисперсности, уд. в. 2,1 он растворяется в воде при темп-ре 15—20° в количестве 0,12% (1,2 г в 1 л воды) при повышении темп-ры растворимость падает при 80° она составляет 0,066%, при темп-ре, близкой к 100°, 0,058%. Рас твор окиси кальция обладает свойством ед кой щелочи и называется известковой водой При темп-ре 530° этот гидрат теряет воду Гидрат окиси магния представляет собой твер дое тело белого цвета растворимость его в воде ничтожна, составляя 0,001% (0,01 г в 1 л воды), при 230° теряет воду. Основой реакции твердения воздушной извести является карбонизация, под которой понимается превращение окиси кальция и окиси магния в углекислые соединения. В результате указанной реакции из порошкообразного вяжущего под влиянием углекислоты воздуха в присутствии влаги образуется твердое тело, по своему химическому составу тождественное с основной частью сырьевого материала. С химической точки зрения здесь мы имеем замкнутый цикл реакции углекислая известь (и углекислая магнезия) сырого материала под влиянием высокой температуры обжига диссоциируется на окись кальция (и окись магния) и углекислоту, а затем превращается гашением в гидрат, присоединяя воду. Гидрат входит в состав строительных растворов, где под влиянием углекислоты воздуха образует, выделяя воду, углекислую известь (и углекислую магнезию), переходя в устойчивые исходные соединения. Растворимость углекислой извести в чистой воде ничтожна. В воде, содержащей углекислоту, какой является дождевая, текучая и грунтовая вода, известь растворяется, образуя кислую соль. Под давлением растворимость повышается, при падении давления часть углекислой извести выпадает иа раствора как пример приводится образование силикатов. Углекислая магнезия в воде нерастворима, но обладает способностью образовывать кислые углекислые соли. Известь-кипелка непосредственно в строительстве не применяется, т. к. при затворении водой и образовании из безводных окисей гидратов сильно увеличивается в объеме — до 3,5 раз. [c.484]

Смотреть страницы где упоминается термин Свойства соединений РЗЭ, выделяемых из растворов : [c.63] [c.286] [c.50] [c.32] [c.168] [c.239] [c.355] [c.402] [c.137] [c.10] [c.14] [c.126] [c.144] [c.242] [c.273] [c.269] [c.1216] [c.225] [c.134] [c.346]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...