Припуски на чистовую обработку зубчатых колес

Припуски, мм, на чистовую обработку зубчатых колес [c.245]

Для улучшения работы зубчатых колес и увеличения срока их службы при шевинговании зуб делают бочкообразным. Достигается бочкообразность при помощи специального качающегося приспособления на шевинговальном станке, показанного на рис. 120. Высота бочкообразности должна находиться в пределах 0,01—0,03 мм. Для шевингования достаточно в качестве предварительной обработки ограничиться получистовым нарезанием зубьев на зубофрезерном станке с. оставлением припуска 0,1—0,2 мм на сторону. Шевингование зубчатых колес примерно в 10 раз дешевле зубошлифования. Шевингование — высокопроизводительный способ чистовой обработки,зубчатых колес 6-й и 7-й степени точности. , [c.197]

Черновое нарезание дисковыми фрезами. Дисковые фрезы для чернового нарезания прямозубых конических колес по конструкции аналогичны фрезам, применяемым для нарезания зубчатых реек, и обычно имеют прямолинейный профиль режущих кромок. Ширина режущей части фрезы, образующей дно впадины зуба, принимается равной ширине дна впадины на внутреннем (узком) конце зуба с учетом припуска на чистовую обработку. Величины припусков приведены в табл. 4. В крупносерийном и массовом производстве для получения более равномерного припуска на чистовую обработку применяют дисковые фрезы с режущими кромками криволинейного очертания. Построение профиля таких фрез производится по среднему сечению зуба конического колеса, т. е. для модуля, равного [c.845]

Припуски на чистовую обработку конических зубчатых колес [c.519]

ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ЧЕРВЯКОВ 8.40. Припуски на чистовую обработку зуба цилиндрических зубчатых колес, мм [c.245]

Припуск на чистовую обработку закаленных зубьев твердосплавным лезвийным инструментом определяется, как и припуск на зубошлифование, погрешности заготовки зубчатого колеса — см. табл. 3.14. [c.134]

Чистовая нарезка зубьев. Если нарезание зубьев производится червячной фрезой без черновой прорезки дисковой фрезой, то для /п=6-г-10 мм назначается два прохода, а для /п= 12- 30 мм три прохода— черновой, предчистовой и чистовой. Глубина резания на черновой проход дается равной 1,4 т на предчистовой 0,7 т на чистовой проход оставляется припуск по толщине зуба от 0,5 до 1 мм. Однако почти всегда обработку зубчатых колес с модулем больше 12 мм производят с обязательной прорезкой дисковыми фрезами. [c.435]

Зубофрезерование дисковыми модульными фрезами осуществляют методом врезания с единым делением. Этим методом изготовляют зубчатые колеса невысокой точности (9 —10-й степени) его в основном применяют для чернового нарезания зубьев в условиях серийного производства. Обработку проводят на зубофрезерном станке ЕЗ-40 (4 = 320 мм т, = 8 мм) с двухпозиционным поворотным столом. Стандартные модульные фрезы не обеспечивают равномерного припуска под чистовую обработку, поэтому, когда необходим минимальный припуск, применяют специальные фрезы, спроектированные только для данного колеса. Время нарезания одной впадины зубьев 5 — 20 с. Скорость резания при обработке быстрорежущими фрезами чугунных колес 20 — 25 м/мин, стальных 25—30 м/мин. Черновое нарезание зубьев модульными фрезами можно проводить в делительной головке на фрезерном станке. Номер фрезы определяют по табл. 30 в зависимости от приведенного числа зубьев 2, = г/со8 8. [c.358]

Нарезание цилиндрических зубчатых колес с модулем т Ъ мм производится за два прохода — черновой и чистовой. Для чистового нарезания оставляется припуск 0,8+ 0,1 мм на толщину зуба. Зубчатые колеса с модулем менее 5 мм нарезают за один проход. При обработке зубчатых колес с модулем выше 10 мм нарезание производится в три и более проходов в зависимости от мощности и жесткости станка. Для увеличения произво- [c.179]

Припуск при обработке фрезами, работающими полным профилем, указан на диаметр. Для повышения точности основных параметров зубчатого венца при шлифовании зубчатых колес рекомендуется под чистовое шлифование оставлять припуск по толщине зубьев As = 0,03 0,05 мм. [c.450]

По конечной точности зубчатых колес способы штамповки можно разделить на штамповку с припуском по зубу на окончательную механическую обработку и на штамповку без припуска по форме зубьев. На различных заводах приняты несколько отличающиеся варианты технологии. Наиболее общими операциями являются осадка, предварительная штамповка без образования или с образованием зубьев, окончательная штамповка, обрезка заусенцев, калибровка предварительная и окончательная кроме того, для шестерен, штампуемых без припуска по зубьям, применяется дополнительно чеканка и калибровка. При неточной резке заготовки для размещения избытка металла на Московском автозаводе им. Лихачева применяют штампы с компенсационными полостями в центральной части ступицы поковки [18] при прошивке этот излишек удаляется вместе с выдрой. На рис. 5 показаны эти типовые операции штамповки зубчатого колеса. Допуск на размеры зубчатой поверхности на чистовую механическую [c.217]

Для зубчатых колес, зубья которых шлифуют или шевингуют, применяют гребенки с усиком (утолщением) для подрезания ножки зуба колеса или со специальным профилем только для скругления впадины зуба колеса по радиусу. Передний угол рейки, равный 6°30, образуется при ее установке в державку зубострогального станка. Когда зубья колеса обрабатывают за несколько проходов, припуск на сторону зуба перед чистовой обработкой при [c.277]

Цельные резцы изготовляют из быстрорежущей стали. Для резцов типов 2, 3 и 4 допускается сварная конструкция режущая часть — из быстрорежущей стали (HR 62 — 65), а державки из сталей 45, 40Х (HR 35 — 40). В единичном и мелкосерийном производстве чистовые резцы могут быть использованы как черновые при обработке способом одинарного деления за несколько проходов с небольшой глубиной резания и низких режи-.мах резания. В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во вре.мя резапия используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. Стойкость резцов, покрытых нитридом титана, повышается, особенно существенно до первой заточки. Для чистовой обработки стальных зубчатых колес передний угол резца у = 20°, а для колес из латуни и бронзы у = 5 н- 10°. [c.205]

В целях повышения точности зубчатых колес прибегают к разделению процесса нарезания на черновую и чистовую операции. Припуски на обработку зубьев см. в табл. 76. [c.317]

Приспособления 695, 696, 697 Призмы для продольно-строгальных станков — Размеры 399, 400 Прилегание губчатых конических колес — Регулирование 926 Припуски для тонкого точения и растачивания 1110 —- на нарезание зубчатых колес конических чистовое 846 -- на обработку витков червяков 943 [c.1174]

При комбинированном методе обработки зубьев в начале цикла обкатная люлька находится в центральном положении неподвижно, а каретка с заготовкой за счет движения подачи врезания перемещается по направлению к вращающемуся инструменту. Форма впадины зуба соответствует форме профиля инструмента. Незадолго до достижения полной высоты зуба движение подачи врезания прекращается и включается движение подачи обкатки. Обрабатываемая заготовка колеса и обкатная люлька из центрального положения перемещаются в нижнее положение, осуществляя выравнивание припуска по высоте профиля зуба под чистовую обработку. В крайнем нижнем положении заготовка подается на инструмент на глубину 0,2—0,4 мм до достижения полной высоты зуба. Затем включается быстрое движение обкатной люльки вверх для чистовой обработки зубьев методом обкатки. В верхнем положении обкатной люльки зубчатое колесо отводится от инструмента, люлька переключается на движение вниз в исходное среднее положение и одновременно происходит деление заготовки для обработки следующего зуба. [c.220]

Для деталей сложной конфигурации, которые не могут быть обработаны на одном станке, типизация позволяет разрабатывать типовые технологические процессы, создавать руководящие технологические материалы, облегчающие и ускоряющие проектирование новых технологических процессов по аналогии с известными, апробированными. При этом типизированные технологические процессы обработки классических деталей могут быть разработаны и с учетом массовости их выпуска, в том числе для условия автоматизированного или неавтоматизированного производства. Так, валы электродвигателей средних размеров рекомендуется изготовлять из прутков с припуском до 2 мм на сторону. Первая операция — фрезерование торцов заготовки, затем следует центрирование. Следующие операции рекомендуется производить на многорезцовых станках — черновое и чистовое обтачивание с базированием заготовок по центровым отверстиям. Далее следует накатывание рифлений, шлифование шеек, фрезерование шпоночного паза, запрессовка вала в ротор, обтачивание ротора в сборе и балансировка. Аналогичные типовые технологические маршруты с использованием типового универсального или специального оборудования известны для колец подшипников, втулок, зубчатых колес, некоторых корпусных деталей. [c.111]

Припуск на чистовую обработку Вубьев следует назначать с учетом способа накатывания, способа обработки резанием и выбранного оборудования. Припуск по профилю для чистового фрезерования в основном зависит от накопленной погрешности окружного шага, имеющейся на накатанной заготовке, метода базирования при обработке отверстия и торца и способа установки заготовки относительно инструмента на зубофрезерном станке. В табл. 24 приведены значения накопленной погрешности окружного шага для разных случаев накатывания зубчатых колес и припусков, принятых в практике заводов, применяющих накатывание взамен операции чернового фрезерования зубьев. [c.413]

Припуски на чистовую обработку зубьев спиральнозубых и гипоидных зубчатых колес [c.386]

В зависимости от затупленности инструмента, изношенности станка, припуска на чистовую обработку, числа зубьев и материала нарезаемого зубчатого колеса. [c.212]

Пальцевые модульные фрезы (рис. 224) применяют для нарезания прямых, косых и шевронных зубьев на заготовках зубчатых колес больших модулей (больше 8 мм) в условиях единичного и мелкосерийного производства. Черновая пальцевая модульная фреза отличается от чистовой наличием струж-коломательных канавок. После чернового фрезерования зубьев оставляют припуск на чистовую обработку. [c.188]

Черновое нарезание дисковыми фрезами. Дисковые фрезы для чернового нарезання прямозубых конических колес аналогичны фрезам для нарезания зубчатых реек их режущие кромки обычно пря.чоли-ненны. Ширина режущей части фрезы, образующей дно впадины зуба, принимается равной ширине дна впадииы на внутреннем (узком) конце зуба с учетом припуска па чистовую обработку. Величины припусков приведены в табл. 2. [c.460]

Зубохонингование применяют для чистовой отделки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления. Хонингование зубьев осуществляют на специальных станках. Закаленное обрабатываемое колесо вращается в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном при угле скрещивания осей 10—15°. Поджим детали,к хону осуществляется пружиной с силой 150 — 450 Н. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола. Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до Яа = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 — 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01—0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 — 200 об/мин, подача стола 180 — 210 мм/мин, число ходов стола четыре — шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 — 60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля — 1500 — 3000 деталей. Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перед хонингованием, целесообразно обкатывать на специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой для устранения погрешностей профиля зубьев. Забоины и заусенцы на зубьях обрабатываемого колеса сокращают срок службы и вызывают преждевременную поломку зубьев хона. [c.353]

При чистовом нарезании конических колес с малым числом зубьев двумя резцами припуск по высоте профиля зуба неравномерен, наибольшая часть припуска 4 (рис. П.4) снимается в ножке зуба. Это вызывает быстрое изнашивание инструмента, увеличение параметра шероховатости поверхности профилей зубьев и погрешности шага. Для уменьшения припуска в этой зоне под чистовую обработку у колес с числом зубьев менее 24 и модулем 2—6 мм черновое нарезание зубьев целесообразно производить фасонными резцами 2. Припуск 3 по высоте профиля зуба после чернового нарезания фасонными резцами 2. меньше и распределен значительно равномернее, чем припуск 4, полученный после нарезания стандартными резцами /. Форма режущей кромки фасонного резца приблизительно соответствует форме окончательно обработанного профиля зуба колеса на внешнем торце. Черновое нарезание зубьев фасонными резцами способствует повышению точности, производительности и стойкости инструмента при чистовой обработке зубьев, При черновом нарезании крупкомодульных зубчатых колес применяют резцы с стружкоделительными канавками, выполненными на режунхей кромке дли дробления стружки. Если эти резцы используют взамен стандартных, то ими обрабатывают противолежащие стороны зуба. Когда стружкоразделительные канавки расположены с обеих сторон резца (рис. 11,3, е), одним резцом одновремешю обрабатывают обе стороны впадины зуба. Такие резцы применяют для черновой обработки зубчатых колес с шириной зубчатого венца более 0,3/ ,., После обрабо тки резцами с стружкоделительными канавками рекомендуется вводить получистовую обработку зуба перед чистовой. [c.218]

Для обработки прямых зубьев небольших конических зубчатых колес применяют производительный метод — круговое протягивание зубьев (рис. 170, а) на специальных зубопротяжных станках. Режущим инструментом служит круговая протяжка ] (рис. 170, б), состоящая из нескольких секций фасонных резцов (15 секций по пяти резцов в каждой секции). Резцы с изменяющимся профилем расположены в протяжке в последовательном порядке для чернового, получистового и чистового нарезания зубьев. Каждый резец при вращении круговой протяжки снимает определенный слой металла с заготовки 2 в соответствии с величиной припуска. Протяжка вращается с постоянной угловой скоростью и в то же время совершает поступательное движение, скорость которого различна на отдельных [c.313]

Чистовая обработка на станке мод. 5А26 производится в один проход, а на станке мод. 526 — в два прохода поэтому при хорошем качестве предварительной прорезки зубьев станок мод. 5А26 более производителен, зато станок мод. 526 позволяет снимать больший припуск при чистовом нарезании. Станок мод. 5250 может работать как в один, так и в два прохода. На всех станках число двойных ходов резцов в минуту и подача, определяемая временем обработки одного зуба в секундах, устанавливается при помощи сменных зубчатых колес по таблицам, имеющимся на станках. У станков мод. 526, 5А26, 5250, 5282, 12 , 12В стол, несущий бабку изделия, может перемещаться с помощью механизма врезания. Включив этот механизм, можно вести черновую обработку методом врезания, при котором каждый из двух резцов обрабатывает отдельную впадину и применяется способ двойного деления. При таком способе нарезания применяются специальные резцы, и наладка производится по данным, приведенным в табл. И. [c.860]

Различают два вида зуборезных гребенок прямозубые, косозубые, которые, в свою очередь, делятся на черновые, ч и-стовые и шлифовочные. Зубчатые колеса, прошедшие обработку последовательно черновой и чистовой гребенками, шлифованию не подвергают. После обработки черновой и шлифовочной гребенками зубчатое колесо шлифуют, для чего оставляют припуск. [c.296]

Пример 48. На зубодолбежном станке мод. 5М14 нарезают дол-бяком прямозубое зубчатое колесо модуля т = 4 мм с числом зубьев 2 = 45 и шириной венца 6 = 35 мм. Обработка чистовая по предварительно прорезанному зубу (шероховатость поверхности Еа = = 2,0 мкм). Припуск на обработку зубьев по меящентровому расстоя- [c.197]

Крупномодульные зубчатые колеса нарезают за пять-семь рабочих ходов. На рис. 11.16, б показана гиповая схема постепенного вырезания металла из впадины зуба. Первой операцией является прорезание впадины зуба I прорезным резцом или резцом У-образнон формы на полную высоту зуба. Если первая операция производится прорезным резцом, го вторая операция выравнивание впадины путем срезания уголков 2, I -осуществляется специальными резцами или резцом У-образной формы. Перед чистовым нарезанием зубьев выполняют черновое нарезание для выравнивания припускав гю высоте профиля под чистовую обработку зубьев 5. Для 1ювышения точности чистовую обработку обычно производят за два рабочих хода. При черновом нарезании зубьев методом строгания применяют резцы различной формы призматические, У-образные, ступенчатые и др. Для повышения производительности па станках с двумя ре щами кащ- [c.229]

Автоматические линии для нарезания конических зубчатых колес. Для обработки конических колес-дисков с круговыми зубьями автоматические линии обычно компонуются из двух станков зуборезного станка 4 для чернового нарезания зубьев методом врезания и станка 8 для чистового нарезания зубьев методом копирования (рнс. 19.13). Заготовки из накопителя / поступают в загрузочную позицию 2, откуда они схватом 3 передаются на рабочую позицню-станка 4 для чернового нарезания зубьев. С разгрузочной позиции 5 по конвейеру 6 заготовки поступают в загрузочную позицию 7. Отсюда заготовки передаются схватом в юну чистовой обработки иа зуборезный станок 8. С разгрузочной позиции 9 колеса с нарезанными зубьями поступают в разгру адчный магазин 10. Разгрузочное устройство станка для чернового нарезания зубьев оснащено автоматическим прибором разделения припуска, оставленного под чистовое нарезание. [c.419]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...