Виды контроля сварных швов

Проведение контроля сварных соединений должно соответствовать также ГОСТ 3242-54, регламентирующему следующие виды контроля сварных швов [c.65]

Виды контроля сварных швов [c.241]

При контроле сварных швов следует иметь в виду, что в около-шовной зоне возможно расслоение металла, затрудняющее определение координат дефекта. В случае обнаружения дефектов при контроле сварного шва зону, в которой дефект обнаружен наклонным ПЭП, следует дополнительно проконтролировать прямым ПЭП для уточнения характера дефекта и определения истинного значения глубины залегания дефекта. [c.337]

В виде отдельных транспортабельных блоков контур был поставлен заказчику. Изготовленный контур был подвергнут гидравлическому испытанию пробным внутренним давлением 40 МПа с последующим 100 % контролем сварных швов кольцевых — магнитно дефектоскопией снаружи и цветной изнутри футеровки и мембраны — цветной. [c.63]

Если конструкторской документацией предусмотрено применение наряду с другими видами контроля также вскрытие швов, то объем его должен соответствовать требованиям отраслевой инструкции. Визуальный послойный контроль сварных швов и их вскрытие проводят для определения качества швов по наличию в них наружных и внутренних дефектов, а также возможных отклонений конструктивных элементов сварного соединения от требований нормативно-технической документации. [c.201]

Рассмотрим контроль сварных швов, получаемых контактной стыковой сваркой. Дефекты контактной сварки имеют наибольшую площадь в плоскости сварного стыка. Поэтому они плохо выявляются другими методами контроля, например радиографическим. Для соединений, полученных контактной стыковой, диффузионной, высокочастотной сваркой, и других подобных видов сварных [c.65]

Способы контроля сварных швов и сварных изделий разнообразны. Выбор того или иного способа определяется характером и видом конструкции, степенью ее ответственности и наличием контрольно-испытательных средств. [c.229]

Рентгеновское просвечивание — наиболее совершенный метод контроля сварных швов без их разрушения, использующий сложное стационарное или передвижное оборудование серийные рентгеновские аппараты — для контроля стали толщиной до 80—100 мм бетатроны— для просвечивания стали толщиной до 500 мм. и выше. На фиг. 8 изображен общий вид наиболее распространенной цеховой установки типа РУП-1. Она включает рентгеновскую трубку в защитном кожухе 1, служащую для преобразования электрической энергии в рентгеновское излучение универсальный штатив 2 для установки трубки генераторное устройство 3 (в двух блоках) для питания трубки током высокого напряжения (до 200 кв) масляный насос 4 циркуляционной системы охлаждения трубки пульт управления установкой 5. [c.673]

Рис. 24. Характер кривых (в зависимости от вида дефекта), получаемых на экране осциллографа при магнитографическом методе контроля сварных швов

Фиг. 80. Ультразвуковой контроль сварных швов ротора а—общий вид сварнокованого ротора в процессе контроля б—ультразвуковой датчик и дефектоскоп.

При контроле сварных швов при помощи ультразвука необходимо иметь в виду одно важное обстоятельство, ограничивающее применение этого метода для контроля сварки некоторых видов оборудования. [c.198]

Чувствительность настраивают по искусственным дефектам в образцах, изготовленных из материала изделия. В СССР общепринята оценка чувствительности по искусственному дефекту в виде отверстия с плоским дном (рис. 14, а, б). Мерой чувствительности служит площадь дна этого отверстия. В США и ряде других стран при контроле поковок и проката чувствительность настраивают по плоскодонному отверстию, а при контроле сварных швов — по отражению от цилиндрического отверстия (рис. 14,в). В некоторых случаях при контроле наклонным искателем в качестве искусственного дефекта используют угловой отражатель (рис. 14, г) в виде зарубки, выполненной специальным зубилом в образце или непосредственно в изделии. [c.222]

Наружный и внутренний осмотр конструкции, включая все резьбовые соединения, проводят в соответствии с [31, 57, 81, 84, 106-109]. При визуальном и измерительном контроле объекта определяют состояние изоляционного покрытия (наличие адгезии, трещин, нарушений сплошности и механических повреждений). Оценку состояния изоляционного покрытия трубопроводов и системы ЭХЗ осуществляют согласно ГОСТ 9.602-89 и методике [77]. Устанавливают наличие и размеры поверхностных дефектов конструкции трещин, вздутий, рисок, рванин, надрывов, закатов, вмятин, сплошной или локальной (язвы, каверны, питтинги) коррозии. При наличии на дефектном участке диагностируемого объекта продольного или кольцевого сварных швов отмечают их дефекты трещины, кратеры, вмятины, подрезы, поры, смещение кромок, виды коррозионных поражений. [c.161]

Повышение чувствительности люминесцентного метода возможно за счет применения капиллярно-вакуумного способа, разработанного в Институте электросварки им. Е. О. Патона [491. В случае применения этого способа над исследуемой поверхностью создают разрежение < 5 10 Па в течение 5—Юс. При этом в местах течей возникает результирующее давление воздуха, действующее на пенетрант в направлении выхода дефектов на поверхность. При сравнении чувствительности контроля герметичности сварных швов нахлесточных соединений стенки резервуара обычным люминесцентным и предложенным методами по количеству обнаруженных течей во втором случае было выявлено почти в 4 раза больше сквозных дефектов. Наблюдался быстрый рост индикаторных пятен в местах дефектов, а из отдельных течей пенетрант выходил в виде тонких струек. Швы проявителем не покрывали. [c.116]

При контроле изделия подвергают внешнему осмотру с целью выявления внешних дефектов и измерению для проверки чертежных размеров, отсутствия перекосов, коробления и т. д. Кроме этого, в зависимости от указаний, проведенных в технических условиях, изделия подвергают специальным видам контроля — просвечиванию рентгеновскими или гамма-лучами, испытаниям на плотность сварных швов, магнитному, люминесцентному и другим видам контроля. [c.565]

При контроле стыковых соединений сварных конструкций из листового проката типа цилиндров низкого давления, резервуаров и т. п. применяется так называемая керосино-меловая проба . При этом методе контроля сварные швы покрывают водным меловым раствором с той стороны, которая более доступна для устранения выявленных дефектов. После высыхания мелового раствора производят тщательную обмазку швов керосином с противоположной стороны. Керосин благодаря малой вязкости и незначительному поверхностному натяжению обладает способностью проходить через мельчайшие поры и, при наличии дефектов в швах, выступает на окрашенной мелом поверхности в виде жирных точек или полосок, которые со временем расплываются в пятна. [c.96]

Просвечивание сварных швов до последнего времени являлось основным видом контроля ответственных изделий. Выбор объектов для просвечивания и процентное соотношение контролируемых участков швов определяются правилами Госгортехнадзора [47], [48], согласно которым просвечиванию подлежат сварные стыки трубопроводов 1-й и 2-й категорий, сварные швы сосудов, работающих под давлением, и другие элементы ответственных конструкций. Как правило, просвечиванию подлежат от 5 до 25% общего количества стыков или протяженности швов. Техника просвечивания определяется требованиями ГОСТ 7512—55. [c.96]

Недостатком УЗ-контроля является то, что этот метод не позволяет получить данные об изменениях структуры материала и обнаружить дефекты, например, в виде мест холодной сварки , не дающих граничных эффектов. Так же, как и с помощью рентгеновского контроля, по данным УЗ-контроля нельзя судить о прочности и долговечности сварных швов. [c.380]

К прецизионным способам неразрушающего контроля относят голографию. Голография, как и метод светового сечения, основан на фиксации возникающего под действием механических или термических нафузок удлинения. Такие деформации могут являться показателем качества сварного шва [132]. Методом голографии в лучах ОКГ в результате интерференции световых лучей на поверхности контролируемого изделия выявляются по смещению интерференционных полос самые незначительные различия в деформации основного материала и материала шва, которые могут быть вызваны скрытыми дефектами сварных швов. Основными достоинствами способа являются отсутствие разрушений близкие к рабочим условия испытаний возможность установления дефектов в виде участков шва, где контакт поверхности есть, а сварки нет высокая чувствительность независимость от состояния поверхности и от геометрии контролируемого объекта. При количественном анализе результаты [c.380]

Визуальное наблюдение за выполнением сварки позволяет избежать значительной части дефектов сварного шва. Правильность режима сварки контролируют по внешнему виду получаемого сварного шва проверяют эффективность газовой защиты. После сварки корневых швов и зачистки их от шлака контроль с помощью лупы [c.29]

В зависимости от степени ответственности сварной конструкции нормативной документацией назначаются виды контроля и его объемы., то есть число сварных стыков или протяженность сварных швов, которые должны быть проконтролированы (в % общего объема заваренных одним сварщиком или от общей протяженности швов на данной конструкции). [c.146]

Контроль керосином. Вследствие малой вязкости керосин способен проникать без давления через мельчайшие неплотности. Это свойство керосина использовано для контроля сварных швов, доступ к которым открыт с двух сторон. Со стороны, которая наиболее удобна для устранения дефектов, шов покрывают водным раствором мела. После высыхания мела шов с противоположной стороны смачивают керосином с помощью кисти, из краскопульта, бачка керосинореза, паяльной лампы. При наличии в швах дефектов керЬсин выступает на окрашенной мелом поверхноспи в виде жирных точек или полос, которые с течением времени расплываются в пятна. Оставшийся после контроля в дефектном месте керосин при испарении может вызвать образование пор. Поэтому керосин вместе с дефектом следует тщательно удалить. Для ускорения процесса проникания керосина применяют предварительный подогрев сварных швов до 60—70°С. [c.181]

Цветная или люминесцентная дефектоскопия. Этот вид контроля проводится обычно в сочетании с гамма-графированием для контроля сварных швов, имеющих склонность к образованию трещин. Характеристики метода см. в п. 43. [c.169]

Вакуумный контроль сварных швов используется в тех случаях, когда пневматический или гидравлический контроль почему-либо невозможен. Суть метода заклю-ется в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты на доступной стороне шва. Этот вид контроля согласно СН 375-67 применяется при испытании на плотность цистерн, газгольдеров, вертикальных резервуаров и других конструкций, позволяет обнаруживать поры размером от 0,004 до 0,005 мм. Производительность этого метода до 60 пог. м сварных швов з час. Контроль осуществляется вакуумной камерой [c.202]

Магнитографический контроль сварных швов разработан ВНИИСТ. Он широко применяется при контроле сварных швов магистральных трубопроводов. На сварной шов трубы накладывают ферромагнитную пленку, а затем намагничивают шов соленоидом или дисковым магнитом. В зависимости от вида и величины дефектов шва в соответствующих местах пленки будет та или иная степень. намагниченности. Магнитные сигналы преобразуют в звуковые с помощью магнитофона или наблюдают на экране осциллографа. Аппараты для магнитографического контроля с осциллографом позволяют проверять сварные швы со скоростью 0,5... 1 м/мин. Кроме высокой производительности они отличаются большой точ- [c.158]

Керосин, имеющий относительно низкие поверхностное натяжение и вязкость, хорошо смачивает все металлы и поэтому должен быть выбран за основу смачивающих составов для люминесцентной дефектоскоиии, а в некоторых случаях (например, для контроля сварных швов или выявления трещин в резервуарах) может применяться в чистом виде без каких-либо добавок. Применение керосина для цветной дефектоскоиии ограничивается тем, что краски в керосине не растворяются и даже в лучшем случае дают только суспензию мелких частиц краски. [c.64]

Рабочие частоты в этом дефектоскопе могут быть от 1 Мгц и ниже, что позволяет о бна-руживать дефекты в виде расслоений в прокатанном металле от I см и более при толщине стали до 20 мм. При большей толшине стали обнаруживаются (кроме контроля сварных швов) крупные дефекты. [c.108]

ГЛАВА XXIV КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ швов I. Виды контроля при сварке [c.403]

Для эксплуатируемых в Великобритании реакторов на тяжелой воде (трубы высокого давления, паровые ресиверы [154]) и реакторов, охлаждаемых газом [Магнокс, AGR (усовершенствованный газоохлаждаемый реактор)] тоже разработаньи устройства для дистанционного управления ультразвуковым контролем. В одном из сообщений Энергетического комитета Великобритании [384] описывается приспособление для ручного контроля сварных швов на реакторах Магнус с прогрессивной обработкой данных в режимах он-лайн или оф-лайн для получения разверток типа В, С и D (имеется в виду развертка типа С с одной стороны с цветным графиком для различения величины амплитуд [730]. Для измерения толщины оксидного слоя в таких реакторах применяется ультразвуковая спектроскопия [1181, 1117]. [c.593]

Магнитографический контроль применяется при контроле сварных швов магистральных трубопроводов. Метод заключается в следующем состояние сварного шва записывают на специальную пленку, применяемую для магнитной звукозаписи. Для этого на сварной шов трубы накладывают ферромагнитную пленку, а затем намагничивают шов соленоидом или обкатывают дисковым магнитом. В зависимости от вида и дефектов шва в соответствующих местах пленки будет та или иная степень намагниченности. Для воспроизведения записанных на пленку дефектов ее пропускают через специальное устройство, преобразующее магнитную запись в звуковую (магнитофон) или электрическую (электрофонный осциллограф). Наиболее совершенные аппараты для магнитографичес- [c.360]

Простейшим и обязательным видом контроля готового изделия является осмотр выполненных сварных швов и прилегающего к ним района с целью выявления дефектов в виде трещин, непроваров, подрезов и пр. Для сварных соединений из аустенитных сталей осмотр производится на предварительно прошлифованной и протравленной поверхности швов. В качестве травителя наиболее часто используется реактив Марбле. Травление отполированной поверхности рекомендуется также в ряде случаев и для сварных конструкций из перлитных теплоустойчивых или хромистых сталей. [c.95]

Для контроля качества сварных швов и ответственных отливок широко применяется просвечивание рентгеновскими лучами или гамма-лучами (радиопросвечивание). Просвечивание сварных швов или отливок рентгеновскими или гамма-лучами имеет своей целью определение сплошности металла, т. е. выявление наличия дефектов в виде непроваров, шлаковых включений, пор и трещин. [c.274]

Замена просвечивания сварных швов другими видами контроля (микро- и макроисследование, засверливание) может производиться в каждом отдельном случае по согласованию с местным органом Госгортехнадзора РСФСР. [c.92]

С помощью радиационных методов контроля выявляются трещины, непровары, непропаи, включения, поры, подрезы и другие дефекты. Результаты контроля наглядны (кроме обычной радиометрии), поэтому по сравнению с другими методами неразрушающего контроля при радиационном контроле легче определить вид дефекта. Как правило, не требуется высокая чистота поверхности сварных швов и изделий, можно контролировать сравнительно большие толщины. [c.350]

В гидравлических методах в качестве проникающего вещества используется жидкость, обычно вода, которая подается под давлением с одной стороны шва. Дефект обнаруживается по появлению жидкости с противоположной стороны шва. Применяются различные варианты гидравлического контроля. При испытаниях избыточным гидравлическим давлением в изделие подается вода под давлением, которое в 1,5...2 раза превышает рабочее. Изделие выдерживают определенное время, следя за давлением по манометру, затем обстукивают молотком, течи выявляются в виде струек и отпотевания поверхности контролируемого изделия. Этим методом выявляются дефекты диаметром до 0,001 мм. Гидравлические испытания под давлением менее опасны, чем пневматические, так как жидкость несжимаема и течь ведет к падению давления без взрыва. Для открытых сосудов и корпусов возможен контроль наливом воды. Возможны испытания сварных швов поливом воды под давлением от 0,1 до 1,0 МПа и осмотром места течи с противоположной стороны. При этом способе контроля выявляются дефекты диаметром от 0,5 мм. При люминисцентно-гидравлическом методе негерметичность шва определяется по течи и свечению индикаторной жидкости. Иногда в индикаторную жидкость добавляют радиоактивные вещества, которые дают возможность фиксировать очень мелкие дефекты с помощью датчиков ионизирующего излучения. [c.358]

По результатам визуального послойного контроля сварные швы признают непригодными и исправляют, если будут выявлены следующие дефекты трещины всех видов и направлений, свищи и пористость наружной поверхности шва смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных ОСТ 26-291—71 несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий или чертежам на изделие. По результатам вскрытия сварные швы признают непригодными и исправляют, если будут выявлены следующие внутренние дефекты трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании, непровары (несплавления), расположенные в-сечении сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва), свищи, поры в виде сплошной сетки единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 10 % толщины стенки s и более 3 мм, длиной более 0,2 s при s до 40 мм и длиной более 8 мм, при S свыше 40 мм цепочки пор и шлаковых включений, имеющие суммарную длину дефектов более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки, а также имеющие отдельные дефекты размерами, превышающими указанные выше скопления газовых пор и шлаковых включе11ий на отдельных участках шва свыше 5 на 1 см площади шва, максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1,5 мм, а сумма линейных размеров не должна превышать 3 мм. [c.201]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...