Металлографические и химические методы

МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ и ХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ [c.236]

Чтобы обнаружить диффузию металлографическим и химическим методами, часто используют два цилиндрических образца, которые находятся в тесном контакте и разделены граничной поверхностью. При достаточно высоких температурах происходит миграция атомов по направлению оси цилиндров. При достаточно большой продолжительности опыта можно определить изменение концентрации вдоль пути диффузии. Это можно осуществить, в частности, химическим анализом тонких пластинок,которые получают путем среза на станке. Таким способом определяют изменение концентрации в направлении диффузии, т.е. в зависимости от расстояния X до исходной граничной поверхности, и получают кривую С=1(х). На рис. 11.1 показана схематически экспериментальная зависимость =f x), по которой можно оценить глубину проникновения диффундирующих атомов. При х=0 концентрация одного металла составляет 100% эта концентрация уменьшается по мере удаления от поверхности контакта. Используя (11.6), можно оценить коэффициент диффузии. [c.236]

При контроле качества сварных соединений проводят внешний осмотр, металлографический и химический анализ, механические испытания, просвечивание (применяют магнитные методы, ультразвуковую дефектоскопию) и испытания на плотность. [c.273]

Совершенствование методов металлографического и химического фазового анализа чугуна [2,68], широкое применение электронного зондирования фаз на рентгеновских микроанализаторах [69] позволили в последние годы детально изучить распределение основных компонентов и примесей между фазами и в фазах чугуна. Основное внимание уделялось исследованию химической неоднородности серого чугуна [70—73]. [c.101]

Для выявления непроваров, пор, шлаковых включений, трещин применяются гамма- и рентгеновский, ультразвуковой, металлографический и магнитный методы контроля. Трещины, непровары и газовые поры в изделиях, предназначенных для хранения жидкостей и газов, выявляются, кроме того, при контроле сварных швов на плотность. Сюда относится контроль керосином, вакуумный, пневматический, гидравлический методы контроля, метод течеискателей и метод химических реакций. [c.328]

Контроль качества сварных соединений производится путем внешнего осмотра, металлографического и химического анализа, механических испытаний, просвечивания, применения магнитных методов, ультразвуковой дефектоскопии и испытаний на непроницаемость. [c.249]

Количество неметаллических включений, содержащихся в стали, определяют двумя методами металлографическим и химическим. [c.286]

Основной комплекс работ по контролю коррозионного состояния бурового оборудования проводят в период демонтажа его при ремонтных работах. Наиболее широко применяют визуальный осмотр, методы неразрушающего контроля (ультразвуковой, радиографический) и химический контроль буровых растворов и других технологических сред на содержание продуктов коррозии. Эти методы контроля коррозии в сочетании с металлографическим методом и методом выборочного определения изменения механических свойств конструкционных материалов оборудования после эксплуатации являются одной из основных мер профилактики отказов работы оборудования. [c.111]

В ряде случаев при металлографическом исследовании химически активных металлов, а также материалов для новой техники с целью приближенной имитации вакуума в космическом пространстве при постановке экспериментов по изучению потери массы в вакууме и различных поверхностных эффектов требуется получение в рабочих камерах разреженностей ниже 10 мм рт. ст. Для этого необходимы специальные меры, основанные на использовании методов и аппаратуры сверхвысоковакуумной техники, особенности которых будут кратко рассмотрены ниже. [c.36]

Диаграмма состояния Ge—Rh (рис. 421) построена в работе [Э . В качестве исходных материалов использовали химически чистые G и Rh, сплавы синтезировали в высокочастотной печи или в печи сопротивления в кварцевых ампулах, заполненных Аг. Исследование выполняли методами металлографического и рентгеноструктурного анализов и измерения микротвердости и плотности. [c.790]

Контроль качества сварных соединений и конструкций производится разрушающими и неразрушающими методами. К разрушающим методам относят технологические пробы, механические испытания на твердость, ударную вязкость, изгиб, металлографические исследования, химический анализ, испытания на свариваемость. [c.344]

К методам испытаний и исследований, связанных с разрушением сварных соединений, относятся кратковременные (на растяжение, статический и ударный изгиб, измерением твердости) и длительные (на растяжение) механические испытания образцов, металлографические исследования, химический и карбидный анализы металла образцов-шлифов, стендовые испытания под внутренним давлением натурных сварных трубных моделей и, кроме того, гидроиспытания на прочность и плотность сварных соединений паропроводов (без разрушения). [c.159]

В связи с тем что при газовой коррозии существенное значение имеют свойства образующихся продуктов коррозии, а практике лабораторного исследования большое внимание уделяется изучению структуры и свойств этих (продуктов, которыми часто являются разнообразные окислы, В последнем случае используют методы электронной дифракции, рентгенографический, металлографический, оптический, отделение окисных пленок и их последующий химический анализ и другие методы, которые описаны в специальной литературе. [c.82]

Качество покрытий определяется их блеском и цветом, структурой, равномерностью, твердостью, износостойкостью, сцеплением с основой, пористостью, коррозионной стойкостью. Блеск и цвет покрытий оцениваются визуально или замеряются фотометром типа ФМ. Структура осадков изучается с помощью металлографических и электронных микроскопов и на рентгеновских установках типа УРС-50М. Толщина покрытий замеряется химическими (капельным и струйным), физическими (измерение размеров, взвешивание) методами и с помощью магнитных, ультразвуковых, рентгеновских и радиоактивных приборов по ГОСТ 3003—58. Твердость осадков определяется на приборе ПМТ-3, а износостойкость — на машинах трения. Сцепление покрытий с деталью проверяется методом изгиба, пластического деформирования (сжатие [c.225]

В работе [1] приготовили сплавы, содержащие 80—90% (по массе) Bi, в кварцевых ампулах в атмосфере аргона и исследовали их структуру методами металлографического и рентгеновского анализов. В сплавах наблюдались только Bi и Ru, откуда авторы пришли к выводу, что при сплавлении эти элементы не образуют химических соединений. [c.221]

К разрушающим методам относятся механические испытания, технологические пробы, металлографические исследования, химический анализ, коррозионные испытания, испытания на свариваемость. Прочность и пластичность сварных соединений проверяют при помощи механических испытаний специально изготовленных образцов. Пе ГОСТу предусмотрены следующие виды механических испытаний испытание металла шва на растяжение на образцах Гагарина (рис. 203,а) испытание сварного соединения на растяжение (рис. 203, б) испытание металла шва й зоны термического влияния на ударный изгиб (рис. 203,в) испытание сварного соединения на изгиб (рис. 203, г) определение твердости. [c.437]

Растворимость 5е в жидком РЬ была определена методом термического анализа и подтверждена металлографически при 826—1006° С [1] и химическим анализом сосуществующих жидкостей при 390—710° С [2]. Данные работ [1, 2] ложатся на плавную кривую, построенную в координатах Ig концентрации — обратная температура , и, следовательно, опровергают существование монотектической реакции, предполагавшейся М. Хансеном и К. Андерко (см. т. II [7]). Величины растворимости равны, по данным [1], [c.316]

Методы разрушающего контроля. Разрушающие испытания проводят обычно на контрольных образцах, реже на моделях и на самих изделиях. Контрольные образцы сваривают из того же материала и по той же технологии, что и сварные соединения изделий. К разрушающим методам контроля относятся механические испытания металлографические исследования химический анализ коррозионные испытания исследования на свариваемость. Эти испытания позволяют получить числовые данные, характеризующие прочность, качество и надежность соединений. [c.689]

Кроме металлографического метода, фазовый состав сталей при температурах обработки давлением можно определять также, руководствуясь диаграммами плавкости соответствующих металлических систем и другими методами физико-химического исследования (микротвердость, твердость по Бринелю и др.). [c.68]

Методы контроля, степень участия в контроле и ответственность за качество продукции распределены между всеми участниками производства — рабочими, производственными мастерами, технологами, лаборантами химической, металлографической и земляной лаборатории и контролерами ОТК — и определяются специально разработанным производственным предписанием, которое обязательно для всех исполнителей. [c.182]

Сварное соединение проверяется внешним осмотром, металлографическими исследованиями, химическим анализом, механическими испытаниями, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, магнитными методами и с помощью ультразвука. Предварительно сварное соединение очищают от шлака, окалины и металлических брызг. [c.157]

Современными методами испытания металлов являются механические испытания, химический, спектральный, металлографический и рентгеноструктурный анализы, технологические пробы, дефектоскопия, а также испытания на обрабатываемость резанием, коррозионные испытания и др. Эти испытания дают возможность получить представление о природе металлов, их строении, составе и свойствах, а также определить качество материалов, заготовок и готовых изделий. [c.26]

МЕТОДЫ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКОГО АНАЛИЗА МЕТАЛЛОВ [c.35]

Макроскопические исследования целесообразно включить в число методов, применяемых для получения изображения структуры и химической неоднородности металлов. Металлографическое исследование сталей при небольших увеличениях может быть разделено на две категории [c.25]

По ГОСТ 1763—68 глубина обезуглероженного слоя стальных полуфабрикатов и деталей определяется металлографическими методами М, Ml (метод карбидной сетки), М2 (метод Садовского), методом замера термоэлектродвижущей силы, методом замера твердости (Т) и химическим методом (X). По методу М просматривают деталь под микроскопом при увеличении 63-н150 по всему краю травленого (до четкого выявления всех структурных составляющих стали) шлифа, плоскость которого должна быть перпендикулярна к исследуемой поверхности полуфабриката или детали. Общая глубина обезуглероживания включает зону пол- [c.442]

Образцы для исследования получали из механической смеси порошков. Использовали промьпнленные материалы никель ПНЭ-1, железо и кобальт карбонильные, хром восстановленный ПХС, бор аморфный, уголь активированный. Из смесей прессовали таблетки и оплавляли в вакууме (10 —10 мм рт. ст.) при 1200 — 1250 °С в течение 30 мин. Получали компактные образцы с объемной пористостью 2—3 %, из которых готовили полированные шлифы. Структуру сплавов выявляли химическим травлением. Фазовый состав контролировали металлографическим и рентгеиофазовым методами. [c.111]

Кинетика пластического течения на начальной стадии деформирования и природа поверхностных источников сдвигообразо-вания широко изучались в 30—40-х годах. В результате этих исследований было установлено, что начальные акты пластического течения, как правило, связаны с поверхностными слоями кристалла [55, 56]. Позднее также на основании рентгенографических исследований аналогичный вывод был сделан в работе [57]. В дальнейшем гипотеза о преимущественном пластическом течении в приповерхностных слоях кристалла на начальных стадиях деформирования получила подтверждение электронографическими, поляризационно-оптическими, металлографическими и другими методами исследования. Наиболее сильно влияние поверхностных слоев на общий процесс макроскопической деформации проявляется на монокристаллах металлов и химических соединений в специфических условиях внешней среды (газовой, жидкой, в присутствии поверхностных пленок и т. д.) [54]. Однако апомально [c.22]

Методы контроля то.чщины покрытий, получаемых электрохимическими и химическими способами, а также термины и определения основных понятий в области измерения толщины стандартизированы [122, 132]. Анализ литературы показал, что из девяти методов определения толщины покрытий, рекомендуемых стандартом [122], для газотермических покрытий используются лишь три магнитный, электромагнитный (вихревых токов) и металлографический. Остальные методы не применяются либо из-за высокой коррозионной стойкости керамических покрытий (кулонометрический метод и методы струи и капли), либо из-за сложности и специфичности необходимого оборудования (радиационный и оптический методы), либо из-за больших погрешностей (гравиметрический метод). [c.82]

Коррозионные исследования предпринимают при решении многих задач, например при разработке новых материалов и средств защиты от коррозии, выборе конструкиионного материала, контроле качества материалов и защитных средств, коррозионном мониторинге и анализе коррозионных происшедствий. При этом в дополнение к стандартным методам химического анализа, металлографических исследований и механических испытаний используют специальные методы экспонирования в коррозионной среде, коррозионного мониторинга, а также электрохимических и физических методов исследования поверхности. Ниже дается краткий обзор этих методов. [c.139]

Для проверки изменения структуры и механических свойств металла предусматривают контрольные участки, вырезаемые 1 раз в 3 года для производства механических и металлографических испытаний, химического и карбидного анализа. Метод контрольных участков имеет тот недостаток, что вырезка их трудоемка и требует последующей заварки вырезаемого участка. Основной же недостаток состоит в том, что изменение свойств металла контрольного участка не характеризует изменений свойств всех остальных труб, в связи с чем необходим потрубный контроль. [c.175]

Рассмотрим работу А.С.Тумарева, Л.А.Панюшина и А.В.Гуца [ 26], в которой исследована связь между жаростойкостью, составом окалины и химическим составом сплавов системы никель - хром, содержащих от О до 100 % Сг. Образцы с платиновыми метками окисляли изотермически в течение 8 ч при 1100 и 1200°С в атмосфере кислорода, очищенного от влаги и углекислоты. Состав окалины и механизм ее образования изучали рентгенофазовым, химическим и металлографическим методами. Основные результаты исследования представлены на рис. 7-9, которые дают возможность судить о влиянии продуктов реакции на механизм и скорость окисления. [c.33]

Если стоит задача выявления МКК при коррозионном обследовании действующего оборудования, то для выявления межкри-сталлитных поражений применяют ультразвуковые, рентгеновские, радиоизотопные и другие приборы неразрушающего контроля. При необходимости проводят вырезку и металлографический контроль образцов. На практике, однако, чаще всего возникают задачи иного рода, требующие достаточно быстрой оценки качества отдельных партий металла перед их использованием для изготовления аппаратуры. Обычно это бывает связано с выявлением возможных отклонений от установленной технологии изготовле1 ия и сварки сплавов. Сюда же примыкают задачи обнаружения неблагоприятных структурных изменений металла образцов или аппаратов в нормальных эксплуатационных условиях или при их нарушениях (перегревы и т. п.). Во всех этих случаях металл может приобрести повышенную склонность к МКК. Для выявления склонности к МКК применяют две группы методов химические и электрохимические. Химические методы широко распространены в мировой практике, изучены в течение многих десятков лет и стандартизованы. Электрохимические методы, позволяющие резко ускорить испытания, основаны на снятии электрохимических характеристик при анодной поляризации металла. Они к настоящему времени прошли опытную проверку и, безусловно, являются перспективными. [c.50]

Диагностирование технического состояния металлической конструкции настоятельно выдвигает задачу определения фактических характеристик прочности материала без вырезки массивных заготовок, необходимых при использовании стандартных образцов. В связи с этим в последние годы резко возрос практический интерес к косвенным методам оценки характеристик прочности материала и методу микропроб, который не требует последующего ремонта металлической конструкции. Эти методы в ряде случаев используют результаты химического, металлографического и дюрометрического анализов [3, 4]. [c.82]

Сравнительные исследования защитных свойств покрытий, стеклоткани проводили металлографическим методом по глубине окисленного слоя металла. Спектральным и химическим анализами определяли наличие компонентов покрытий в поверхностных слоях образцов и слитков. В структуре исходных образцов сплава ЖС6-КП обнаружена равномернораспределенная карбидная фаза. После нагрева при 1170 С (3 ч) поверхность образцов состоит из слоя окислов и слоя металла с неравномерным по глубине окислением. [c.222]

Методами металлографического, рентгеновского, эдектронографического и химического анализов изучалась взаимная растворимость компонентов при температурах до 1200° С. Сплавы приготовляли в герметичной титановой камере, в которую загружали Mg или смесь Mg и Ti [1 ]. На рис. 294 приведена построенная в этой работе диаграмма. [c.175]

К разрушающим методам контроля качества сварных соединений принято относить следующие испытания механические (на растяжение, изгиб, ударную вязкость и др.), металлографические, коррозионные, химические. Особо следует вьщелить так называемые безобраз-цовые испытания механических свойств металла. Например, на стыках труб действующих энергоблоков периодически в зоне сварного шва металл зачищают и осуществляют замер твёрдости, металлографические, рентгеноструктурные и другие испытания. При этом нарушают целостность материала, но не изделия в общем. [c.221]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...