Высокочастотные печи —

Серебро, золото и их сплавы плавят в высокочастотных печах, горнах и в электрических печах сопротивления в графитовых тиглях с защитой расплава углем. В случае наличия в сплаве неблагородных компонентов применяют соответствующие флюсы илн защитную атмосферу. Литье можно производить в чугунные или другие металлические изложницы. [c.283]

Хорошая электропроводность графито-керамических тиглей позволяет применять их также для электроплавки или при термической обработке и плавке ряда материалов в высокочастотных печах. [c.384]

Перестановка прилагательного применена с целью собирания однород -ных материалов в одном месте. Например Печи высокочастотные Печи дуговые Печи мартеновские Печи плавильные Печи термические и т. д. [c.380]

Набивку футеровки в высокочастотных печах следует производить всухую, по методу Рона [4]. [c.241]

Фиг. 25. Схема высокочастотной печи а — электрическая схема 6 — схема печи 1 — огнеупорная тарелка 2 — уплотняющая вода 3 — кварцевая труба 4 — слюдяная крышка 5 —опекаемое изделие 6 — подставка 7 — кварцевая труба S - штуцер для подвода защитного газа.

Оборудование плавильного отделения должно состоять из высокочастотной печи на 5и -, и вагранки разборного типа минимальных размеров (например, с внутренним диаметром 300 мм), оснащённой всеми необходимыми измерительными приборами для контроля температур, анализа газов, измерения давления дутья и т. д. [c.375]

Высокохромистый износостойкий чугун (табл. 9) выплавляют, как правило, в электродуговых или индукционных высокочастотных печах с кислой или основной футеровкой. Шихта состоит из низкокремнистого передельного чугуна, собственного возврата и ферросплавов. Если используется низкоуглеродистый феррохром, часто приходится дополнительно науглероживать металл графитным боем. Чугун предназначен для изготовления деталей, работающих в условиях абразивного износа. Его важнейшей особенностью является возможность варьирования износостойкостью и технологическими свойствами (обрабатываемостью резанием, литейными свойствами) путем подбора соответствующих химического состава и режима термической обработки. [c.176]

В высокочастотных печах угорает углерода до 5%, кремния до 10% и марганца до 10%. Общий угар не превышает 2—3%. При жидкой завалке угар практически не заметен. [c.45]

При выплавке высоколегированно стали для литья мелкого развеса в фасонно-сталелитейных цехах применяются высокочастотные печи. Они же используются и для расплавления специальных легирующих примесей, добавляемых в жидком виде в ковш с жидким металлом, полученным из мартеновской или дуговой печи. [c.54]

Характеристика высокочастотных печей типа ПО [c.55]

Высокочастотные печи строятся емкостью от долей килограмма до 10—12 т. [c.56]

Основные характеристики высокочастотных печей типа ПО приведены в табл. 35. [c.56]

Двойные лигатуры содержат одну тугоплавкую примесь, тройные — две. Лигатуры легче всего приготовляются в высокочастотных печах. [c.56]

Применяют печи двух типов дуговые косвенного нагрева и высокочастотные. Печи косвенного нагрева просты в изготовлении, работают на напряжении 50—60 в, получаемом при помощи одного или двух сварочных трансформаторов СТ-24 при силе тока 450—500 а расход электроэнергии составляет около 1 кет на 1 кГ металла продолжительность плавления 10 — 12 кГ металла 12—15 мин. Однако этот тип печей не обеспечивает достаточной [c.73]

Характеристика высокочастотных печей с мотор-генератором [c.73]

Характеристика высокочастотных печей с ламповым генератором [c.74]

Высокий отпуск 680 Высокочастотные печи — Характеристика 55, 56 [c.765]

Печи —см. по их названиям, например. Высокочастотные печи Мартеновские печи Плавильные печи Пламенные печи Сталеплавильные печи Электросталеплавильные печи и т. д. [c.779]

Все более широкое распространение стали находить вакуумные высокочастотные печи, обеспечивающие выплавку особо ответственных и дорогих сплавов повышенной плотности и чистоты по химическому составу. [c.162]

В настоящее время индукционные печи находят широкое применение в металлургии и машиностроении. В лабораториях используют высокочастотные печи емкостью от нескольких грамм до 100 кг, в литейных цехах низко- и среднечастотные печи до 2—6 т наиболее крупные печи имеют емкость до 60 т. По сравнению с дуговыми электропечами в индукционных печах отсутствие электродов и электрических дуг дает возможность получать стали и сплавы с низким содержанием углеро да и газов. Плавка характеризуется небольшим угаром легирующих элементов, высоким электрическим к. п. д., точным регулированием температуры металла. [c.192]

На рис. 85 представлена упрощенная электрическая схема высокочастотной печи. В схему входят машинный генератор, батарея конденсаторов и автоматический регулятор, плавильный контур. Преобразовательный агрегат состоит из асинхронного электродвигателя, вращающего генератор и динамомашину, которая дает ток в обмотки возбуждения генератора. [c.194]

Вакуумная индукционная печь представляет собой высокочастотную печь, помещенную в герметичный корпус, из которого при помощи вакуумных насосов откачиваются газы. Вместимость вакуумных печей изменяется от нескольких килограммов до 30 т. Эти печи обладают рядом преимуществ перед другими вакуумными плавильными установками. [c.197]

Сплавы синтезировали в высокочастотной печи в корундовых тиглях, а затем переплавляли в дуговой печи в атмосфере Аг и гомогенизировали в эвакуированных кварцевых ампулах. Для получения сплавов использовали Со чистотой 99,90 % (по массе) и Gd чистотой 98,4 % (по массе). Исследования выполняли с помощью микроскопического, рентгеноструктурного и дифференциального термического анализов. [c.26]

Сплавы синтезировали в корундовых тиглях в высокочастотной печи в атмосфере Аг, а затем переплавляли в дуговой печи и гомогенизировали в эвакуированных кварцевых ампулах, используя Со чистотой 99,90 % (по массе) и Sm чистотой 97,7 % (по массе). Исследование выполняли с помощью дифференциального термического, рентгеноструктурного и микроскопического анализов. Основываясь на экспериментальных данных работ [1, 2], в работе [3] диаграмма Со—Sm была построена расчетным путем. Учитывая разброс экспериментальных данных, авторы работы [3] отмечают довольно хорошее соответствие полученных результатов. [c.82]

Диаграмма состояния Ge—Rh (рис. 421) построена в работе [Э . В качестве исходных материалов использовали химически чистые G и Rh, сплавы синтезировали в высокочастотной печи или в печи сопротивления в кварцевых ампулах, заполненных Аг. Исследование выполняли методами металлографического и рентгеноструктурного анализов и измерения микротвердости и плотности. [c.790]

Синтез сплавов, содержащих до 50 % (ат.) Th проводили в герметически заваренных молибденовых тиглях в высокочастотной печи при температуре 1500 °С. Сплавы, содержащие свыше 50 % (ат.) Th, выплавляли в дуговой печи. Для получения сплавов использовали Sn и Th чистотой 99,999 и 99,5 % (по массе) соответственно. [c.329]

Серебро, выгруженное из ванн, промывают последовательно разбавленной азотной кислотой и горячей водой, прессуют для удаления влаги и плавят в электрических высокочастотных печах в слитки. Чистота катодного серебра после переплавки составляет 999,7—999,9 проб. [c.322]

Электромагнитное перемешивание жидкого металла в печах промышленной частоты обеспечивает конвективный массоперенос на границе раздела твердой и жидкой фаз, создавая в течение всего процесса высокий градиент концентрации углерода. Диффузия углерода, будучи пропорциональна градиенту концентрации, усиливается. В конечном итоге усвоение углерода любого реагента жидким металлом в индукционных печах промышленной частоты выше (почти полное), чем в высокочастотных печах. В то же время усвоение углерода реагента без перемешивания жидкого металла сильно зависит от его концентрации в реагенте с понижением удельного содержания углерода процент его усвоения уменьшается. Это обстоятельство может быть объяснено увеличением времени процесса науглероживания в печах без перемешивания жидкого металла и, как следствие, значительным окислением углерода на поверхности жидкого металла. [c.71]

Плавку никеля ведут в индукционных канальных и тигельных печах, реже дуговых, для вакуумной техники — в вакуумных индукционных тигельных печах. Футеровка печей основная или нейтральная. При плавке в индукционных канальных печах с железным сердечником промышленной частоты под набивают огнеупорной массой следующего состава, % (мае. доля) плавленого магнезита 98, буры или борной кислоты 2. Высокочастотные печи футеруют массой состава, % (мае. доля) магнезита 90, жидкого стекла 8 и воды 12. [c.306]

Лигатуру А1—Zr приготовляют двойным переплавом в индукционной высокочастотной печи с графитовым тиглем, В расплавленный и перегретый до 1200—1300 °С алюминий вводятся прутки йодидного циркония. После полного растворения расплав разливается. После кристаллизации чушки снова загружают в тигель, расплавляют, рафинируют при 900—950 °С и разливают в изложницы. [c.311]

Что касается печей сопротивления, то нашей промышленностью созданы серии печей периодического и непрерывного действия (с периодическим и с непрерывным перемещением изделий). В настоящее время изготавливаются крупногабаритные электропечи с выдвижным, шагающим и пульсирующим подами, шахтные и методические для газовой цементации, электропечи для светлого отжига листа в нейтральной атмосфере и вакууме. Для переплавки цветных металлов создана серия индукционных печей со стальным сердечником и серия высокочастотных печей. [c.105]

Критерий Пекле Ре = wxia, где а — коэффициент температуропроводности, выражает отношения условий молекулярного и конвективного переносов тепла в потоке. Конвективный перенос тепла, как известно, связан с движением газа (жидкости) и способствует эрозионным процессам, молекулярный практически не влияет на эрозию. Это является причиной того, что нагрев образцов в печах электрического сопротивления или высокочастотных печах не может промоделировать явлений в поверхностных слоях материалов, находящихся в зонах концентрации напряжений. [c.137]

Литейные никелевые и железоннкелевые жаропрочные сплавы получают в высокочастотной печи с хромомагнезитовой футеровкой. Шихту составляют из чушек или прутков соответствующего сплава с использованием местных отходов тех же сплавов в количестве не более 50%. Потери легирующих элементов сводятся к минимуму при помощи быстрой плавки и минимальной выдержки при темп ратуре плавления перед выпуском металла. Практически потери Сг, Мо и W минимальны и не отражаются на качестве сплавов. При переплавке в печи емкостью 10 кг потери А1 составляют 0,3 и Ti 0,1% при длительности плавки 11—18 мин для V и Мп потери соответственно равны 15 и 30%. Для компенсации угара можно добавлять в расплавленный металл титано-алюмиииевую лигатуру, содержащую до 60% Ti и чистый А1. Угар при выплавке больших количеств металла сводится к минимуму путем наведения шлака из извести и криолита или извести и плавикового шпата. [c.202]

Производство литых твёрдых сплавов типа стеллитов несложно. Исходными продуктами при изготовлении стеллитов служат металлический вольфрам (или отходы металлокерамических спл авов), хром, кобальт или никель, активированный уголь и флюс (стекло), а для стеллитоподобных сплавов (сормайта) —феррохром, ферромарганец, ферросилиций, никель, железный и чугунный лом, активированный уголь и флюс (стекло). Плавка производится преимущественио в индукционных высокочастотных печах тигельного типа. Шихта загружается непосредственно в тигель индукционной печи с кислой футеровкой и расплавляется при температуре 1500—1600° С. Литьё производится в металлические (чугунные) ко-кили, предварительно подогретые до 400° С. Прутки диаметром менее 5 мм отливаются центробежным способом или под давлением. [c.249]

Выплавку литого инструмента обычно производят в высокочастотных печах или дуговых электропечах. В небольших производствах вполне допустимо также использование криптоловых печей. [c.241]

Таммана (фиг. 24), применяемые в производстве твёрдых сплавов, нагреваются при прохождении тока через угольную трубу и дают температуру до 2000 С. Высокочастотные печи (фиг. 25) могут работать при температуре до 2000 —3000° С. Самые высокие температуры—до3200°С( спекание тугоплавких [c.540]

Высокочастотные печи могут применяться с моторными или ламповыйгн генераторами. [c.74]

Плавка магнитных сплавоз производится в высокочастотных индукционных печах, где токи (в индукторе и в расплавленном металле) способствуют энергичному перемешиванию металла и позволяют получить однородный по составу и менее насыщенный газами металл. Для плавки применяют различные высокочастотные печи- с ламповым генератором (вместимостью от 3—10 до 50 кГ) и с машинным генератором (вместимостью более 50 кГ). Плавка педется форсированно. Так, для печи вместимостью 10 кГ время полного расплавления металла не должно превышать 25—30 мин, а для печи вместимостью 100 кГ 45—60 мин. Температура выпуска металла 1520—1570° С. [c.837]

Диаграмма состояния Еи—Мп экспериментально не построена. В работе [1] сплавы Ей с Мп изготовляли в герметичных тиглях из Мо или W при температуре 2000 °С в высокочастотной печи и после отжига при 800 °С в течение 500 ч закаливали в воде. Установлено расслаивание в жидком состоянии. Нижние слои сплавов являются твердым раствором на основе аМп с параметром решетки а = 0,899 нм (параметр решетки а чистого Мп составляет 0,891 нм). Проведенный расчет рентгенограммы порошка сплава состава ЕиМпз в работе fl] не позволяет утверждать образование соединения указанной стехиометрии. [c.464]

В работе [20] сплавы Т1—N1—С, содержащие никель и углерод в различной прюпорции, выплавлились в дуговой или высокочастотной печи и исследовалось влииние углерюда на и статические механические свойства, важные дли практического применении материалов. [c.79]

Методике экспериментое. Подготовка образцов. Исследовались образцы расчетного состава Т1 — 51 % (ат.) N1 (по данным химического анализа 50,8% (ат.) N1). Длп изготовленив образцов губчатый Т(, полученный хлорным методом (99,7%), и электролитический N1 (99,9%) смешивались д заданной пропорции и плавились в графитовом тигле в высокочастотной печи. Лист толщиной 3 мм изготавливался методом горячей прокатки. Из этих листов с помощью керамического резца вырезались пластинки толщиной около 1 мм, из которых с помощью холодной прокатки изготавливались тонкие пластинки толщиной 0,2 0,3 мм. Эти тонкие пластинки запаивались в вакууме 133,3- 10 Па в кварцевые ампулы и отжигались при 800 °С в течение 2 ч для снятия деформаций и затем закаливались в воде. После этого тонкие пластинки помещались в цилиндрические медные трубки внутренним диаметром 20 мм и осуществлялось старение в стесненном состоянии, после чего закаливались в воде. [c.89]

Физико-химическая сущность процесса науглероживания. Науглероживание расплавленного металла — один из важнейших процессов плавки синтетического чугуна, которому посвящено большое число экспериментальных исследований. Особенно подробно изучалось науглероживание при ваграночной плавке, для условий протекания капли жидкого металла через слой раскаленного кокса, с привлечением теории конвективной диффузии. В индукционных печах частицы науглероживателя окружены жидким расплавом, который интенсивно перемешивается. В этом случае расплав служит источником тепла для частиц науглероживателя. Экспериментальные данные свидетельствуют о значительном изменении количественных зависимостей процесса науглероживания в индукционных печах промышленной частоты по сравнению с высокочастотными печами и тем более с вагранками, хотя принципиальное влияние основных факторов, естественно, сохраняется. Было обнаружено, что в ваграночном процессе колебания содержания углерода в выплавляемом чугуне происходят более плавно, чем в низкочастотной печи, что объясняется гораздо большей вариативностью условий плавки синтетического чугуна. Поэтому невнимательное отношение к проведению технологической операции науглероживания при выплавке синтетического чугуна обычно обусловливает получение некондиционного металла. [c.55]

Большое значение имеет способ загрузки науглероживателя, на выбор которого влияют размеры печи, частота тока, режим загрузки шихтовых материалов. Для высокочастотных печей небольшой емкости целесообразно науг-лероживатель вводить в печь целиком вместе с холодной [c.71]

Лигатуру А1—Be (2—4 % Be) приготовляют в высокочастотных печах с тиглем вместимостью 20—60 кг. Алюминий загружают в тигель и перегревают до 800—850 °С. Затем с помощью графитового колокольчика вводят отдельными порциями бериллий (кусочками размером не более 10--20 мм, завернутыми в алюминиевую фольгу). Сплав перемешивают графитовой мешалкой, и после полного растворения бериллия температуру снижают до 800—830 °С, Плавку ведут под флюсом состава, % (мае, доля) Ba Ig 65, BaFp 35 или Ba L 90 и KG1 10. [c.311]

Электромагнитные поля, возникающие при плавке металлов в высокочастотных печах, являются профессиональной вредностью (влияют на нервную и сердечно-сосудистую системы, органы зрения и другие органы). Санитарными нормами СН 848—72 и ГОСТ 12.1.006—86 предусмотрена защита на частотах 0,1—30 МГц. Установки мощностью 30 кВт и более размещают в отдельных звукоизолированных помещениях, индукторы необходимо экранировать. [c.512]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...