Процесс резания и образования стружки

ПРОЦЕСС РЕЗАНИЯ И ОБРАЗОВАНИЯ СТРУЖКИ [c.77]

Наряду с этим процесс резания и образования стружки при сверлении имеет некоторые особенности. В отличие от токарного резца основную работу при сверлении выполняют две режущие кромки. Кроме того, в процессе резания при сверлении также участвуют поперечная кромка, имеющая тупой угол резания, и фасонные лезвия. Все это значительно усложняет процесс образования стружки. [c.209]

В процессе резания и образования стружки срезаемый слой металла подвергается значительным деформациям — вначале сжатию, а затем скалыванию. В результате этого происходит перемешение частиц и трение частиц деформированного металла с выделением значительного количества тепла. Тепло, перешедшее в резец, создает на его рабочей части температуру, достигающую в некоторых случаях 800—1000°С. Вследствие этого режущие кромки и поверхности резца изнашиваются, а резец затупляется. [c.360]

Процесс резания и образования стружки при сверлении во многом аналогичен точению, но имеет и ряд особенностей. Упруго-пластическому деформированию срезаемого слоя и здесь сопутствуют различные физические явления усадка стружки и ее завивание, выделение тепла, наростообразование, упрочнение по- [c.162]

Значительная часть энергии в процессе резания и образования стружки превращается из механической в тепловую. Введение в зону резания охлаждающих и смазывающих жидкостей обеспечивает [c.102]

Понятие о процессе резания и образования стружки [c.5]

Процесс резания и образования стружки [c.411]

ПРОЦЕСС РЕЗАНИЯ И ОБРАЗОВАНИЕ СТРУЖКИ [c.286]

Эти движения либо прямолинейные, либо вращательные и сообщаются режущему инструменту или заготовке. Скорости главного рабочего движения и движения подачи обозначаются соответственно у и 5. Направление главного движения определяет характер протекания процесса обработки. Методы точения характеризуются непрерывностью процесса резания при обработке непрерывных поверхностей. Методы фрезерования характеризуются прерывистостью процесса резания с образованием стружки, толщина которой меняется от нуля до некоторой максимальной величины и наоборот. [c.472]

Рабочая часть сверла осуществляет процесс резания и отвод стружки из отверстия, формирует поверхность обрабатываемого отверстия и направляет сверло при обработке. Она выполняется в виде двух зубьев / и 3 (рис. 86), образованных спиральными канавками 2 и 4 и связанных между собой сердцевиной диаметром <1. Рабочая часть изготавливается из инструментальной стали, что дает возможность многократно перетачивать [c.184]

Каждый из перечисленных выше параметров влияет на процесс резания и имеет следующее основное назначение а—обеспечить свободное рабочее движение инструмента и уменьшить трение задней поверхности — облегчить свободное рабочее движение инструмента по отношению к обработанной поверхности 7 — облегчить процесс образования п схода стружки yi — облегчить процесс образования стружки на вспомогательной режущей кромке If — установить соотношение между толщиной стружки и подачей, шириной стружки и глубиной резания [c.250]

Построение аналитической теории резания можно осуществить путем последовательного усложнения ее использованием обратной связи сопротивления деформированию с условиями деформирования в конкретном процессе так, как это трактуется законом сдвигающего напряжения. Без этой взаимообусловленности, приступая к решению задачи, мы не располагаем данными ни для определения уровня сопротивления, ни для установления геометрических параметров очага деформации [17]. Теория переходных областей [88] позволяет оценить и уточнить такие особенности процесса резания, как возникновение опережающей трещины и образование стружки со сколами в результате исчерпания ресурса пластичности, а также проявления аномального упрочнения, приводящего к образованию нароста и его разрушению. [c.24]

Впервые глубокое научное изучение уси-пий, возникающих в процессе резания, и самого процесса образования стружки произвел русский исследователь проф. Иван Тиме в 1868—1870 гг. [c.6]

Низкие скорости резания и тонкие стружки при развертывании необходимы для исключения процесса образования нароста на передней грани, который в сильной степени снижает точность и чистоту обработанной поверхности. [c.81]

В 1915 г. весьма интересные работы в области изучения процесса образования стружки были проведены Я. Г. Усачевым. Усачев первый применил металлографический метод для изучения процесса резания и установил, что наряду с плоскостью скалывания в процессе резания возникают также плоскости скольжения. Результаты своих металлографических исследований Я- Г. Усачев зафиксировал на ряде образцовых микрофотографий, дающих отчетливую картину характера деформаций, происходящих в срезаемом слое металла. Кроме того, им были произведены обстоятельные исследования в области изучения образования нароста. [c.6]

Сущность процесса резания металлов. В результате снятия припуска получается стружка. При этом снятый слой металла меняет свои размеры и форму. Так как отделение слоя металла от заготовки и образование стружки происходит под действием силы, приложенной к зубу фрезы, то можно сказать, что изменение формы срезанного слоя металла обрабатываемой заготовки является результатом приложения силы. [c.85]

Для повыщения стойкости инструментов необходимо снизить общую тепловую напряженность процесса резания и обеспечить интенсивный отвод тепла от нагретых участков зоны резания и режущего инструмента. Так как основным источником образования тепла является механическая энергия, то прежде всего необходимо уменьшать работу деформации и трения. Трение затормаживает контактные слои стружки при движении ее по передней поверхности инструмента, что приводит к изменению направления сдвигов, а следовательно, и к увеличению общей работы пластических деформаций. [c.82]

Повышение температуры в процессе резания (в определенных пределах) размягчает деформируемый металл и облегчает тем самым процесс резания и условия образования. стружки. [c.106]

При обработке пластмасс фрезами из быстрорежущей стали большое влияние на процесс стружкообразования оказывают характер и величина износа зуба фрезы. При пазовом фрезеровании гетинакса остро заточенной фрезой процесс резания сопровождается образованием суставчатой стружки в виде короткой плоской спирали (фиг. 4, а). По мере затупления зубьев фрезы, наряду с суставчатой стружкой образуется стружка надлома (фиг. 4, б). При износе фрезы по задней поверхности до Лз = 0,4 -г- 0,5 мм основная масса снимаемой стружки состоит из стружки надлома и мелких обломков стружки в виде пыли. [c.14]

При резании пластмасс иначе, чем у металлов, протекает и процесс стружкообразования. Это объясняется прежде всего различием структуры пластмасс и металлов. С определенными допущениями можно считать, что все металлы — материалы с кристаллическим строением — имеют практически одинаковые свойства в различных направлениях (анизотропия). Свойства же пластмасс, например слоистых материалов, различны в различных направлениях — вдоль и поперек слоев (анизотропия). Это различие и определяет характер отделения срезаемой части материала и образование стружки в процессе резания. [c.9]

Для глубокого знания токарного дела необходимо и знание основ этой теории. Теория резания рассматривает общие закономерности процесса образования стружки, силы, действующие на инструмент, и их влияние на процесс резания, тепловые явления, возникающие в процессе резания, износ инструментов и пути повышения их стойкости, влияние геометрии инструментов на процесс резания и правила выбора геометрии инструментов, влияние режимов резания на усилия резания, стойкость инструмента и его производительность, правила выбора режимов резания, правила выбора смазочно-охлаждающей жидкости и способы подвода ее в зону резания и т. д. [c.204]

Важную роль в процессе образования стружки играет и передний угол у. При увеличенном переднем угле улучшается процесс резания и качество обработанной поверхности. Но вместе с тем ослабевает режущая кромка резца, понижается ее прочность, что ведет к быстрому износу резца (его выкрашиванию). Поэтому при обработке твердых и хрупких материалов применяют резцы с меньшим передним углом, а при обработке мягких и вязких материалов — с большим передним углом. [c.60]

Факторы, облегчающие процесс резания и способствующие уменьшению внешнего трения (трение стружки о переднюю поверхность инструмента), препятствуют образованию нароста к этим факторам следует отнести увеличение угла у, улучшение чистоты передней поверхности инструмента, достигаемое тщательной заточкой и доводкой, применение соответствующей смазы-вающе-охлаждающей жидкости. Нарост можно устранить путем сообщения резцу вибраций. [c.37]

Из всех известных методов формообразования, то есть методов изготовления изделия из различных материалов, обработка резанием занимает лидирующее положение по объему применения и разнообразию способов. При этом, согласно ГОСТ 3.109-82, под ней понимается обработка, заключающаяся в образовании новых поверхностей отделением поверхностных слоев материала с образованием стружки. Особо отмечается, что образование поверхностей сопровождается деформированием и разрушением поверхностных слоев материала. Таким образом, главным признаком процесса резания является наличие стружки, как деформированного и отделенного в результате обработки резанием поверхностного слоя материала заготовки [1]. [c.6]

Благодаря тому, что технологический процесс холодной ковки осуществляется преимущественно пластическим деформированием заготовки, а не снятием стружки с нее, отходы металла по сравнению с обработкой резанием снижаются до 50%, а иногда вовсе отсутствуют. В результате упрочнения переориентации волокон и образования остаточных напряжений в поверхностной зоне металла при холодном обжатии ротационной и радиальной ковкой повышается твердость и усталостная прочность изделий от 10 до 70 /о, что увеличивает срок службы их при [c.103]

Причины меньшего износа при резании слоистой пластины изучены недостаточно. Полагают, что слой карбида титана на поверхности пластины служит определенным барьером между сплавом-основой и обрабатываемым материалом, уменьшает силы резания и температуру на режущей кромке, изменяет условия взаимодействия стружки обрабатываемого материала с твердым сплавом основы, тормозя процесс разрушения режущей грани в связи с образованием на ней лунки. [c.121]

Чаще всего при обработке резанием применяют смазочно-охлаждающие жидкости. Обладая смазывающими свойствами, жидкости снижают внешнее трение стружки о переднюю поверхность лезвия инструмента и задних поверхностей инструмента о заготовку. Одновременно снижается работа деформирования. Общее количество теплоты, выделяющейся при резании, уменьшается. Смазочноохлаждающие вещества отводят теплоту во внешнюю среду от мест ее образования, охлаждая тем самым режущий инструмент, деформируемый слой и обработанную поверхность заготовки. Интенсивный отвод теплоты снижает общую тепловую напряженность процесса резания. Смазывающее действие сред препятствует наростообразованию на рабочих поверхностях инструмента, в результате чего снижается шероховатость обработанных поверхностей заготовки. [c.312]

Среди требований, предъявляемых процессом резания, следует отметить наименьшую сопротивляемость конструкционного материала деформированию и разрушению (образование стружки) его в процессе резания лезвийными инструментами возможность достижения заданных шероховатости и качества поверхностного слоя склонность обрабатываемого мате- [c.319]

Среди физико-химических процессов, определяющих процесс резания, основное значение имеет процесс пластической деформации при образовании стружки. От характера пластической деформации, деформационного упрочнения и разрушения металла при стружкообразовании зависят точность обработки деталей и качество поверхностного слоя. Параллельно со стружкообразованием при резании протекают процессы контактного взаимодействия инструмента со стружкой и обработанной поверхностью, сопровождаемые интенсивным тепловыделением, трением, адгезионным взаимодействием обрабатываемого материала и инструмента. Явления, сопровождающие контактное взаимодействие, существенно влияют на свойства обработанной поверхности, определяют стойкость инструмента и устойчивость процесса резания. Современная теория резания рассматривает процессы стружкообразования, контактных взаимодействий и формирования поверхности детали как единый процесс разрушения и деформирования металла. [c.565]

Сливная стружка (рис. 2.6, а) образуется в процессе резания пластичных металлов (например, мягкой стали, латуни) при высокой скорости резания, малых подачах и температуре 400... 500 °С. Образованию сливной стружки способствует уменьшение угла резания 6 (при оптимальном значении переднего угла у) и высокое качество СОЖ. Угол резания 6 = 90° - у = ос + (3, где а — задний угол резания 3 — угол заострения. [c.42]

Образование стружки в процессе резания происходит под действием силы резания, преодолевающей сопротивление металла. Силу Срезания, Н, при обработке точением можно разложить на три составляющие (рис. 2.10) тангенциальную Р. , направленную вертикально вниз и определяющую мощность, потребляемую приводом главного движения станка радиальную Ру, направленную вдоль поперечного движения подачи (эта сила отжимает резец и учитывается при расчете прочности инструмента и механизма поперечного движения подачи станка) осевую направленную вдоль продольного движения подачи (эта сила стремится отжать резец в сторону суппорта и учитывается при определении допустимой нагрузки на резец и механизмы станка при продольном движении подачи). [c.48]

История возникновения и развития режущих инструментов неотделима от всей материальной культуры общества. Русский исследователь И. А, Тиме в 1868-1869 гг. первый в мире исс.тедовал процессы резания и отделения стружки. Он в своем труде (опубликованном в 1870 г.) Сопротивление металлов и дерева резанию дал классификацию стружек, определил направление плоскостей скалывания (сдвига). Русский ученый К. А. Зворыкин создал гидравлический динамометр, дал схему сил, действующих на резец, расчетом определил положение плоскостей скалывания. В 1912—1915 гг. Я. Г. Усачев провел большие исследования физической стороны процесса резания металлов, установил явление наклепа, разработал метод измерения температуры резца, создал теорию образования нароста. А. Н. Челюсткин и другие русские ученые продолжили эти исследования. Большие экспериментальные работы по процессу резания металлов провел Фредерик Тейлор, который установил обобщенную эмпирическую зависимость стойкости резца от скорости резания и создал систему научного подхода к организации труда. [c.3]

Механическая работа, затрачиваемая на пластическую деформацию и разрушение металла в процессе стружкообразования и образования новой поверхности, а также работа сил трения по передней и задним поверхностям инструмента почти полностью превращается в теплоту. Теплота, выделяемая в зоне резания, нагревает стружку, обрабатываемую заготовку и режущий инструмент, в которых образуются температурные поля. Наибольшая температура, возникающая в процессе резания, не должна превышать темпера-туростойкости инструментального материала. [c.72]

Металлографический метод может разрешить ряд вопросов, связанных с процессом резания. Пользуясь этим методом, можно получить ясное представление об изменении TpyK jypbi стружки и слоя, прилегающего к обработанной поверхности. Если первоначальная структура крупнозернистая, то в результате резания происходит ее измельчение кроме того, в результате пластических деформаций первоначальные зерна при резании могут удлиняться и структура может перейти в волнистую. Далее металлографический метод может дать указание о степени пластической деформации в зоне резания, а также о направлении течения металла и о направлении сдвигов. Элемент стружки, подвергавшийся сжатию, деформируется весьма неравномерно в разных точках. Частицы металла, лежащие ближе к передней грани, деформируются гораздо сильнее. В результате неравномерности деформаций между частицами металла появляются сдвиги, плоскости которых направлены под углом к плоскости скалывания. Кроме того, появляются мелкие трещины, придающие обрабатываемой поверхности шероховатый вид. Как показали опыты, проведенные с малыми скоростями резания ( К=1 мм/мин), давление резания не остается постоянным в течение всего периода скалывания отдельных элементов стружки. Оно достигает максимума в начале скалывания, т. е, в момент наибольшей деформации элемента, и падает до минимума в конце скалывания элемента, при этом к концу скалывания давление не падает до начальной величины, что объясняется тем, что осаживание второго элемента стружки начинается несколько раньше, чем заканчивается скалывание первого элемента. Число колебаний в единицу времени, связанное с периодическим изменением давления резания, очевидно, будет зависеть от времени, потребного на образование одного элемента стружки. При обычно применяемых на практике скоростях резания очень трудно на диаграмме давления резания обнаружить амплитуды колебаний, соответствующие моменту образования отдельных элементов стружки, поэтому обычные измерительные приборы (особенно гидравлического типа) не в состоянии регистрировать все тонкости процесса резания, и вместо волнистой кривой усилия резания записывают почти прямую линию. [c.80]

Работами [72] и [84] установлено, что микротвердость прирезцовой стороны стружки Яз характеризует касательные напряжения, наблюдаемые в процессе резания, и что минимуму Яз соответствует минимум касательных напряжений в зоне образования стружки. [c.230]

С О пределенными допущениями можно считать, что се ме-таллы— материалы с кристаллическим строением— имеют ира1ктически (по сравнению с пластмассами) одинаковые свойства в различных направлениях. Свойства же слоистых пластмасс различны в направлениях вдоль и поперек слоев. Это различие и определяет характер отделения срезаемой части материала и образования стружки в процессе резания металлов и пластмасс. [c.14]

Профиль канавки. Профиль канавки метчика должен 1) обеспечить достаточное пространство для помещения стружки 2) способствовать лучшему образованию и отводу стружки в процессе резания 3) препятствовать резанию во время обратного вывёртывания метчика после нарезания резьбы [c.354]

Основная специфика изготовления зубчатых колес проявляется во втором этапе. Образование зубьев цилиндрических колес и реек производится двумя методами копированием и огибанием. Сам процесс зубооб-разования может выполняться резанием со снятием стружки или путем пластической деформации материалэ. [c.311]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...