Пути уменьшения машинного времени

ПУТИ УМЕНЬШЕНИЯ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ [c.70]

Пути уменьшения машинного времени [c.71]

Черновую обработку наружных поверхностей шпинделя выполняют как на обычных, так и на многорезцовых станках (в зависимости от вида, производства). Многорезцовые станки позволяют повысить производительность путем уменьшения машинного времени и количества проходов, а также применить более жесткие режимы резания и сокращения вспомогательного времени. [c.443]

Уменьшение числа проходов резца. Это мероприятие является одним из основных путей уменьшения машинного времени. [c.300]

Имеются два основных пути уменьшения машинного времени увеличение скорости резания (скоростное резание) и увеличение подачи (силовое резание). Скоростное резание характеризуется применением инструментов, оснащенных твердыми сплавами. Внедрение скоростного резания требует соблюдения ряда условий, к ко- [c.68]

Достижение экономической эффективности лишь путем уменьшения машинного времени Т , при том же значении Т , является недостаточным. Действительно, если до внедрения скоростного резания при обработке детали было Т = 20 мин и = 15 мин, с применением скоростного резания Т стало равным Ъ мин, т. е. уменьшилось в 4 раза, а значение Т осталось прежним, то значения коэффициентов непрерывности соответственно будут [c.20]

Повышение производительности труда при точечной сварке может быть также достигнуто путем уменьшения машинного времени точечной сварки, т. е. за счет сокращения длительности сварочного цикла. В этом отношении значительными преимуществами обладают точечные [c.310]

Уменьшение машинного времени — важный фактор в повышении производительности труда. Машинное время 7 м можно сократить путем уменьшения L и h или увеличения t, s, ti v). Величина L зависит от размера обработанной поверхности (размера готовой детали) и при одноинструментной обработке путь L сокращается при уменьшении величины врезания и выхода режущего инструмента. При многоинструментной обработке с использованием, например, одновременно двух резцов путь инструмента L/2. [c.34]

Высокая скорость плазменной резки (по сравнению с кислородной) позволяет сократить обшее рабочее время изготовления детали или партии деталей за счет значительного уменьшения машинного времени. Вследствие этого резко возрастает доля вспомогательного времени в общем рабочем времени, затрачиваемом на обработку заготовок. В связи с этим дальнейшее повышение производительности труда при использовании плазменной резки производится за счет сокращения времени выполнения вспомогательных (в основном транспортных) операций. Эта задача решается посредством механизации и автоматизации этих операций и путем более рациональной организации производственного процесса. [c.173]

Опыт и расчеты показывают, что успеха в этом направлении можно достичь не только уменьшением машинного времени, т. е. увеличением скоростей сварки или количества металла, наплавляемого в единицу времени, но также сокращением вспомогательного времени, затрачиваемого на подачу и уборку флюса, уменьшением расхода флюса путем дозирования насыпаемой на кромки изделия его порции и многократным использованием части флюса, остающейся после сварки в нерасплавленном виде. Это имеет особо важное значение в связи с достигнутым большим и все возрастающим объемом сварочных работ, выполняемых автоматической и полуавтоматической сваркой. Достаточно указать, что уже сейчас сваркой под флюсом за год свариваются миллионы тонн различных конструкций. Причем расход сварочного флюса за тот же период составляет тысячи тонн. На некоторых заводах он достигает 20—50 т в сутки. Если при этом учесть высокую стоимость флюса, которая, как известно, составляет 40—50% от общей стоимости единицы длины шва, то станет ясной практическая ценность затронутых вопросов. При таком положении повышение эффективности сварки в значительной степени зависит от внедрения в промышленность механизированного способа транспортирования флюса при уборке со шва и последующем возвращении его в зону сварки. Несомненные преимущества такого способа по сравнению [c.5]

Одним из достаточно эффективных средств уменьшения машинного времени является также сокращение длины пути рабочего хода [c.284]

В области зубофрезерования, которое имеет наиболее широкое применение и наиболее трудоемко, усилия направлены, прежде всего, на повышение производительности и качества изготовления. Уменьшения машинного времени (повышения производительности) при зубофрезеровании можно достигнуть путем повышения скорости резания, увеличения подачи и применения многозаходных фрез. С повышением скорости резания износ инструмента увеличивается больше, чем при увеличении подачи. [c.169]

Одним из основных путей сокращения затрат основного времени при работе на металлорежущих станках является повышение режимов резания. При строгании, однако, возможности эти значительно ограничены из-за сравнительно невысокой предельной скорости рабочего хода стола или ползуна. Часто ввиду недостаточной прочности резца нельзя повысить и подачу до полного использования мощности электродвигателя станка. В таких случаях в целях уменьшения машинного времени прибегают к строганию несколькими резцами. [c.230]

Характеристика составляющих норму времени и основные методы их уменьшения. Машинным временем является время, в течение которого производится изменение размеров и форм деталей. Машинное время можно уменьшить за счет прогрессивных режимов резания, одновременной работы нескольких режущих инструментов и в небольшой степени уменьшением пути на врезание и перебег. Так как в производстве измерительных приборов преобладают детали небольших размеров, то машинное время составляет небольшую величину и уменьшение его не всегда сказывается на повышении производительности труда. [c.393]

Шаумян первым доказал необходимость учета и количественной оценки простоев прежде всего там, где они функционально связаны с конструкцией и эксплуатацией машины. Так, при функционировании машины неизбежны простои Д.ИЯ смены и регулировки инструментов ремонта, наладки, устранения неполадок механизмов и устройств уборки и очистки станков, профилактических осмотров и пр. Правда, эти затраты формально учитывались путем умножения штучного времени на различные коэффициенты. Исследуя функционирование машин, Шаумян понял, что так делать нельзя, — как правило, уменьшение длительности цикла приводит не к уменьшению, а к росту простоев машины. Например, интенсификация режимов обработки и сокраш,ение ее длительности всегда вызывают рост простоев для смены и регулировки инструментов конструктивное усложнение станков неизбежно связано с увеличением простоев для ремонта и регулировки механизмов и т. д. Следовательно, внецикловые простои необходимо не зашифровывать нормативными коэффициентами, а дифференцировать по видам и причинам возникновения. [c.41]

Диаметр фрезы d влияет как на процесс резания, так и на отдельные конструктивные элементы ее рабочей части. С увеличением диаметра фрезы при цилиндрическом фрезеровании длина дуги контакта зубьев фрезы с поверхностью резания увеличивается, средняя толщина срезаемого слоя уменьшается, улучшается отвод теплоты, снижается время контакта зуба со стружкой, увеличивается время холостого пробега зуба, при котором зуб охлаждается. С увеличением диаметра увеличивается число зубьев фрезы, а значит, и подача на оборот, но производительность при этом может не измениться (если не увеличить подачу на один зуЬ) или даже уменьшиться. Уменьшение производительности труда происходит за счет увеличения пути врезания фрезы в металл во время начала обработки и выхода фрезы из обрабатываемого металла в конце обработки. Производительность труда по машинному времени без учета врезания и выхода фрезы определяется [c.165]

Влияние длнны пути крюка на величину машинного времени цикла зависит от вида работ, выполняемых краном. На монтажных работах (при установке тяжелых конструкций) это влияние незначительно и только при высокой цикличности погрузочно-разгрузочных и складских операций, а также при подъемно-транспортных оно ощутимо. Поэтому на данных операциях целесообразно заранее намечать наиболее короткий путь крюка и совмещать отдельные рабочие движения, что приводит в целом к уменьшению времени цикла. [c.301]

Полусумма и полуразность векторов вибраций, измеренных в двух выбранных плоскостях, может быть получена несколькими способами а) путем автоматического сложения в специальном сумматоре б) путем поочередного измерения векторов вибрации в этих плоскостях, с последующим вычислением их полусуммы и полу-разности. В случае поочередного измерения векторов вибрации необходимо, чтобы за промежуток времени между измерениями вибрационное состояние машины не успело измениться. Изменение вибрационного состояния возможно, например, вследствие некоторого изменения скорости вращения. Особенно заметны такие изменения у гибких роторов при балансировочной скорости, близкой к критической скорости вращения ротора (см. 1-10). Поэтому в приборах, предусматривающих поочередное измерение векторов вибрации, принимаются специальные меры для уменьшения промежутка времени между отсчетами. Применяются с этой целью двухканальные приборы или, в крайнем случае, один одноканальный, поочередно подключаемый к двум установленным вибродатчикам. [c.88]

Уменьшения вспомогательного времени можно достигнуть применением быстросменного инструмента использованием быстродействующих приспособлений для установки и закрепления деталей (подробно рассмотрено в гл. I), а также путем перекрытия ручного времени машинным при многопозиционной обработке, когда снятие и установка обрабатываемых деталей производятся без остановки станка. [c.130]

Поскольку автоматы (и полуавтоматы) характеризуются высокой производительностью и вся система их работы базируется на максимальном сокращении времени изготовления (путем уменьшения и уплотнения всех составных частей времени, а также возможно полного перекрытия машинным временем вспомогательного), основным принципом их работы является предельная непрерывность обработочного процесса, т. е. недопущение приостановки его для выполнения каких-либо иных функций. Если принять в качестве общей ф-лы нормы производительности Jy 420 — /с — 1п [c.70]

Восстановление голограмм путем замены интеграла Кирхгофа, описывающего восстановленное изображение интегральной суммой, требует большого количества машинного времени, что существенно сокращает объем обрабатываемой информации. Для уменьшения затрат машинного времени целесообразно представлять интеграл Кирхгофа через дискретное преобразование Фурье (ДПФ), что дает возможность использовать алгоритм БПФ [c.107]

Одним из путей уменьшения затрат машинного времени при решении системы уравнений (6.2) итерационным методом является пренебрежение малыми элементами матрицы [ )]. Такой подход в программе расчета может быть реализован введением некоторого параметра О. При этом если модуль элемента матрицы [ )] превышает О, то элемент учитывается в суммах (6.3) если нет, то соответствующие слагаемые исключаются из суммы. [c.181]

Меры по устранению или уменьшению дополнительных нагрузок, вызываемых силами инерции, называются уравновешиванием. Особенно важно уравновешивание сил инерции для быстроходных машин, а также для приборов времени. Уравновешивание сил и моментов сил инерции может быть осуществлено полностью или частично путем рационального подбора и распределения масс звеньев механизма. [c.87]

Задачу увеличения сопротивления усталости деталей машин, актуальную с момента открытия явления усталости металлов до настоящего времени, решали по мере накопления знаний о природе этого явления по-разному. Еще совсем недавно прочность при циклическом деформировании обеспечивали в основном снижением действующих напряжений путем увеличения размеров сечений, уменьшения остроты концентраторов или применения материалов с повышенными прочностными свойствами. Теперь, когда размеры деталей зачастую ограничиваются возможностью их изготовления и немаловажным фактором при конструировании новых машин является уменьшение их металлоемкости, гораздо большее значение приобретают другие направления увеличения сопротивления усталости, связанные с упрочнением только тех мест детали, в которых возникновение усталостного разрушения наиболее вероятно. При этом, как показывает анализ многочисленных исследований, самыми эффективными методами такого упрочнения являются методы, приводящие к существенному торможению роста усталостных трещин. [c.4]

Поскольку в себестоимости изготовления деталей и машины, наряду с затратами на материалы, значительную часть составляют затраты на оплату труда, то важнейшим источником снижения себестоимости является уменьшение трудовых затрат, т. е. повышение производительности труда. Наиболее простым путем решения указанной задачи является применение высокопроизводительного оборудования, в том числе, например, станков с числовым (цифровым) программным управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ позволяют повысить производительность труда в 2—5 раз. Наиболее подходят для обработки на них детали со сложными и точными контурами, трудно получаемыми без применения, трудоемких ручных доводочных работ, а также детали, требующие многопереходной обработки с большой затратой времени на вспомогательные и холостые перемещения инструмента или заготовки. [c.11]

Уменьшение затрат живого и прошлого труда, приходяш,егося на единицу выпускаемой продукции, путем повышения производительности машин. Для этого требуется разработка прогрессивных технологических процессов и соответствующих им рабочих машин. Современные автоматизированные станки, как правило, сложнее по конструкции, чем механизированные, и для них необходимы, соответственно, большие единовременные и текущие затраты прошлого труда. Чтобы получить большой экономический эффект от использования таких станков, нужно, чтобы они обеспечивали резкое сокращение машинного, вспомогательного времени и времени управления. Этого можно добиться только путем коренного изменения технологии производства. [c.19]

Работа на высоких режимах резания не решает полностью задачи повышения производительности процесса обработки, так как около 50% рабочего времени станочника составляет вспомо-, гательное время. Необходимо наряду с уменьшением машинного времени снижать. и вспомогательное время путем механизации и автоматизации технологического процесса и его элементов, в частности установки и снятия детали, подвода и отвода инструмента, замены инструмента, контроля размеров детали и др. Важнейшим фактором, способствующим снижению машинного и вспомогательного времени, является широкое применение станков-автоматов и полуавтоматов, и особенно автоматических линий. Передовой опыт новаторов производства Г. С. Борткевича, [c.98]

В целях повышения производительности процесса могут найти применение карусельные сварочные ди узионно-вакуумные установки. Повышение производительности в этом случае обеспечивается за счет сокраш.ения вспомогательного времени и увеличения числа откачных камер. Большое число откачных камер обусловлено тем, что обычный путь увеличения производительности за счет уменьшения машинного времени не всегда приемлем, так как приводит к ухудшению обезгаживания свариваемых заготовок детали. В этом случае облегчается построе- [c.104]

Повышение производительности обработки с применением гидросуппортов достигается путем сокращения машинного и вспомогательного времен. Машинное время сокращается применением увеличенных подач, что особенно заметно при обработке многоступенчатых и фасонных деталей, когда рабочему часто приходится пользоваться ручной подачей. Вспомогательное время сокращается путем уменьшения числа измерений, подводов и отводов резца, пробных проходов. Наряду с этим подготовительно-заключительное время при гидрокопировальной обработке увеличивается примерно вдвое по сравнению с обычной обработкой. Затраты на изготовление копиров значительны. Поэтому применение гидросуппортов, несмотря на возможность повышения производительности токарных станков на 20—407о, экономически целесообразно при размере партии не менее 20—50 обрабатываемых деталей. Если копиры используются не длительное время и к точности обработки не предъявляются высокие требования, копиры можно делать незакаленными. В качестве копиров можно использовать образцовые детали вместе с простыми дополнительными деталями, необходимыми для подвода и отвода резца. [c.90]

Всего этого нельзя сказать, если при анализе схем механизмов используется ЭВМ. Действительно, наиболее трудоемкими этапами анализа с помощью графов является выделение в графе путей (контуров) и построение соответствия между о- и М-вершинами. Что касается последнего вопроса, то при использовании обоих видов графов он решается совершенно одинаково. Решение же задачи построения в графе путей и контуров на ЭВМ осуществляется в основном различными методами направленных переборов [19] н во многом зависит не от числа путей, а от количества вершин, имеющихся в графе. Так как граф Мэзона содержит 2- - d- -a — 1 = 22 — 1 вершин, а граф Коутса — d + о = 2 вершин, т. е. почти в два раза меньше, то использование последнего приводит к меньшим затратам машинного времени. Для дополнительного уменьшения этих затрат рекомендуется за счет усложнения машинной программы делать предварительное упрощение графа Коутса, исключая некоторые вершины с помощью элементарных преобразований (см. рис. 3.5). [c.128]

Во второй половине XIX в. были заложены также основы еще одного раздела технической механики, впоследствии развитого в отдельную науку,— теории регулирования. Возникновение этой теории связано с именем Д. Уатта. В 1784 г. он получил патент на изготовление паровой машины двойного действия, в котором впервые был упомянут механический центробежный регулятор, управляющий поступлением пара в цилиндр машины. С того времени и началась история автоматического регулирования. Оно применялось вначале к единственному универсальному двигателю, бывшему в распоряжении техников того времени,— паровой машине. Регуляторы Уатта с успехом использовались до появления в середине XIX в. более мощных и быстроходных паровых машин, характер регулирования которых стал принципиально иным. В старых машинах были большие мах61Вики и легкие регуляторы со значительным коэффициентом неравномерное , в новых размеры и вес маховиков уменьшались, а требования к точности регулирования повысились. Улучшение регулирования оказалось не простой задачей пробовали решать эту задачу путем уменьшения трения, но это влекло за собой нарушение условий устойчивости. Казалось, что задачу можно решить путем уменьшения коэффициента неравномерности, изменяя конструкцию регулятора так, чтобы приблизиться к астатическому регулятору с коэффициентом неравномерности, равным нулю. [c.203]

Лоэтому перед наукой о резании металлов стоят большие задачи дальнейшее исследование физических основ процесса резания широкое развитие и внедрение прогрессивного и высокопроизводительного (скоростного и силового) резания металлов для всех видов инструмента изыскание новых дешевых, но в то же время износостойких и прочных материалов для изготовления режущей части инструмента повышение производительности и экономичности процесса резания, идя по пути уменьшения не только машинного, но и вспомогательного времени, затрачиваемого на обработку изучение, обобщение, дальнейшее развитие и широкое внедрение в промышленность высокопроизводительных методов труда новаторов производства разработка передовых нормативов по режимам резания и др. [c.4]

Увеличение числа одновременно обра Затыуагл ых поверхностей. Оно достигается сов.мещением работы отдельных фрез с помощью применения наборов фрез (см. гл. VI , а также многошниндельной обработкой. Применение как одного, так и другого метода позволяет сократить затраты основного (машинного) времени за счет объединения отдельных переходов в один и затраты вспомогательного врем. ни путем уменьшения числа установок и закреплений заготовок. [c.256]

Основные положения. Рассмогренная ранее формула машинного времени показывает, что для уменьшения времени резания имеются два пути [c.104]

Рассматривая физическую сущность старения, следует отметить, что невозможно описать надежность изделия, находящегося под действием нагрузки и среды, без учета времени и, особенно, долговечности изделия. В изделии, испытывающем старение, уменьщение нагрузки увеличивает его долговечность. Допустимая нагрузка на изделие зависит от количества энергии и материала, присутствующего в среде, и требуемой долговечности. Повыщение долговечности изделий можно осуществить путем увеличения прочности изделия, уменьшения нагрузки, приложенной к изделию, и уменьшения скорости старения изделия. В процессе проектирования машин выбирается коэффициент запаса прочности и соответствующая надежность. Реальный запас надежности в значительной степени определяется процессом производства. Послепроизводственные события, происходящие в период эксплуатации, связаны с величинами приложенных нагрузок и скоростью старения. Изменение скорости старения (долговечности) можно обеспечить путем применения соответствующих материалов для изготовления деталей и защиты их от воздействия внешней среды (потоков энергии) и проникновения материалов, вызывающих нарушения нормальной работы деталей соединений (наличие барьеров). [c.218]

Требования к конструкции детали. За счет отработки технологичности и повышения приемственности конструкции технологи совместно с конструкторами должны находить наиболее простые пути обработки и сборки крупных изделий, переносить процессы основного формообразования деталей в заготовительные цехи, внедрять узловую и цепную сборку, а также повышать партион-ность обрабатываемых изделий. Для сокращения затрат труда при механической обработке надо обеспечивать рациональное назначение посадок и производительное резание, снижение площади обрабатываемой поверхности, повышение коэффициента использования оборудования по мощности, сокращение вспомогательного времени и использования специальной оснастки, внедрение механизации и автоматизации производства. Особенно способствуют снижению затрат труда уменьшение веса машин, внедрение рациональных видов заготовок и конструктивных решений. [c.63]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...