Дополнительная обработка инструмента

Громоздкость. Трудно обеспечить соосность инструмента и трансформатора. Возможны искажения профиля инструмента при пайке. Необходимость дополнительной обработки инструмента после пайки [c.406]

Обработка холодом. Как один из процессов улучшения структуры инструмента из быстрорежущей стали применялся процесс дополнительной обработки инструмента холодом. Однако сложность оборудования для ведения процесса обработки холодом при температурах до 80° С ниже нуля (холодильные установки) привела к тому, что этот процесс не применяется. [c.497]

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА ИНСТРУМЕНТА [c.428]

Основными операциями дополнительной обработки инструмента после шлифования и заточки для повышения режущих свойств и антикоррозионной стойкости, уменьшения внутренних напряжений и улучшения товарного вида являются цианирование (жидкостное или газовое) обработка паром и низкотемпературный отпуск. [c.264]

Взаимозаменяемость — это способность независимо изготовленных деталей и узлов без дополнительной обработки занимать свои места в машине и обеспечивать доброкачественную работу. Взаимозаменяемость позволяет производить независимую обработку деталей высокопроизводительными методами (так как исключается необходимость пригонки одной сопрягаемой детали к другой) эффективное применение поточной и конвейерной сборки обработку стандартным инструментом высокопроизводительный простой и надежный контроль изделий [c.46]

Некоторое повышение стойкости инструмента после обработки паром объясняется тем, что при этом происходит дополнительный отпуск инструмента в целом, а также превращение остаточного аустенита, вторично закаленного при шлифовании слоя, и снятие напряжений, образовавшихся при шлифовании и заточке. [c.355]

Основным параметром, лимитирующим точность обработки, является износ инструмента. Поэтому для получения точных деталей необходимо производить обработку в два или три прохода, с тем чтобы на последнем проходе величина износа инструмента не выходила за пределы допуска на обрабатываемую деталь. Кроме того, при обработке точных отверстий и полостей необходимо учитывать величину зазора, образующегося между инструментом и деталью, как следствие дополнительной обработки стенок отверстия или полости, возникающей при подводе и отводе абразива. В связи с этим инструмент должен корректироваться на величину этого зазора. [c.228]

Спиральные свёрла являются основными представителями этой группы инструментов, как получившие наибольшее распространение на практике. Они применяются для сверления отверстий а) не требующих дополнительной обработки б) под зенкерование в) под развёртывание г) под нарезание резьбы метчиком. В ГОСТ 885-41 приведены рекомендуемые данные по выбору диаметров свёрл в зависимости от их назначения. [c.321]

При обработке коротких деталей для повышения целесообразно применять дополнительное движение инструмента. Станки, оснащенные [c.646]

Выплавка дефектного металла электрической дугой металлическим или угольным электродом. Этот способ имет очень малую производительность, качество обработки поверхности неудовлетворительное. После выплавки требуется дополнительная обработка абразивным инструментом для получения ровной и чистой поверхности. Кроме того, чрезвычайно трудно удалить мелкие внутренние дефекты (трещины, микропустоты и т. п.), которые прикрываются расплавленным металлом при горении дуги. Недостатком является также повышенная загазованность воздуха. [c.55]

В отдельных случаях экономически целесообразно изготовлять детали механической обработкой. В качестве заготовок при этом используют листы, трубы, прутки, профили различного сечения. Иногда возникает необходимость в дополнительной обработке заготовок, полученных литьем, прессованием и другими методами формообразования. В зависимости от способа воздействия на заготовку, используемых оборудования и инструмента применяют два основных метода механической обработки разделительную штамповку и обработку резанием. [c.491]

В первую очередь следует-использовать предпочтительные посадки. В основном применяют посадки в системе отверстия (сокращается номенклатура размерного инструмента и калибров для отверстий). Посадки системы вала имеют преимущества при использовании некоторых стандартных деталей типа валов (подшипники качения, штифты), калиброванных валов без дополнительной обработки, валов постоянного диаметра по всей длине. [c.714]

По качеству обработки поверхности детали разделяют на две группы а) детали, обработанные режущим инструментом, и б) детали, прошедшие дополнительную обработку на шлифовальных станках. [c.242]

При обработке сквозного отверстия в детали с дополнительным направлением инструмента во втулку 8 вставляют специальную направляющую втулку. В случаях же, когда головка винта 1 мешает ходу инструмента, деталь 7 заменяют удлиненной втулкой, в дне которой помещают узел винта 1. [c.147]

Перед нанесением покрытий на рабочие поверхности инструмента из быстрорежущих сталей, целесообразно проводить дополнительную обработку лазерную закалку, ионную имплантацию и ионное азотирование. Связано это с тем, что на границе раздела "покрытие - инструментальный материал" наблюдается резкое изменение физико-механических и теплофизических свойств (в первую очередь модуля упругости и коэф- [c.110]

Операции дополнительной обработки - одни из важнейших в повышении долговечности инструмента. [c.428]

Лучшим способом восстановления измерительного инструмента является электролитическое хромирование. Этот способ прост и нашел широкое распространение в инструментальных цехах. Различают хромирование обыкновенное и в размер. Так как после обычного хромирования обрабатывать рабочие поверхности трудно, многие инструментальные цехи отдают предпочтение более сложному размерному хромированию, исключающему дополнительную механическую обработку инструмента. [c.222]

Предварительно просверленные, расточенные или обработанные зенкером отверстия почти всегда нуждаются в дополнительной обработке для получения точных размеров и гладкой поверхности. Для окончательной обработки— развертывания таких отверстий путем снятия тонкой стружки — применяют инструменты, называемые развертками (ГОСТ 1523—54). Развертывание отверстий очень часто применяется также для подготовки соответствующих посадок в сопрягаемых деталях или же когда необходимо получить требуемую точность в соосности деталей. Развертывание — очень ответственная операция, так как при допущении брака лишь в одном отверстии детали весь собираемый узел может быть забракован. [c.43]

Разрезка на токарно-отрезных станках и автоматах обеспечивает хорошее качество поверхностей торцов и их перпендикулярность к оси заготовки. Торцы таких заготовок не требуют дополнительной обработки. Вторым преимуществом этого метода является несложность инструмента — отрезных резцов. [c.28]

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА И УПРОЧНЕНИЕ ИНСТРУМЕНТОВ [c.364]

Инструмент, изготовленный из такой стали, выдерживает в процессе резания нагрев до температуры 600°С (см. рис. 21, кривые 7 и 9), не теряя при этом своих режущих свойств. После тер.мической обработки, инструмент из быстрорежущих сталей имеет твердость HR 62-65 и даже до 67 и может работать при скоростях резания, в 2 — 3 раза превышающих скорости, допускаемые инструментом, изготовленным из инструментальной углеродистой или легированной стали. Наиболее эффективными способами дальнейшего повышения твердости, теплостойкости и, следовательно, износостойкости быстрорежущих сталей являются увеличение в стали содержания ванадия дополнительное легирование быстрорежущей стали кобальтом рациональное увеличение содержания углерода, так как, повышая стойкость, он ухудшает пластичность (делает невозможной ковку и прокатку), и увеличение содержания углерода возможно только при порошковой металлургии. [c.41]

Необходимая высокая твердость рабочих поверхностей инструментов обеспечивается их закалкой. Однако при закалке происходит некоторое изменение формы деталей, а также увеличение или уменьшение их размеров, что зависит от химического состава инструментальных сталей и режимов термической обработки инструментов. Поэтому практически невозможно полностью выполнить механическую обработку точных инструментов до их термической обработки и приходится применять ряд дополнительных операций, позволяющих довести инструмент до полного соответствия предъявляемым к нему техническим требованиям. Существуют следующие после термообработки завершающие операции изготовления инструментов шлифование, заточка, притирка, доводка, полировка. [c.160]

Детали современных машин и приборов в условиях массового и серийного производства изготовляют взаимозаменяемыми, т. е. выполняют с таким расчетом, чтобы при сборке любая деталь могла быть соединена с сопрягаемыми с ней деталями без дополнительной обработки или подгонки по месту. Но изготовить несколько деталей по одному и тому же размеру невозможно в силу ряда причин, например неточности станков, износа режущего инструмента, а также измерительного инструмента и т. п. Пределы, в которых может происходить рассеивание заданного размера без нарушения взаимозаменяемости, задаются на чертежах. [c.224]

Сравнивая примеры 1 и 2, 3 и 4, 8 и 9, можно заключить, что в случае неправильно выбранной базы для обработки (примеры 1, 3 и 8) нужно вводить технологические допуски на сопряженные размеры А и В, вследствие чего приходится вводить дополнительный мерительный инструмент и, кроме того, усложняется обработка на предыдущих операциях. При обработке тех же деталей от других баз (примеры 2, 4, 9) размеры А и В могут быть свободными (если допуск на них не указан конструктором). Поэтому во избежание удорожания обработки к базам, при которых требуются введения дополнительных допусков на сопряженные размеры, следует прибегать только в случае невозможности обработать требуемую по- [c.98]

Выводы по результатам проверки пригодности инструмента могут быть следующими а) инструмент непригоден для нарезания данного колеса б) инструмент пригоден для нарезания данного колеса в) инструмент может оказаться пригодным, если его подвергнуть дополнительной обработке — прошлифовать по главной поверхности (по профилю) или по поверхносги вершин. [c.370]

После термической обработки инструмент из быстрорежущих сталей имеет твёрдость HR 62—63 и может работать при скоростях резания в 2- раза выше, чем инструмент, изготовленный из инструментальной стали. Увеличение в быстрорежущей стали содержания ванадия и дополнительное легирование кобальтом значительно повышает ее твердость, теплостойкость и тем самым — износостойкость, М р быстрорежущих сталей и их химический состав приведены в [c.190]

Необходимая скорость резания на станке может быть получена за счет вращения обрабатываемого изделия или сообщения дополнительного вращения инструменту. Последнее дает возможность применять высокие скорости резания при обработке отверстий в тяжеловесных и недостаточно отбалансированных деталях. [c.329]

Совершенствование конструкции пил, инструментов и деревообрабатывающих станков ведет к повышению качества пиления, т. е. качества поверхности пропила, приближая его к качеству поверхности резания. Решение этой задачи позволит использовать пилы для конечного формирования заготовок и деталей. На лесопильных рамах распиливаются сырые бревна. Получаемые на них доски при сушке меняют форму и размеры, поэтому конечное формирование заготовок и деталей в подобном случае невозможно. Пилы дисковые широко используются для раскроя сухих досок на заготовки. В этом случае пиление должно быть усовершенствовано в такой степени, при которой полу-. чаемая после пиления поверхность не требует дополнительной обработки. Значительную роль играет правильное соотношение диаметра пилы и размера, заготовки, а также их относительное положение. [c.116]

Травитель 40 [ т NaOH 100 мл HjO], Этот 10%-ный раствор едкого натра советуют применять в качестве общего реактива для контроля качества поверхности. С его помощью выявляют трещины и грубые дефекты. Образец погружают на 5—15 мин в горячий (температура равна 60—70° С) раствор, промывают водой, в концентрированной азотной кислоте растворяют возникший осадок и затем споласкивают теплой водой. Травление этим реактивом можно применять для литых и обработанных металлорежущим инструментом поверхностей. Д Анс и Лаке [11] рекомендуют дополнительную обработку образцов плавиковой кислотой или для сплавов, содержащих медь, — 10%-ной азотной кислотой. Шоттки [5] приводит этот реактив также для травления плакированного слоя. Это возможно потому, что алюминий и его сплавы, не содержащие медь, при травлении растворами гидроокисей щелочных металлов выглядят светлыми, а сплавы, содержащие медь, темнеют (образуется осадок аморфной меди). После травления плакирующий слой выглядит белым. Травление можно проводить с подогревом. [c.265]

Прежде всего должны использоваться посадки, образованные полями допусков предпочтительного применения. Назначение других стандартных посадок допускается в тех случаях, когда по техничес м или экономическим соображениям их нельзя заменить основ 1ыми или комбинированными посадками из предпочтительных полей допусков, В основном применяют посадки в системе отверстия (сокращается номенклатура размерного инструмента и калибров для отверстий). Посадки системы вала имеют преимущества при использова] ии некоторых стандартных деталей типа валов (наружные кольца подшипников качения, поршневые пальцы, штифты), калиброванных валов, не требуюнщх дополнительной обработки, валов постоянного диаметра по всей длине. [c.552]

При переходе от ручной сварки к механизированной и автоматической часто требуется выполнить ряд мероприятий по повышению технологичности сварного изделия для обеспечения механизации и автоматизации сварочных и сопутствующих работ при минимальной сложности применяемых технических средств. Кроме того, может оказаться необходимой дополнительная обработка свариваемых элементов для увеличения точности сборки и обеспечения возможности ее автоматизации на сварочной позиции без выверки и без прихваток. Иногда для этого требуются обработанные технологические и сборочные базы (отверстия, бобышки, уступы и др.). В частности при дуговой сварке дополнительная обработка может понадобиться для упрощения задачи автоматического направления сварочного инструмента на линию соединения, например, снятие фасок на свариваемых кромках, устранение на кромках заусенцев, а на фасках — задиров металла, нанесение режущим инструментом контрастных копирных линий или канавок, а также заточек или уступов, расположенных на одном и том же расстоянии от линии соединения. Иногда целесообразно вводить так называемую прирезку заготовок на месте сварьт — механизированную об- [c.46]

Обработка в атмосфере водяного пара. Процесс обработки паром быстрорежущих инструментов заключается в предварительной промывке инструмента при температуре около 70° С следующим ссставом на литр раствора от 20 до 40 г соды Naa Oj, от 20 до 40 г каустической соды NaOH и от 20 до 40 г тринатрий-фосфата NagP04. Затем промытый горячей водой инструмент загружается в электропечь с герметическим затвором (можно использовать печи для отпуска инструмента). Сначала температура медленно поднимается до 340—380° С и выдерживается в течение 15—30 мин до полного прогрева затем печь продувается водяным паром и при повышенной до 540—560° С температуре инструмент выдерживается до 30—40 мин затем охлажденный до 50—70° С инструмент опускают в подогретое минеральное масло. После обработки паром и погружения в масло на инструменте образуется тонкая, 0,05 мм, черная пленка окислов, а так как процесс происходит по существу при температуре дополнительного отпуска для быстрорежущей стали, то инструмент получает повышенную среднюю стойкость (конечно, если он был правильно закален). В процессе обработки паром не может быть исправлена плохая термическая обработка инструмента. [c.497]

Многие отверстия, особенно отверстия в стыковых поясах под клепку, а такл<.е отверстия в отливках или поковках, приходится подвергать дополнительной обработке— рассверливанию, т. е. зенкованию и зеикерова-нию. Инструментом для зенкования являются зенковки, а для зенкерования — зенкеры. [c.41]

Большое значение для обеспечения качества резьбы имеют углы а и ф1 резца. Дело в том, что при нарезании резьбы на оболочках из стеклопластика зачастую наблюдается большое разлохмачивание, что требует затем дополнительной обработки. Это случается из-за того, что при обработке происходят не перерезание стеклоарматуры, а ее раздавливание, переламывание. Это зависит в первую очередь от геометрических параметров инструмента (углов 1 и фО, а также от режимов резания, главным образом от подачи врезания на проход (глубины резания). [c.96]

Способ управления подачами станка в процессе шлифования профиля шаблона большой длины. Детали штампов, прессформ и шаблонов обрабатывают в основном но разметке, при этом точность не превышает 0,1 мм. Кроме того, вследствие ступенчатого перемещения инструмента в процессе фрезерования получается плохое качество поверхности, требующее дополнительной обработки. Выполнение этих же работ на оптикошлифовальном станке полностью исключает дополнительные операции и повышает качество изготовления детали. [c.326]

В работе приведены некоторые примеры практического использования детонационных покрытий. Срок службы лопаток газовых турбин, покрытых сплавом W -f 15% Со (толщиной 100— 175 мкм), возрос в 15—20 раз. При этом отмечается, что лопатки после нанесения покрытий не подвергали никакой дополнительной обработке, а после эксплуатации в течение 10—12 тыс. ч они могут быть подвергнуты повторной обработке. Например, срок службы деталей текстильных машин, подверженных интенсивному абразивному износу, после нанесения детонационного покрытия из AI2O3 толщиной —75 мкм и последующей полировки повысился в 6раз. Весьма эффективным оказалось применение твердосплавных детонационных покрытий на штампы для холодной деформации металла и на измерительный инструмент -. [c.356]

Предельные отклонения размеров в численном значении и их условное обозначение на чертежах. Изготовление деталей и изделий при массовом и серийном производстйе должно обеспечивать их соединение при сборке без всякой дополнительной обработки (пригонки). Это достигается тем, что детали, изготовленные в-разное время, на разных металлообрабатывающих станках и машинах-орудиях, взаимозаменяемы. Размерная взаимозаменяемость деталей обеспечивается их точным изготовлением по размерам чертежа. Но абсолютно точно выдержать одинаковые размеры практически невозможно вследствие изнашивания трущихся поверхностей деталей механизмов металлообрабатывающих станков износа режущих лезвий (кромок) инструментов (резцов, фрез, сверл и др.) деформации деталей от действия сил, возникающих в процессе резания на станках при снятии слоя материала детали инструментом (например, вследствие прогиба детали при точении и шлифовании) неточного измерения при неправильном пользовании измерительным инструментом колебания температуры воздуха и обрабатываемой детали и прочих причин. Таким образом, действительный размер детали, измеренный после ее обработки, будет отличен от номинального размера, нанесенного на чертеже конструктором, который большей частью выбирает размеры из таблиц Нормальные линейные размеры (ГОСТ66 36-69) , Угловые размеры , Нормальные конусности . Нормальный ряд размеров сокращает номенклатуру калибров для контроля действительных размеров. [c.112]

Державка для быстросменных резцов, В последнее время все чаще находят применение резцы с дополнительной обработкой установочных поверхностей для выдерживания базовых размеров с требуемой точностью, а также с прорезанными пазами для настройки на размер, уко-роченньши державками и т. п. Применение специальных державок обеспечивает быструю замену инструмента и настройку его на размер вне станка. Конструкция державки для быстросменных резцов показана на рис. 48. Резцы /, устанавливаемые в оправку, укорочены, имеют точный размер по ширине и специальный паз внизу под зажим для крепления. Резцы предварительно настраивают на размер по вылету винтом 5 в специальном приспособлении. Затем резец / > станавливают в паз державки 6 и одновременно поджимают к торцу паза прижимом [c.59]

Инструментальные легированные стали со держат дополнительные легирующие элементы (присадки хрома, молибдена, ванадия и др.). После соответствующей термической обработки инструмент из этих сталей в процессе резания выдерживает нагрев до температуры 250—300 °С, что позволяет увеличить скорости резания примерно в 1,2—1,4 раза по сравнению со скоростями для инструмента из инструментальных углеродистых сталей. Химический состав инстру метальных легированных сталей, их группы и марки устанавливает Г ]Т 5950—73, Для изготовления режущего инструмента наиболее часто используют стали хромокремнист 9ХС, хромовольфрамовую ХВ5 и хромовольфрамомарганцовистую ХВГ, [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...