Контроль геометрических размеров и качества поверхности

КОНТРОЛЬ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ И КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ [c.84]

ГОСТ 380—71 и ГОСТ 1050—74 содержат только требования к химическому составу, механическим свойствам и объему контроля стали. Требования к геометрическим размерам листов, качеству поверхности и др. содержатся в ГОСТ 14637—79 и ГОСТ 1577—81. [c.97]

С помощью оптических методов контроля при использовании в контрольно-измерительной аппаратуре в качестве источника излучения лазера можно проводить неразрушающий контроль геометрических размеров изделий, неоднородностей, внутренних напряжений прозрачных объектов, деформаций, вибраций, поверхностных механических напряжений, концентрации частиц, толщины пленок и качества обработки поверхностей изделий. [c.192]

Кроме стандартов на условный проход труб и давления установлен еще ряд стандартов на продукцию трубной промышленности. К их числу относятся прежде всего сортаментные стандарты, которые определяют наиболее рациональные для народного хозяйства профили и размеры труб. В этих стандартах установлены диаметр (для круглых труб) или размеры сечений (для профильных труб), толщина стенки, длина, допускаемые отклонения по геометрическим размерам и массе. Имеются стандарты, в которых техническими требованиями определены показатели, характеризующие качество труб. В этих стандартах установлены внешний вид и требования к качеству поверхности, физико-механические свойства, виды технологических испытаний, химический состав материала труб и др. В специальных стандартах указаны методы испытаний и средства контроля, а также маркировки, упаковки, транспортирования и хранения труб. Так, в ГОСТ 8694—75 и ГОСТ 8695—75 подробно оговорены методы испытания труб соответственно на раздачу и на сплющивание. [c.55]

С помощью таких методов контроля можно осуществить проверку физико-химических свойств и характеристик, в том числе качества поверхности, геометрических размеров предметов неподвижных и движущихся (например, толщин ленты в процессе прокатки и др.), определение содержания жидких и газообразных веществ в емкостях и величины напряжений, действующих на конструкцию при эксплуатации контроль прочности составных конструкций и комбинированных материалов. [c.257]

Пропускная способность описанных автоматов до 4000 деталей в час. Широко применяются автоматы также для контроля нескольких размеров деталей. В автоматах подобного типа, предназначенных для комплексной проверки всех элементов детали, кроме размеров, контролируются также правильность геометрической формы, твёрдость, качество и чистота поверхности, наличие трещин и т. п. С этой целью используются все три описанные выше электрические системы для контроля и правильности геометрической формы в большинстве случаев выбирается контактная система. [c.219]

Рациональный выбор конструктивных баз сводится к использованию конструктивных баз в качестве технологических, причем точность, шероховатость базовых поверхностей должна обеспечивать точность установки, обработки и контроля. Чтобы обеспечить технологически обрабатываемые поверхности изделий, формы поверхностей должны быть геометрически простыми, по возможности однотипными и с одинаковыми требованиями к ним (к точности, шероховатости и т. п.). Размеры, обеспечивающие конфигурацию этих поверхностей, должны быть экономически обоснованы. Унификация элементов конструкции обеспечивается унификацией применяемых посадок, классов точности, шероховатости поверхностей, резьб, -шлицев, шпонок, модулей, зубьев, диаметров отверстий и т. п. [c.125]

Стоимость изготовления тонкостенных труб из циркониевых сплавов и нержавеющих сталей, применяемых для оболочек твэ-лов, характеризует весьма высокие технические требования к качеству металла (по химическому составу, содержанию примесей и включений), к допускам на геометрические размеры труб. Значительное удорожание оболочечных труб обусловлено большим объемом необходимого контроля (включая ультразвуковую дефектоскопию) и очень высокими требованиями к качеству поверхности (отсутствие рисок, царапин и других технологических дефектов). [c.327]

Контроль заточенного инструмента предусматривает измерение геометрических параметров режущей части, проверку точности размеров и профиля инструмента, определение качества заточенных поверхностей. [c.235]

К проверочным инструментам относятся лекальные линейки и плиты для проверки качества обработки поверхностей, плоскопараллельные концевые меры длины и щупы для контроля размеров, а также различные шаблоны для контроля геометрической формы. [c.310]

Контроль качества выполненных операций ЭЭО. Изготовленные детали или выполненные операции контролируются на соответствие рабочему чертежу по следующим параметрам точности геометрических размеров деталей или элементов деталей, отклонению формы и расположения, шероховатости обработанной поверхности, величине зоны термического влияния. [c.104]

Первым условием успешной работы кузнечного или прессового цеха является тщательный технический контроль исходных материалов. Этот контроль включает проверку химического состава, структуры, геометрических размеров, качества поверхности и т. д. Для предотвращения брака производится контроль выполнения основных операций режима и количества нагревов, режима ковки, степени деформации за весь процесс и после каждого нагрева, режима охлаждения и качества поковки в соответствии с техническими требованиями.. [c.658]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Одним из основных показателей качества прошлифованных изделий является шероховатость обработанной поверхности. Наличие однозначных взаимосвязей между шероховатостью поверхности и величиной, поддающейся контролю в процессе обработки, позволяет за счет управления процессом шлифования по этой регулируемой величине обеспечить требуемое значение Для процессов шлифования жесткими шлифовальными кругами установлены функциональные зависимости шероховатости поверхности от скорости съема металла, скорости поперечной подачи, частоты вращения круга и детали, усилий резания, текущего значения диаметра круга и других регулируемых величин. Построение автоматической системы с использованием жестких шлифовальных кругов и регулируемой величины, обеспечивающей заданное значение шероховатости, подразумевает получение заданной точности геометрических размеров изделия за счет процесса выхаживания и установки круга на заданный размер. Для эластичного шлифования указанная установка круга отсутствует, так как ЭШК в процессе работы поджимается к обрабатываемому изделию постоянной силой Р. Поэтому при реализации автоматической системы эластичного шлифования с регулируемой величиной, функционально связанной только с шероховатостью поверхности, трудно ожидать обеспечения высокой точности геометрических размеров изделия. Поэтому подобные системы могут найти применение, например, на операциях обдирки, зачистки, тонкой шлифовки, где снимаемый припуск мал. Для разработки алгоритмов таких систем могут быть использованы функциональные зависимости (27)—(29), приведенные в п. 3-гл. I. [c.150]

Технический контроль. Для выявления качества материалов, проверки размеров, геометрической формы, качества обработанной поверхности и правильности соединения и взаимодействия деталей, узлов и сборки всей машины в цехах создаются отделения общезаводского отдела технического контроля. [c.351]

Механизированные средства контроля — контрольные приспособления — относятся к классу неавтоматических. Они применяются для последовательного (одномерные) или одновременного (многомерные) контроля различных параметров качества (отклонений размеров, геометрической формы, расположения поверхностей и др.) деталей. Загрузка, выгрузка и раскладка деталей по соответствующим ячейкам производятся контролером вручную. Информацию о результатах контроля он получает по показаниям шкальных или светосигнальных приборов. [c.127]

Измерительными называют базы, от которых производят отсчет выполняемых размеров при обработке заготовки (при сборке изделия) или проверку взаимного положения поверхностен детали (элементов изделия). Если в качестве измерительной базы используют реальные поверхности, то проверка осуш,ествляется обычными (прямыми) методами контроля. При использовании геометрических линий или точек применяют косвенные методы контроля. Нередко указанные базы материально представляют посредством вспомогательных деталей (оправки, натянутая по оси отверстия в детали струна и пр.). [c.40]

Контроль изготовления разовых форм и стержней. При машинной и автоматизированной формовке главными показателями качества формы является равномерность набивки и плотность, геометрическая точность размеров, газопроницаемость, податливость и шероховатость рабочей поверхности. Все эти параметры контролируют визуально, с помощью приборов, в том числе и автоматически в рамках операционного контроля. [c.208]

Автоматическая доводка обтекателей с помощью эластичного шлифовального круга осуществляется следующим образом. В соответствии с расчетом системы антенна — обтекатель по одной из известных методик определяется закон изменения электрической толщины стенки обтекателя по образующей и в радиальных сечениях. Заготовку обтекателя изготовляют с таким постоянным припуском на геометрическую толщину стенки, чтобы предельно возможное отрицательное отклонение значения диэлектрической проницаемости в любой точке поверхности не приводило к неисправному браку. В процессе доводки за счет съема материала с внутренней поверхности обтекателя можно достичь соответствия необходимому закону изменения электрической толщины в заданных допусках. Для этого необходимо иметь возможность в любой точке поверхности обтекателя производить две операции — контрольную (например, с помощью СВЧ-измерителя, контролирующего отклонения значений электрической толщины от номинального) и технологическую (с помощью специального инструмента, способного обрабатывать материал стенки). Выполнение этих требований предполагает размещение измерительного устройства (фазометра) по одну сторону стенки обтекателя, специального режущего инструмента, выполняющего функции отражателя электромагнитной энергии — по другую сторону, благодаря чему имеется возможность контроля электрической толщины стенки в процессе обработки обтекателя. Режущий инструмент в этом случае должен обладать следующими основными специфическими качествами а) стабильностью коэффициента отражения в пределах всей рабочей поверхности б) стабильностью размеров зоны контакта с обрабатываемым изделием в) способностью работать без охлаждения и смазки, искажающих результаты измерений г) способностью копировать форму поверхности изделия. Эти качества имеет эластичный шлифовальный круг, в котором для получения достаточно высокой отражающей способности поверхности инструмента применена шлифовальная лента на металлической основе. [c.166]

На линии шлифовки металла установлены шлифовальные станки, приборы контроля геометрических размеров и качества поверхности прутков. Шлифованные прутки будут поступать затем на линию подготовки прутков к сдаче на склад. Эта линия снабжена оборудованием для подачи прутков, клеймовочной машиной, приборами контроля марки стали, устройствами для про-масливания и упаковки пачек прутков в бумагу и мешковину, а также машиной для увязки прутков в пачки. В цехе предусмотрена поточная линия для обдирки прутков шестигранных профилей, кроме того, отдельно помещены механизированные станки для зачистки местных поверхностных дефектов. [c.405]

Наплавка деталей гидротурбин хромоникелевыми сварочными проволоками обычно не встречает особых затруднений и может производиться без усложнения технологического процесса. Однако должиы строго выдерживаться режимы наплавки. Это необходимо потому, что от режимов и техники наплавки зависит химический состав, структура. и эрозионная стойкость наплавленного металла. Для получения хорошего качества необходимо соблюдать следующие требования. Наплавку необходимо производить на. подготовленную поверхность деталей. Для этого после черновой (восстановительной) наплавки необходимо тш,ательно произвести контроль геометрических размеров и лрофиля детали и. качество за Чистки поверхности. Шаблоном следует провер.ить припуск на толщину кавита ционностойкого слоя, этот размер должен быть равен 4—5 мм. [c.93]

На КРС можно производить другие виды обработки растачивание конических отверстий протачивание канавок о гачивание торцовых поверхностей и небольших выступов нарезание резьбы метчиками тонкое фрезерование плоскостей и криволинейных поверхностей заготовок (копиров, шаблонов, кулачков и т.п.) нанесение точных линейных и круговых шкал. КРС применяют также для точной коор-динеггной разметки заготовок и в качестве измерительного устройства для контроля точности размеров, геометрической формы и расположения поверхностей деталей. [c.541]

Большое значение для повышения качества ремонта придается контролю величин отклонений от геометрических форм деталей и сборочных единиц оборудования, так как от точнсюти показателей по прямолинейности, плоскостноети, перпендикулярности, параллельности поверхностей, извернутости направляющих, соосности отверстий зависит точность движения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, и точность формы, постоянство размеров и шероховатость поверхности обработанного образца. [c.27]

Отклонение формы и расположения поверхностей влияет на качество изделий. В подвижных соединениях эти отклонения приводят к уменьшению износостойкости деталей вследствие повышенного давления на выступах неровностей, к нарушению плавности хода, шуму и т. д. В связи с искажением заданных геометрических профилей в высших кинематических парах (кулачки, копиры и т. д.) снижается кинематическая точность механизмов. В неподвижных соединениях отклонения вызывают неравномерность натягов, вследствие чего снижается прочность соединения, герметичность и точность центрирования. Допуски на отклонения формы и расположения поверхностей назначак.т и указывают на чертежах при наличии особых требований, вытекающих из условий работы, изготовления или контроля деталей. Во многих случаях допуски на отклонения расположения и формы поверхности не устанавливают и не указывак.т на чертеже. Считают, что они ограничиваются полем допуска на размер или на расстояние между поверхностями или осями. [c.102]

Применение этих методов приобретает большое значение в тех важных случаях, когда комплексная оценка качества деталей охватывает большое количество признаков (размеров, геометрических форм, качества поверхности, механических свойств и свойств поверхностного слоя и т. д.), и признаки эти являются между собой взаимосвязанными. В этих условиях может оказаться и чкоио-мически и технически оправданным, если сосредоточить основное внимание на анализе и контроле нескольких основных признаков качества, а в отношении остальных — установить характер связи их с основными и на этой основе так регламентировать требования к контролю основных признаков, чтобы ими полностью, с надлежащей степенью надёжности, обеспечивалось качество летали и по остальным признакам. [c.614]

Чувствительность радиографического контроля зависит от следующих основных факторов энергии прямого излучения, плотности и толщины просвечиваемого металла, формы и места расположения дефекта по толщине исследуемого металла, условий просвечивания (геометрических размеров изделия, источника излучения, поверхности облучения и фокусного расстояния), оптической плотности и контрастности снимка, сорта и качества пленки или фотобумаги, типа усиливающего экрана и т. д. Поэтому она на практике определяется экспериментально. Чувствительность контроля может быть так же определена как наименьщий диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона или наименьшая глубина выявляемой на снимке канавки канавочного эталона согласно ГОСТ 7512—82. [c.11]

Кроме выполнения высоких требований к качеству режущих инструментов (малые биения и шероховатость, а также высокая точность обработки), при изготовлении инструмента требуется точно выполнить геометрию профиля ступеней и затылованпе по всем режущим кромкам, имеющим различные углы наклона спиралей режущих зубьев с определенной формой стружечных канавок. Наиболее трудно выполнить сопряжение профиля затылован-ной режущей части второй ступени с цилиндрической поверхностью тела инструмента, а также обработать профиль рабочей части ступеней, имеющих двойной угол, который оформляет геометрические размеры гнезда заклепок и болтов в пакете. Такой режущий ииструмент изготавливается на высокоточном металлорежущем оборудовании, оснащенном оптическими устройствами для контроля параметров в процессе обработки. [c.300]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...