Испытание покрытий погружением

I. ИСПЫТАНИЕ ПОКРЫТИЙ ПОГРУЖЕНИЕМ Подготовка к испытанию [c.172]

Испытание покрытий погружением их в кипящую воду является более жестким по сравнению с испытанием в холодной воде и не всегда дает правильную оценку качества лаков, эксплуатируемых только при нормальных температурах. Методы определения устойчивости покрытий к повышенной влажности и к соляному туману будут описаны в томе II. [c.739]

При испытании покрытий погружением в воду или в раствор соли удобно пользоваться стеклянными ваннами, разделенными стеклянными перегородками на отдельные ячейки, как это показано на рис. 179. [c.345]

Испытание Приса. Погружение стальной детали с покрытием на 1 мин в раствор, содержащий 360 г/л сернокислой меди, который был нейтрализован гидратом окиси меди и отфильтрован, выявит несплошности покрытия при осаждении на них металлической меди. На остальной поверхности осадка не образуется (Английский стандарт 443). [c.147]

Испытания при погружении в электролиты. При испытании защитных свойств покрытий необходимо прежде всего правильно подготовить образцы. Они не должны иметь оголенных мест, углы и края должны быть тщательно защищены, например замазкой, состоящей из 60 ч. битума, 60 ч. канифоли и 30 ч. церезина. Покрытие должно быть одинаковой толщины и наноситься на обе стороны пластины нанесение различных покрытий на одну пластину не допускается. [c.186]

На основании этих данных оптимальными условиями при испытании покрытия на приборе НИИЛК следует считать толщину металлической подложки 0,5 мм, а глубину погружения бойка в наковальню от 2 до 2,2 мм. [c.276]

Кроме испытаний при погружении в растворитель, стойкость к его действию можно оценивать путем протирки покрытия растворителем. [c.464]

Был принят следующи режим (цикл) испытании 11.5 мин в агрессивной среде -[-И.5 мин в воздушной среде (до высыхания). После 3000 циклов испытаний проводился осмотр состояния образцов и оценивалось качество покрытий. Образцы со следами коррозии снимались с испытаний. Оставшиеся образцы испытывались затем в другой агрессивной среде и т. д. Параллельно проводились испытания тех же покрытий при постоянном погружении в жидкие агрессивные среды. [c.45]

В качестве индентора для скрайбирования использован алмазный конус с углом при вершине 120° (рис. 4.18). Индентор закреплен в специальной оправке 7, которая может перемещаться вертикально механизмами макро- и микроподач 7. Цена деления нониуса микроподачи составляет 2 мкм. Образец (или небольшая деталь) 4 с покрытием 3 крепится винтами 6 на предметном столике 5 микроскопа 2, который имеет механизм взаимно перпендикулярного перемещения в, горизонтальной плоскости с ценой деления нониуса 0,1 мм. Перед нанесением царапины проверяется поверхность покрытия она должна быть плоской и очищенной от загрязнения. Шероховатость поверхности не ниже Еа = 0,63 мкм по ГОСТу 2789—73. Образец с покрытием устанавливается на предметном столике прибора так, чтобы в процессе испытаний исключался прогиб и смещение, а поверхность была перпендикулярной к оси царапающего наконечника. Прибор должен обеспечивать плавное возрастание нагрузки при погружении наконечника в покрытие и сохранять постоянство приложенной нагрузки в течение процесса царапания. [c.74]

Метод снятия. Гравиметрические испытания (т. е. снятие и взвешивание) используются для разнообразных металлических покрытий. Точность испытаний 5%. К недостаткам метода следует отнести необходимость разрушения покрытия, возможность определения только средней толщины покрытия на всей испытуемой площади и отсутствие данных о локальных изменениях толщины покрытия. Образец известной поверхностной площади взвешивают перед погружением в соответствующий химический раствор, взаимодействующий с металлом покрытия, и после удаления с него покрытия. Раствор может не влиять на основной металл или содержать соответствующий ингибитор, устраняющий воздействие на основной металл либо уменьшающий скорость растворения его до минимальных значений, которые могут быть вычислены и исключены из массовых потерь. Потеря массы из-за снятия покрытия преобразуется в толщину путем деления потери массы с единицы испытуемой поверхностной площади на удельную плотность металла покрытия. [c.143]

Ускоренные испытания металлов с лакокрасочным покрытием проводят при непрерывном и периодическом погружении в различные электролиты или во влажных камерах, где воспроизводятся заданные условия. [c.93]

При испытаниях окрашенных образцов в условиях полного или частичного погружения в электролиты очень важно правильно подготовить образцы. Окрашенные образцы не должны иметь оголенных мест, углы и края должны быть тщательно покрыты специальной замазкой или грунтовкой, стойкой в данной среде (обычно выбирают грунтовку естественной сушки). Необходимо следить за тем, чтобы толщина покрытия на всей поверхности образцов была одинаковой. [c.93]

Для примера приведем полученные этим методом зависимости при испытании систем покрытий при погружении в 3%-ный раствор хлорида натрия рис. 5.3 и 5.4). Как видно из рисунков, сопротивление и емкость покрытия из двух слоев грунтовки и трех слоев эмали (кривые I) мало изменяются под влиянием коррозионной среды, следовательно, это наиболее стойкая из изу ченных систем. У системы из пяти слоев грунтовки и одного слоя эмали (кри вые 2) после испытания появляется площадка на кривой, выражающей зави симость сопротивления от частоты переменного тока (рис. 5.3, кривая 2 ) Проявляется и слабая зависимость емкости от частоты (рис. 5.4, кривая 2 ) Следовательно, эта система обладает худшими защитными свойствами, чем система из двух слоев грунтовки и трех слоев эмали. [c.102]

Зависимость коррозионных потерь от времени экспозиции для образцов, испытывавшихся на среднем уровне прилива, имеет интересные особенности, являющиеся серьезным аргументом в пользу изложенной выше теории биологического контроля скорости коррозии в морской воде. Эта кривая представлена на рис. 122. Видно, что в течение первого года экспозиции скорость коррозии стали была очень велика (примерно 250 мкм/год), почти вдвое выше, чем при экспозиции в условиям постоянного погружения. Образцы в зоне прилива также подвергались обрастанию (в основном усоногими раками), но оно происходило значительно медленнее, чем при постоянном погружении в том же месте, и только через год на металле образовался слой, обладающий высокими защитными свойствами. После этого (в интервале от 1 до 2 года испытаний) скорость коррозии упала до очень малого значения (менее 10 мкм/год). Медленное обрастание и больший доступ кислорода к поверхности металла в зоне прилива (по сравнению с погруженными образцами) задержали возникновение полностью анаэробных условий на металлической поверхности, что, очевидно, и проявилось в увеличении периода защиты металла вследствие обрастания. Если бы рост бактерий на этой стадии можно было затормозить, то скорость коррозии осталась бы на очень низком уровне, сделав возможной длительную эксплуатацию углеродистой конструкционной стали без защитных покрытий. Это было бы аналогично случаю атмосферной коррозии стареющих (низколегированных) сталей, при многолетней эксплуатации которых практически не требуется никакого ухода. [c.444]

В Калифорнии были начаты испытания по определению влияния длительного пребывания в морской воде на свойства стекла. Образцы стекла не имели покрытия. Некоторые из них имели предварительно сжатую поверхность. Эти образцы в результате пребывания в морской воде деформировались. Остальные не имели существенных изменений, NoL была испытана модель плавучего сферического корпуса диаметром 254 мм с круглым люком и двумя типами электрических вводов. Погруженная до глубины 6400 м она не имела течей. Отношение веса корпуса к водоизмещению у нее составляет 0,5. [c.351]

В оцинкованной проволоке проверяется также качество защитного покрытия—прочность (испытанием на навивание) и стойкость (испытывается погружением в раствор медного купороса). [c.417]

Стандартный метод испытания лакокрасочных покрытий в жидких химически агрессивных средах заключается в погружении окрашенных стальных стержней диаметром 10-11 мм, длиной 72-75 мм в агрессивные среды 25 %-ные растворы серной и азотной кислот при 20 2 С, 20 %-ный раствор хлористоводородной кислоты при 60 2 °С и др. [c.92]

Градиент температур увеличивается также при возможной изоляции поверхности стенок тонкими ламинарными пленками жидкости, что возможно, например, при пленочной конденсации. Кипящая жидкость увеличивает возможный температурный градиент вследствие изоляции поверхности пузырьками газов, а также в результате покрытия поверхности теплообмена пленкой пара. Один из методов исследования влияния эффекта горячих стенок на коррозию металлов описан в работе [121]. Схема аппарата для изучения эффекта горячих стенок приведена на рис. 11.3. Метод заключается в том, что образцы испытуемого металла, погруженные в коррозионную среду, нагревают до заданной температуры (обычно до температуры кипения среды). В процессе коррозионных испытаний поддерживают стационарный температурный режим. При необходимости жидкость (точнее, парожидкостную смесь) дополнительно нагревают наружным подогревателем. [c.197]

Перед началом работ по оценке технического состояния оснований определяются и согласуются с заказчиком места отбора проб грунта и динамического зондирования. Как правило, такие места располагаются вдоль обеих сторон взлетно-посадочной полосы, рулежных дорожек и мест стоянок. Для уточнения толщины и состояния слоев основания и грунта под аэродромным покрытием может быть проведено бурение скважин непосредственно по следам движения воздушных судов как на взлетно-посадочной полосе, так и на других элементах летного поля (рис. 12.1). Размеры шурфов в плане обычно составляют 80 х 80 см, 80 X 120 см, но могут быть и другими. Глубина шурфов принимается, как правило, равной 80 см и более. Число шурфов, например вдоль взлетно-посадочной полосы размером 2500 м, принимается не меньшим 20, что позволяет получить надежную информацию о грунтах, подстилающих ВПП. В каждом шурфе проводится не менее трех испытаний динамическим зондом [63]. Результаты динамического зондирования заносятся в специальные таблицы с указанием номера скважины, привязки шурфа (пикетаж) к местности, числа ударов при погружении зонда на горизонт через каждые 10 см. Число ударов зависит от грунта и обычно [c.459]

Стандарт устанавливает методы испытаний покрытий на стойкость к сгатическому воздействию различных жидкостей. Стандарт устанавливает три метода испытаний погружением, контактным, капельным [c.619]

Пассивация железа в разбавленной серной кислоте, вызываемая осаждающимся Ре504 7НгО, может поддерживаться только анодной йоляризацией.. В растворах фторидов пассивность, создаваемая покрытиями, наблюдается в ходе длительных испытаний при погружении, когда концентрация превыщает пороговое значение (рис. 1.98) [304—3051. Из фторидов, применяемых для [c.108]

Другой ускоренный метод испытания выполняется погружением образцов на половину или на одну треть в дистиллированную воду при 37,8 1 °С. Образцы помещают в воду с таким расчетом, чтобы пасстояние между двумя образцами было не менее 13 мм. Воду меняют через каждые 72 ч. Оценку производят по наличию пузырьков и лакокрасочном покрытии в соответствии со шкалой стандарта. Продолжительность испытания фосфатированных и окрашенных образцов обычно составляет 250—500 ч. Испытания на степень [c.303]

При испытании методом погружения лакокрасочный материал наносят на подготовленную поверхность стержней из горячекатанной стали размером 100X15 мм, один конец которых выполнен в виде конуса, а второй снабжен крючком..При испытании в растворах серной кислоты конусообразный конец стержня после отверждения покрытия заливают парафином или смесью битума с парафином (1 1) на высоту 5 мм. Подготовлен- [c.155]

Коррозионные испытания проводились погружением в трехпроцентный раствор Na l образцов, покрытых сплавом с содер- [c.57]

Нанесение покрытия погружением детали в расплав снижает прочность стали и увеличивает хрупкость за счет образования хрупкого диффузионного промежуточного слоя. Нанесение гальванических покрытий приводит к опасности водородной хрупкости. Процесс алюминирования стали в вакууме устраняет эти недостатки. Образцы стали А151 8740, термически обработанные до прочности на разрыв 1,52 ГПа, не изменили прочности после нанесения алюминиевого покрытия толщиной 25 мкм [138] предел усталости алюминированного стального образца остался таким же, что и исходного стального образца. В работе [137] приведены результаты определения прочности на разрыв и предела усталости стали Уа5со]е1-1000 с алюминиевым покрытием толщиной 25 мкм. Алюминированные в вакууме стандартные (диаметр 9,07 мм) стальные образцы (для испытания на разрыв) и контрольные образцы без покрытия выдерживали при соответствующей температуре 168 ч, после чего проводили разрыв образцов. Результаты приведены в табл. 8 [137]. [c.52]

Поверхность покрытия в 3%-ном растворе Na l является катодом, а силумин под ним в порах и трещинах — анодом коррозионной ячейки. Большая катодная поверхность и очень малая анодная являются условиями того, что резко ускоряется образование и развитие питтинга основы. При этом анодный процесс на толстых покрытиях протекает не столько в порах, сколько в местах трещин, образующихся в покрытии через несколько часов после погружения образцов в раствор. Образование коррозионных трещин — сложное явление, и механизм зарождения коррозионных трещин еще остается неясным. Растрескивание сильно напряженного покрытия, по-видимому, начинается на участках, имеющих пониженную прочность. Проникновение раствора в трещины и образование продуктов коррозии (обычно большего удельного объема, чем исходный материал) вызывают последующее растрескивание хрома. Через 7 суток испытаний покрытий толщиной более 20 мкм вся поверхность растрескивается, покрытие частично отслаивается от основы, и образец покрывается белым налетом продуктов коррозии силумина. [c.113]

Вернлунд 2 описал следующий метод испытания цинковых покрытий к 300 см воды добавляют 33 см ледяной уксусной кислоты, раствор охлаждают до 0° и прибавля10т к нему около Ю г перекиси натрия далее разбавляют раствор водой до 1 л и производят испытания путем погружения оцинкованных образцов при 95°. При этом отмечают время в секундах, потребное для появления ржавчины на различных участках образца, что позволяет судить о равномерности покрытия. [c.151]

Сравнение антикоррозионных защитных свойств электродуговых покрытий из алюминия разного химического состава и газопламенных покрытий из цинка было выполнено при ускоренных коррозионных испытаниях по той же методике, а также при погружении в дистиллированную воду и искусственную морскую воду. При погружении испытания проводились при температуре 20° С в течение 200 суток состав морской воды Na l— 27 г/л Mg b-OHaO —6 е/л СаСЬ—1 г/л КС1—1 г/л. Результаты испытаний покрытий средней толщины (около 120 мкм) представлены на рис. 4. [c.229]

Лабораторные исиытания. Пластины с покрытиями холодного отверждения и извлеченные из бетона сварные пары пластин испытывали в гидростате при 40 °С и относительной влажности воздуха 95—98 % в течение 5 мес (I) и путем попеременного погружения в смесь 0.1 н. растворов ХаС1 и Ха2304 (на 16 ч) и высушивания при комнатной температуре (8 ч) также в течение 5 мес (II). Перед началом испытаний, в середине и в конце срока измеряли омическое сопротивление (7 ) и емкость (С) покрытий при частоте переменного тока 1 кГц. Для сварных пластин величины Я шС измерялись на сто- [c.228]

Испытание методом Дабпернелла. Для получения образца с микротрещинами или микропорами на особых хромовых осадках, имеющих микронесплошности, изделие с хромовым покрытием подвергают в течение 1 мин электроосаждению в растворе сернокислой меди с серной кислотой (200 г/л USO4 + 2O г/л H2SO4) при комнатной температуре и плотности тока 30 А/м . Медь осаждается на поверхности хрома только в тех местах, где имеются трещины или поры. Образец с медным осадком можно исследовать под микроскопом (Английский стандарт 1224).Желательно, чтобы испытание проводилось сразу после осаждения, так как осадок может быть ингибирован в течение какого-либо существенного отрезка времени. В таких случаях поверхность хрома должна быть активирована до осаждения меди погружением на 4 мин в раствор 10—20 г/л азотной кислоты при температуре 95° С и тщательно промыта. [c.148]

Фирмой Дженерал моторе разработан метод погружения и высушивания, используемый для испытания изделий с декоративными покрытиями. Изделие погружают в коррозионно-агрессивный раствор, имитирующий дорожные наносы. Раствор содержит сульфат натрия, сульфид натрия и тиосульфат натрия вместе с хлоридами натрия и кальция при pH, достигающем 9,3. Через 2 с образец извлекают из раствора и нагревают ин-фракраснымн лампами в течение 98 с. Циклы погружения и высушивания чередуются в продолжение 4—8 ч. [c.163]

Было изучено поведение малых добавок хроматных ингибиторов (начиная с 0,1% от массы смолы) в лакокрасочных покрытиях на основе алкидной и алкидно-нитратцеллюлозной смол. На основании ускоренных испытаний во влажной камере Г-4 (45°С и 100%-ная влажность), а также при погружении в дистиллированную воду и в 3%-ный раствор хлорида натрия было установлено, что при введении в состав алкидных лакокрасочных материалов менее 3% хроматных ингибиторов защитные свойства покрытий не улучшаются (при сравнении с неин-гибированными пленками). [c.177]

Некоторые меры защиты, такие как дробеструйная обработка и нанесение покрытий, способствуют значительному замедлению КР однако они не исключают необходимости разработки сплавов, стойких к КР. Возможна следующая последовательность стадий, приводящая к разрушению полностью защищенной детали (рис. 143). Механическое разрушение может вызвать потерю защиты анодного слоя, грунта и верхнего покрытия, таким образом среда достигает нагартованного дробеструйной обработкой слоя. В соответствующих условиях пнттинговая коррозия может привести к сквозному в нагартованном слое поражению, способствующему зарождению КР в нестойком материале в присутствии растягивающих напряжений. Следует остановиться на требованиях в инструкциях воздушных сил США, согласно которым штамповки и прессованные алюминиевые материалы, применяемые в авиации в коррозионных средах, необходимо подвергать предварительно испытаниям в течение 2000 ч при переменном погружении без защиты в коррозионную среду. Окончательная механическая обработка должна гарантировать отсутствие высоких остаточных поверхностных напряжений растяжения [252 а]. Лучшим путем исключения требований, связанных с проведением таких испытаний, является применение стойких к КР материалов. [c.310]

Фирма Met o провела 18-летние испытания пластин из малоуглеродистой стали с цинковыми и алюминиевыми покрытиями, полученными путем газопламенного напыления [218]. Образцы экспонировались на средней отметке прилива и при полном погружении в двух различных местах. Атмосферные испытания проводили в шести различных местах и включали экспозицию в сельской, промышленной и морской атмосферах, а также в солевом тумане. Полученные результаты показали, что исследованные покрытия обеспечивают защиту малоуглеродистой стали во всех перечисленных средах а течение 18 лет и более. [c.196]

Существенными недостатками прибора Гард-нера являются относительная трудность регулирования времени пребывания образцов в растворе и на воздухе и невозможность одновременного испытания разных металлов и покрытий. Таух-аппараты лишены указанных недостатков и являются более удобными и совершенными приборами для периодического погружения образцов в жидкость. [c.130]

Когда существует подозрение, что скорость окисления выбранного материала близка (или, возможно, даже выше) к предельному допустимому значению для данных условий работы, необходимо применить определенные специфические виды обработки, чтобы уменьшить ее [9]. Обработку такого рода проводят с применением жидкой или газовой фазы при комнатной или повышенной температурах. Уменьшение примерно в 5 раз скорости окисления при 800° С сплава с 20% Сг, 20% Ni и Nb, использованного для оболочек тепловыделяющих элементов, может быть получено в результате предварительного погружения изделия в жидкни раствор сульфата церия. Аналогичное действие оказывает погружение стальных изделий в растворы боратов, но из-за высокого сечения захвата нейтронов эти покрытия могут быть использованы только в тех частях контура, которые находятся вне активной зоны. Наиболее привлекателен метод, позволяющий получить защитную пленку СггОз при предварительном окислении материала в атмосфере, окисляющей хром и одновременно восстанавливающей железо. Такой атмосферой может служить водород, содержащий 0,5% НгО. Стали, содержащие 9% Сг и 1% Мо, а также стали типа 18/8, предварительно окисленные при 5Q0° С в такой атмосфере в течение нескольких часов, имеют низкую скорость окисления в СОа, причем не наблюдается ни разрушения пленки, ни аномального окисления за время испытаний (рис. 11.9). [c.149]

Стойкость к действию мыла и щелочей. Щелочестойкость обычно проверяют у покрытий на основе масляных лаков, а определение стойкости к действию мыла, как правило, производят для пигментированных покрытий оно описывается подробно в томе II. Определение стойкости к действию мыла заключается в погружении окрашенных пластинок в горячий мыльный раствор и наблюдении через определенные промежутки времени характера вспузыривания покрытия, его размягчения и потери блеска. Мыльные растворы для этих испытаний применяют 0,5—2%-ные, нагретые до 70°. Щелочестойкость определяют раствором едкого натра концентрацией 0,5—10%. Наиболее употребительны растворы концентрацией 2—5%. За исключением особых случаев, это испытание производят при комнатной температуре. Хорошие результаты получаются при определении щелочестойкости нанесением капли раствора щелочи на окрашенную поверхность. Каплю накрывают часовым стеклом и через определенное время смывают. Степень [c.740]

Прочностные свойства грунта в районе ИВПП определяют методом динамического зондирования [63] с использованием ручного динамического зонда ДорНИИ с грузом массой 10 кг. Испытания необходимо проводить как на грунтовых обочинах, так и под искусственным покрытием. В качестве показателя прочностных свойств грунта принимается среднее число ударов, необходимое для погружения зонда на глубину 10 см. На рис. 12.2 представлено графическое изображение результатов, полученных при исследовании прочностных свойств грунтов в районе ИВПП аэропорта Минеральные Воды . Из результатов следует, что прочность грунта под покрытием примерно в два раза ниже его прочности на обочинах, что свидетельствует о наличии воды в искусственном основании и плохой работе дренажной системы. Еще одним косвенным показателем постоянного присутствия воды в искусственном основании являются просадки покрытия ИВПП, что можно показать сравнением результатов нивелирования поперечного профиля по нескольким створам с данными, ранее полученными при приемке аэродрома в эксплуатацию. [c.484]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...