Назначение, виды и цель испытаний

НАЗНАЧЕНИЕ, ВИДЫ И ЦЕЛЬ ИСПЫТАНИЙ [c.54]

Методики испытаний конкретных машин и их элементов неизбежно будут иметь особенности, связанные с механикой, физикой рабочих процессов, с конструктивными и технологическими характеристиками машин и деталей, с их назначением и конкретной целью испытаний. Однако существуют общие принципы и положения, которые могут служить основой при разработке любой частной методики испытаний. Эти принципы должны исследоваться и разрабатываться с учетом основного вида разрушения, приводящего к отказу объекта. [c.4]

Качество сварных изделий может проверяться разрушающими, а также неразрушающими методами контроля сварных соединений, швов и сварного изделия в целом. Разрушающими методами проверяют контрольные сварные образцы, вырезанные из сварного изделия или заваренные одновременно со сваркой его. Образцы, в зависимости от вида и назначения сварного изделия подвергают механическим, металлографическим и коррозионным испытаниям. [c.178]

Согласно ГОСТ 1.0—68 основными задачами стандартизации являются установление требований к качеству готовой продукции на основе комплексной стандартизации качественных характеристик данной продукции, а также сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, необ.ходи-мых для ее изготовления с высокими показателями качества и эффективности эксплуатации определение единой системы показателей качества продукции, методов и средств ее испытания и контроля, а также необходимого уровня надежности и долговечности в зависимости от назначения изделий и условий их эксплуатации установление норм, требований и методов в области проектирования и производства продукции с целью обеспечения оптимального качества и исключения нерационального многообразия видов, марок и типоразмеров продукции, расширения и улучшения ассортимента унификация и агрегатирование промышленной продукции, машин, оборудования и приборов как важнейшее условие специализации производства, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов обеспечение единства и правильности измерений в стране создание и совершенствование государственных эталонов единиц измерения, а также методов [c.8]

Понятие производственный процесс может быть отнесено как к изготовлению всей машины в целом, так и к изготовлению какого-либо узла машины или даже одной отдельной детали. Современная машина представляет сложное изделие, состоящее из большого количества деталей различного назначения, вида, размера и материалов и, как правило, высокой точности. Поэтому процесс изготовления машины является сложным производственным процессом, который расчленяется на технологические процессы изготовления отдельных деталей, сборки этих деталей в узлы и агрегаты и общей сборки, отделки и испытания машины. [c.9]

Минуя вопрос об организации контрольных испытаний на изнашивание, заметим, что принципы постановки испытаний такого назначения еще мало разработаны. В данном сообщении изложены совместно методы испытания с исследовательскими и с практическими целями, если их можно отнести к определенному виду изнашивания. [c.240]

Параметрические испытания включают функциональные испытания и исследования. Цель первых — проверка способности узла выполнять заданные функции и установление зависимости выходных параметров узла от заданных. Исследования проводятся с целью определения зависимости между отдельными, как правило, определяющими параметрами, изучения влияния отдельных конструктивных и эксплуатационных факторов на исследуемые параметры и получения информации для совершенствования методов расчета и назначения режимов ресурсных испытаний. Ресурсные испытания проводятся для определения надежности и долговечности (срока службы) узла, а в ряде случаев также для анализа безотказности трактора. Основным видом доводочных испытаний яв- [c.31]

К категории испытаний на воздействие внешних факторов, проводимых Б плане производственных испытаний по проверке качества, относятся испытания, имеющие целью установить, что принятый технологический процесс обеспечивает изготовление элементов, соответствующих требованиям в отношении воздействия внешних факторов, предъявляемым к изделию. Такие испытания обычно называют оценочными испытаниями производственных процессов. Они могут проводиться на различных уровнях как с разрушением, так и без разрушения испытываемых образцов. Решение о виде испытаний обычно принимается на основе компромисса между экономическими соображениями и критичностью элементов, подлежащих испытанию. Хорошим решением может быть такое, когда испытания на более низком уровне (на уровне элементов) будут проводиться с разрушением и отбраковкой образцов после испытаний, а на более высоких уровнях — без разрушения. При таком решении части системы более высокого уровня могут быть использованы после испытаний по назначению. [c.186]

Вид, назначение и способ проведения испытаний могут быть чрезвычайно различны. Могут испытываться отдельные узлы изделия или изделия в целом. В первом случае скорости процессов и коэффициенты ускорения выбираются из условий [c.68]

Испытания натурных турбин, имеющие целью определение их к. п. д., не имеют пока общепринятого краткого названия. Их часто называют просто испытаниями на к. п. д. Обобщая с другими испытаниями (вибрации, опор, регуляторов, затворов), их иногда называют генеральными или эксплуатационными. Мы их называем контрольными по тому соображению, что они проверяют, контролируют выполнение турбиной, как машиной двигателем, наиболее важного ее назначения — возможно полно преобразовывать в другой вид подводимую к ней энергию ( 1-2), что и оценивается к. п. д. [c.256]

Сертификация продукции в Российской Федерации, а до этого в СССР, начала развиваться в 1979 г. после постановления ЦК КПСС и Совета Министров СССР Об улучшении планирования и усилении воздействия хозяйственного механизма на повышение эффективности производства и качества работы . Госстандарту совместно с министерствами и ведомствами было поручено утвердить головные организации по государственным испытаниям важнейших видов продукции производственно-бытового назначения. Целью такой системы было обеспечение достоверной и оперативной оценки качества продукции и предотвращение передачи в производство технически несовершенных, конструктивно и технологически недоработанных изделий, а также систематический контроль за стабильностью качества выпускаемой продукции. Испытательные центры тех лет во многом явились базами для современных испытательных лабораторий. Однако критерии, по которым работали государственные испытательные центры, не согласовывались с требованиями на испытания при сертификации. Принятое в 1986 г. Временное положение о сертификации продукции машиностроения в СССР. РД 50-598-86 являлось организационно-методическим документом, устанавливающим основные правила работ по сертификации продукции машиностроения, проводимых в рамках международных систем сертификации или двухсторонних (многосторонних) соглашений по сертификации. [c.17]

Порядок испытаний в наиболее общем виде можно выразить формулой лаборатория — стенд — полигон — эксплуатация . Объем, занимаемый каждым видом, зависит от наличия оборудования, времени, объекта, цели и назначения испытаний. По этим причинам формула может содержать даже один вид испытаний. [c.237]

С целью ускорения внедрения системы государственных испытаний Госстандарт СССР установил порядок, при котором регистрация стандартов, технических условий и решений государственных аттестационных комиссий по важнейшим видам продукции производственно-технического и культурно-бытового назначения проводится только при положительных результатах испытаний в головных организациях по государственным испытаниям. Другая продукция также должна испытываться во всех перечисленных случаях, но там, где это возможно. Признать же результаты испытаний орган Госстандарта СССР может, только ознакомившись с условиями их проведения и аттестовав испытательные средства. [c.108]

Кроме перечисленных выше четырех видов основных испытаний двигателей, ГОСТ предусматривает проведение целого ряда испытаний специального назначения, к которым относятся инспекционные, контрольные, эксплуатационные, испытания на пуск, маневренность, долговечность и устойчивость. [c.197]

Возросшие за последнее время требования к герметичности привели к разработке целого ряда методов испытаний на герметичность с применением различных контрольных сред. Все современные методы испытаний на герметичность можно разделить в зависимости от природы контрольной среды на два вида газовые и гидравлические. Эти виды в зависимости от назначения подразделяются на два класса 1) методы испытаний для выявления локальной негерметичности, 2) методы для определения суммарной негерметичности. [c.514]

При разработке программы испытаний и системы измерений следует четко представлять вопросы, подлежащие проверке во время проведения опытов. Для этой цели ряд вопросов, особенно применительно к новым конструктивным решениям, не исследованным в промышленных условиях, должен быть проверен расчетным путем (теплогидравлические характеристики, условия застоя циркуляции, возможность возникновения межвитковой пульсации потока, расслоения пароводяной смеси и т. п.). Основным назначением таких расчетов является выявление элементов, которые должны быть наиболее полно оснащены измерениями, а также предварительное определение границ опасных режимов. Проведение расчетов, однако, не может заменить экспериментальной проверки. Это определяется прежде всего возможностью лишь приближенного принятия ряда исходных данных (особенно, таких, как тепловые нагрузки отдельных поверхностей нагрева, тепловые неравномерности в различных зонах топки и газоходов, параметры среды по тракту котлоагрегата при низких расходах топлива и т. п.). Вместе с тем после получения указанных- исходных данных экспериментальным путем повторное проведение соответствующих расчетов может позволить существенно сократить объем испытаний. Это следует иметь в виду при разработке системы измерений. Ряд вопросов не может быть выяснен расчетным путем, что определяется отсутствием методик для нестационарных режимов. Некоторые наиболее характерные из них рассмотрены ниже. [c.67]

Назначение первой ступени этих режимов — смятие микронеровностей на поверхностях контакта и за счет этого получение максимальной поверхности соприкосновения. Эта ступень кратковременная, чтобы не дать возможности развиться значительным деформациям. Второй ступени режима соответствовала более низкая температура, при которой можно было не опасаться деформации изделия (при принятом давлении), но которая позволяла проходить диффузионным процессам. Охлаждение после соединения по указанным режимам под вакуумом до температуры 323-—373 К проводили главным образом с целью придания деталям хорошего внешнего вида, без заметного окисления. Вся партия деталей после сварки выдержала испытание на кручение. Измерения твердости, проведенные после сварки, показали, что твердость осталась без изменения. Изменения в размерах деталей после сварки были меньше чем 0,3 мм, т. е. находились за пределом видимости невооруженным глазом. Макро- и микроструктура сварного соединения показала, что в процессе сварки произошло полное срастание материалов обеих деталей по кольцевой окружности шириной 0,8—1,0 мм. [c.136]

Основные задачи и программа контроля качества ДС. Система контроля должна обеспечивать своевременное выявление всех дефектов и вызывающих их причин с целью быстрейшей ликвидации недопустимых отклонений от заданного режима сварки. Для этого контроль осуществляется на всех этапах, начиная от поступления на сварку материалов и кончая выпуском готового сварного изделия, В зависимости от назначения изделия, степени его ответственности, а также системы организации производства могут быть различные варианты программы контроля качества ДС. На рис. 1 представлена программа контроля качества при ДС, которая предусматривает условия, максимально исключающие образование дефектов сварного соединения, а также контроль качества готового сварного соединения. Она рассчитана на изготовление конструкций ответственного назначения. В ряде случаев отдельные позиции этой программы можно исключить в зависимости от эксплуатационных требований к сварному соединению. Например, при сварке малогабаритных турбин основными требованиями к соединению являются прочность, отсутствие трещин и непроваров. Поэтому программа контроля должна предусматривать проведение механических испытаний, ультразвукового и люминесцентного контроля. Поскольку требования по герметичности в данном случае отсутствуют, то этот вид испытаний должен быть исключен из программы контроля. В другом случае, например при сварке теплообменников, основным требованием является их герметичность, поэтому здесь этот вид контроля является основным. [c.243]

Для точного определения 4р необходимо наличие математических моделей отказов изделий. Имеется математический аппарат для целого ряда моделей отказов мгновенных, накапливающихся, с релаксацией, при действии нескольких независимых причин и т. д. Однако, как показали исследования, характеристика отказа, как правило, оказывается весьма сложной, а знание физической природы относительным. Поэтому модель возникновения отказов всегда оказывается в той или иной степени приближенной. Оценка /ср резко отличается для различных распределений. Как показали исследования, для правильного выбора определенного распределения необходимы затраты очень большого времени, анализа физической картины отказа, учета предельных состояний системы и конкретных потребностей решаемой задачи. Так, например, законы распределения отказов поршней, втулок цилиндра и вкладышей на новых тепловозных дизелях и на прошедших различные виды ремонта оказались различными t p отличалось до 5 раз). Кроме того, /ср сильно зависит от качества применяемой смазки, последних конструктивных улучшений узла и др. Долговечность деталей и узлов дизеля определяют гамма-процентным ресурсом. Гамма-процентный ресурс р [1у) — это наработка, в течение которой объект не достигнет предельного состояния с заданной вероятностью (у) процентов (заданный процент объектов (у) неразрушения). Этот показатель имеет преимущество перед /ср поскольку легко определяется при незавершенных испытаниях (большинство испытываемых изделий не доводится до разрушения) и является наиболее удобной характеристикой случаев раннего разрушения изделий, не достигающих среднего ресурса. Использование р (/ ) облегчает определение надежности узлов и деталей, моторесурс которых исчисляется сотнями тысяч километров, упрощает нормирование назначенного гарантийного ресурса, стандартизацию соответствующих показателей и сопоставление различных типов и модификаций узлов дизелей, р (/у) легко определяется на основе построения кривой убыли (или вероятности безотказной работы). Если, [c.317]

Правильная оценка качества тормозных накладок при выпуске их заводами асботехнической промышленности, а также при разработке новых материалов для производства тормозных накладок не только в значительной степени обеспечивает безопасность движения автомобильного транспорта и эффективность его использования, но и способствует рентабельному применению материалов для работы в качестве тормозных накладок в реальных тормозных узлах с учетом условий эксплуатации автомобилей. Поскольку качества тормозных накладок оцениваются на основании эксперимента, вопрос о выборе методов испытаний, критериев оценки качества накладок и последовательности проведения испытаний приобретает важное значение тем более, что существующая в настоящее время трехстадийная (лабораторная, стендовая и эксплуатационная) проверка тормозных накладок не всегда оказывается эффективной и не всегда обеспечивает своевременное выявление и устранение дефектов тормозных накладок. Последнее объясняется тем, что испытания, проводимые на каждой из указанных стадий, преследуют различные цели, что определяет и выбор соответствующих целевому назначению критериев оценки качества. Кроме того, малая эффективность испытаний тормозных накладок на различных стадиях объясняется не столько конструктивными особенностями оборудования, сколько несовершенством ме-тодик испытаний, отсутствием тесной связи и обоснованного перехода от одного вида испытаний к другому, несопоставимостью условий реальной работы накладок при эксплуатации с условиями стендовых и лаборатор-ных испытаний. На каждой стадии проверка производится при различных условиях, определяющих и различное физическое состояние материала тормозных накладок при испытаниях, что, естественно, затрудняет, а подчас и исключает возможность сопоставления отдельных критериев между собой. В соответствии с этим целесообразно кратко изложить сущность лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаний при оценке качества тормозных накладок. [c.125]

Программа и режимы каждого Йида испытаний зависят от характера маш,ины, производственной программы выпуска, требований, предъявляемых к машине, и цели иопытания. Виды испытаний, их количество, программа,и режимы определяются техническими условиями а. изготовление, сдачу (прием ку) машины-изделия. В процессе проеетирования испытательных отделений или цехов следует учитывать, что испытания на холостом ходу (обкатку) обычно проходят все выпускаемые машины. Испытанию на производительность подвергают только опытные образцы и машины специального назначения. Испытанию на мощность — все машины, выпускаемые единично, и все или выборочно машины, выпускаемые серийно. Не испытывают на мощность машины простейшей конструиции, а также машины, заведомо обладающие избытком мощности. [c.216]

Существует несколько способов контроля и испытания сварных соединений. Эти способы применяются в зависимости от назначения, степени ответственности и характера сварного изделия. Самыми распространенными видами контроля являются внешний осмотр, просвечивание рентгеновыми лучами и гамма-лучами радиоактивных веществ, магнитный контроль, механические и металлографические испытания. В целях профилактического контроля перед сваркой тщательно проверяют доброкачественность исходных материалов (основной металл, электроды, присадочная проволока и т. д.), сборку (правильность закрепления детали, установление требуемого зазора между свариваемыми кромками, скос кромок и т. д.) и соблюдение технологического процесса сварки. [c.355]

В дальнейшем этот интенсификатор был модернизирован в целях сохранения испытанного и проверенного способа дистанционирования твэлов с помощью упругих элементов (пуклевок) — ячеек штатных дистан-ционирующих решеток кассеты реактора РБМК. Интенсификатор выполнялся на основе ячеистой дистанционирующей решетки в виде отрезков скрученных лент. Отрезки скрученных лент нижним концом вваривались в свободные для прохода теплоносителя отверстия между ячейками штатной дистанционирующей решетки. При этом ширина скрученных лент выбиралась с таким расчетом, чтобы обеспечить зазор между кромками скрученных лент и стержнями. Основное назначение зазора между [c.148]

Циклы с малой амплитудой при моделирующих эксплуатационные условия испытаниях обычно с целью сокращения вршвни исключают. Однако следует иметь в виду, что эти циклы могут давать вклад в процесс зарождения трещины путем фреттинга. Исключение этих циклов и неучет фреттинга, причиной которого они обычно являются, может привести к завышенным оценкам усталостной долговечности по результатам модельных испытаний. К настоящему времени разработан ряд эмпирических методов назначения режимов модельных испытаний [76]. [c.295]

Сертификация продукции в Российской Федерации, а до этого в СССР, начала развиваться в 1979 г. после постановления ЦК КПСС и Совета Министров СССР Об улучшении планирования и усилении воздействия хозяйственного механизма на повышение эффективности производства и качества работы . Госстандарту совместно с министерствами и ведомствами было поручено утвердить головные организации по государственным испытаниям важнейших видов продукции производственно-бытового назначения. Целью такой системы было обеспечение достоверной и оперативной оценки качества продукции и предотвращение передачи в производство технически несовершенных, конструктивно и технологически недоработанных изделий, а также систематический контроль за стабильностью качества выпускаемой продукции. Испытательные центры тех лет во многом явились базами для современных испытательных лабораторий. Однако критерии, по которым работали государственные испытательные центры, не согласовывались с требованиями на испытания при сертификации. Принятое в 1986 г. Положение РД 50—598—86 явилось организационно-методичес- [c.396]

Каждый канат, выпускаемый заводом-изготовителем, должен быть снабжен сертификатом (паспортом), в котором указывается наименование или товарный знак завода-изготовителя наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель номер каната в системе нумерации предприятия назначение каната номер сортаментного стандарта номинальный диаметр длина и масса вид покрытия проволоки направление свивки каната и сочетания направлений свивки его элементов способ свивки и степень крутимЬсти Каната результаты механических испытаний маркировочная группа каната по временному сопротивлению (разрыву, марка каната, суммарное разрывное усилие каната в целом материал сердечника и дополнительные сведения о канате дата изготовления каната. [c.86]

Подразделение видов испытаний. Методы испытания как на изнгшивлние, так и на трение подразделяются в зависимости от назначения на две группы 1) испытания, целью которых является изучение самых процессов изнашивания или трения и сопровождающих их явлений 2) испыташгя с целью оценки изнашивания или трения применительно к конкретным деталям определённых машин. Испытания первой группы проводятся главным образом с исследовательскими целями их классификация здесь не рассматривается. [c.26]

Какое оборудование применяют при сборке двигателя и как организована сборка на различных ремонтных предприятиях 2. Какова последовательность сборки двигателя типа СМД-14 из сборочных единиц и деталей 3. Перечислите основные технические требования, которые необходимо соблюдать при сборке блока и укладке коленчатого вала. 4. Назовите основные технические требования на комплектование и сборку деталей шатунно-поршневой группы. 5. Какое оборудование применяют для сборки и контроля деталей шатунно-поршневой группы 6. Как устанавливают шестерни газораспределения и головку цилиндров 7. В какой технологической последовательности устанавливают сцепление 8. Для чего предназначены обкатка и испытания двигателей 9. Как проводят холодную обкатку Назовите примерный режим холодной обкатки двигателя. 10. Как выполняют горячую обкатку двигателя и каков ее примерный режим 11. Какие способы применяются для ускоренной обкатки двигателя Объясните сушность этих способов. 12. Как проводят приемо-сдаточные испытания Какие параметры определяют при этих испытаниях 13. Назовите назначение и порядок проведения контрольного осмотра. 14. С какой целью проводят периодические кратковременные испытания двигателей и какие параметры при этом определяют 15. Назовите дополнительные виды испытаний двигателя и их назначение. [c.269]

Разрывное усилие каната определяют на монтаже по заводскому сертификату (паспорту), а при проектировании— по ГОСТу. В сертификате указывают следующие данные наименование или товарный знак предприятия-изготовителя наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель номер каната в системе нумерации предприятия назначение каната номер сортаментного стандарта номинальный диаметр каната вид покрытия проволоки направление свивки каната и сочетание направлений свивки его элементов способ свивки каната степень крутимости каната длину каната массу каната брутто результаты механических испытаний (к данным механических испытании относят маркировочную группу каната по временному сопротивлению разрыву марку каната, суммарное разрывное усилие всех проволок в канате или разрывное усилие каната в целом) материал сердечника, дополнительные сведения о канате и дату изготовления каната. Предприятие-изготовитель должно прилагать к сертификату анкету о сроках службы и условиях эксплуатации каната. По окончании эксплуатации каната потребитель обязан заполнить анкету и направить ее предприятию-изготовителю. [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...