Шлифовальное оборудование - Производительность

Это является главным для токарных многошпиндельных автоматов. При автоматизации шлифовального оборудования вследствие высокой надежности и быстроты срабатывания автооператоров производительность повышается, что можно проиллюстрировать на примере желобошлифовальных автоматов типа ЛЗ-9, предназначенных для встраивания в автоматическую линию. До автоматизации время ручной загрузки — выгрузки колец составляло около 10 сек, кроме того, время ожидания оператора ввиду многостаночного обслуживания — в среднем 7 сек. Автооператор меняет кольцо за 4,5 сек. В результате при автоматизации рабочий цикл сократился с 34 до 27 сек, а простои возросли незначительно, так как автооператор имеет высокую надежность в работе за счет точности размеров заготовок, малого количества стружки, простоты конструкции механизма. Как показывают данные табл. 3, простои из-за оборудования составили 12,7% фонда времени автомата ЛЗ-9, из них по вине автооператора — лишь 1,7%. [c.57]

Учитывая значительные недостатки процесса зачистки отливок при помощи универсальных обдирочно-шлифовальных станков (низкая производительность, тяжелые условия труда и др.), при массовом и крупносерийном производстве необходимо применять механизированную и автоматизированную зачистку отливок с использованием специализированного оборудования. [c.142]

Дальнейшие исследования особенностей воздействия шлифовки на усталостную прочность титановых сплавов показали [24, что существенное значение имеет материал и зернистость абразива, режимы и шлифовальное оборудование. Отечественные и зарубежные исследования по выбору материалов абразивных кругов показывают, что лучшую производительность и меньшее снижение [c.172]

Внедрение измерительных приборов позволило резко сократить потери от брака повысить производительность труда и улучшить использование шлифовального оборудования за счет сокращения вспомогательного времени и ликвидации перерывов в работе, необходимых для измерения деталей путем оснащения действующего неавтоматизированного шлифовального оборудования осуществить его автоматизацию. [c.485]

Точные отверстия обрабатывают дорогостоящим режущим инструментом (зенкерами, развертками, протяжками и т. п.). Каждый из них применяют для обработки отверстия только одного размера с определенным полем допуска. Валы независимо от их размера обрабатывают одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. В системе отверстия различных по предельным размерам отверстий меньше, чем в системе вала, а следовательно, меньше номенклатура режущего инструмента, необходимого для обработки отверстий. В связи с этим преимущественное распространение получила система отверстия. Уменьшение номенклатуры позволяет увеличить партии изготовляемого инструмента, применить производительное специализированное оборудование и тем самым увеличить выпуск инструмента с наименьшими затратами. [c.14]

Для примера укажем, что на круглошлифовальных станках введение встроенного автоматического измерителя увеличило съем со станка готовых деталей на 33%, а производительность шлифовальщика, перешедшего на одновременное обслуживание двух станков, увеличилась в 2,5 раза. Повышение производительности приводит к значительной экономии электроэнергии. Опыт показывает, что годовая экономия электроэнергии на каждый шлифовальный станок, оборудованный автоматическим измерителем, составляет от 5000 до 8000 квт-ч вследствие ликвидации частых остановок станка для измерения обрабатываемых детален калибрами. [c.260]

Исключительно важное значение инструмент имеет в повышении технического уровня и качества выпускаемых машин и другого оборудования. Так, например, внедрение алмазного инструмента позволило значительно повысить точность обработки и параметры шероховатости поверхности. Уровень автоматизации и непрерывности производства увеличится почти в 1,5 раза, производительность труда на 20—45% и экономическая эффективность в 2 раза по сравнению с ранее применяемыми шлифовальными кругами. Одновременно в 1,5—2 раза снизилась стоимость инструмента. Следовательно, организация производства высококачественного инструмента является важной производственной и экономической задачей, поскольку от успешного ее решения зависит повышение эффективности производства. [c.314]

Поэтому большинство чистовых шлифовальных операций выполняется на основном оборудовании. Крупные и тяжелые детали иногда шлифуются с помощью установленного на суппорт токарного, карусельного, продольно-строгального или другого станка специального съемного шлифовального приспособления. В этом случае чистота обработки находится в пределах 7—8 классов, а точность в пределах 2—3 классов. Однако широкого распространения такие приспособления не получили из-за малой производительности процесса и необходимости предохранения направляющих станка от попадания на них шлифовальной пыли. [c.207]

Это повышение производительности сопровождается также значительной экономией электроэнергии. По опыту Горьковского автозавода им. Молотова годовая экономия электроэнергии на каждый шлифовальный станок, оборудованный автоматическим измерителем, составляет от 5000 до 8000 квт-ч как следствие ликвидации частых остановок станка 1ЛЯ измерения обрабатываемых деталей па-тибрами. [c.589]

Для повышения эффективности машиностроительного производства необходимо максимально ускорить сроки проектирования новых видов оборудования, увеличить выпуск автоматов и полуавтоматов, протяжных, электроэрозионных, шлифовальных, полировальных и других прогрессивных станков. В целях повышения производительности труда и улучшения других техникоэкономических показателей машиностроительных заводов необходимо особое внимание уделить вопросам первоочередного обеспечения их автоматическим и другим высокопроизводительным оборудованием. [c.110]

Сравнение различных способов чистовой обработки по производительности в большинстве случаев оказывается в пользу применения обкатывания, особенно в тяжелом машиностроении с индивидуальным и мелкосерийным характером производства при использовании универсального металлорежущего оборудования. Характерное для тяжелого машиностроения завершение чистовых операций на токарных, карусельных, строгальных, расточных станках, связанное с ограниченным распространением шлифовальных станков, пригодных для обработки особо крупных деталей, открывает широкие возможности для использования обкатывания. [c.139]

Рост производительности оборудования зависит от применяемых в операции методов обработки (токарных, фрезерных, шлифовальных и др.) и от структуры (строения) операции. [c.432]

Специальное оборудование выполняет узкую технологическую функцию над предметом восстановления определенной модели, обладает наибольшей производительностью и обеспечивает наивысшую точность. Это, например, шлифовальные станки для обработки коренных или шатунных шеек коленчатых валов двигателя одной модели расточные станки для одновременной обработки коренных опор, втулок распределительного вала и отверстия под стартер в блоке цилиндров контрольные стенды и др. Металлорежущее специальное оборудование выполняют на станкозаводах по заказу. Специальные металлорежущие станки - это модификации универсальных станков, значения основных параметров которых отличаются от стандартных. Эти станки оснащены наладками (или подготовленные под установку наладок) и устройствами для обработки конкретных деталей. Остальное специальное оборудование изготовляют, как правило, в инструментальном цехе (на участке) ремонтного завода. [c.43]

При использовании систем управления упругими перемещениями представляется возможность не только повысить точность обработки, но и увеличить производительность. Увеличение производительности достигается за счет уменьшения числа проходов при относительно невысоких требованиях к точности обработка вообще может выполняться в один проход на одном станке. Так, например, при обычной обработке валы проходят четыре гидрокопировальных автомата (на двух происходит черновая обработка каждой из поверхностей с поворотом вала, на двух — чистовая) и шлифовальный станок. При оборудовании гидрокопировальных автоматов системами автоматического регулирования для управления упругими перемещениями достаточно вместо пяти станков иметь всего три. Кроме того, управление упругими перемещениями путем изменения величины продольной подачи позволяет устанавливать более высокие режимы обработки и исключает получение бракованных деталей, поскольку обработка всех деталей партии будет происходить с меньшей величиной поля рассеяния, а следовательно, с меньшим риском выхода деталей за пределы установленного поля допуска. [c.299]

Разделение процесса позволяет рационально использовать не только оборудование, но и особенности различных методов обработки. Например, черновой обработкой удаляется большая часть общего припуска, но при этом не требуется высокая точность стало быть, черновая обработка может выполняться на станках, позволяющих снимать стружки большего сечения. Окончательную же обработку, назначение которой сообщить детали заданную точность, можно производить на других станках и другими методами, обеспечивающими эту точность. Например, черновую и чистовую обработку цилиндрических поверхностей можно выполнить на токарных станках, а окончательную — на шлифовальном и в целом достичь наилучших результатов как по производительности, так и по точности. [c.282]

Станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления на станках обрабатываемых заготовок. В зависимости от вида механической обработки эти приспособления подразделяют на приспособления для сверлильных, фрезерных, расточных, токарных,-шлифовальных станков и др. Станочные приспособления составляют 80...90% в общем парке технологической оснастки. Применение их обеспечивает а) повышение производительности труда за счет сокращения времени на установку и закрепление заготовок, при частичном или полном перекрытии вспомогательного времени машинным и при уменьшении последнего посредством многоместной обработки, совмещения технологических переходов и повышения режимов резания б) повышение точности обработки благодаря устранению выверки при установке и связанных с ней погрешностей в) облегчение условий станочников г) расширение технологических возможностей оборудования д) повышение безопасности работы. [c.137]

Таково мнение министра одной из ведущих отраслей нашего народного хозяйства . Если же взять объективные данные — цифры статистических сводок, — то они убедительно продемонстрируют динамику прогресса инструментального производства,, в которой, наверное, ярче всего отражаются и размах, и темпы переднего края индустриального фронта. В самом деле, при общем росте всего промышленного производства в 79 раз суммарный объем продукции инструментальных заводов в нашей стране вырос по сравнению с 1928 г. в 665 раз (только в минувшую пятилетку объем машиностроения и металлообработки вырос примерно в 1,7 раза), а рост производительности труда на них — в 39 раз Производство металлорежущих станков увеличилось по сравнению с 1913 г. почти в 200 раз. Мощность их за последние 30—40 лет возросла в 5—10 раз, а точность обработки — в 50 раз. Современные особо высокоточные станки способны совершать операции, для которых определение ювелирные покажется слишком грубым. Например, некоторые шлифовальные станки позволяют получать изделия с точностью до 0,1—0,2 микрона. Непрерывно растет выпуск прецизионных станков. В 1970 г. их было изготовлено на 50% больше, чем в 1965 г. Ныне страна наша располагает мощным станочным парком, насчитывающим свыше четырех миллионов металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования. [c.15]

Производительность шлифовально-полировального оборудования зависит от размеров обрабатываемых деталей. Последние подразделяются на четыре укрупненные группы [c.103]

Шлифование фасонным кругом за одну операцию более производительно, чем шлифование коническими кругами методом обкатки, однако в этом случае станок должен быть оборудован сложным устройством для правки профиля круга, так как шлифовальный круг изнашивается неравномерно ввиду разных толщин слоев, снимаемых у боковых сторон и во впадине вала. Несмотря на это, данный способ широко применяется в машиностроении. Шлифование шлицев в две операции имеет меньшую производительность, 264 [c.264]

Повышение производительности модернизируемых станков может быть достигнуто за счет сокращения вспомогательного времени путем оснащения модернизируемых станков механизмами ускоренных перемещений, загрузочно-разгрузочными, транспортными и другими устройствами, превращающими универсальное оборудование в автоматизированное. Широкое применение получили устройства для автоматического контроля, особенно при модернизации шлифовальных станков. [c.644]

Производительность шлифовально-полировального оборудования, дм ч [c.518]

Что касается внутреннего шлифования (отверстий), то ввиду сравнительно низкой производительности этого вида работ в автоматических линиях широко применяется скоростное шлифование с соблюдением соответствующих мер техники безопасности и условий работы. При данном виде шлифования вследствие небольшой вращающейся массы (шлифовальный круг, ременный шпиндель или высокочастотный электрошпиндель) удается без особых потерь стабильно поддерживать оборудование в требуемом состоянии. [c.228]

Линия для автоматизированного производства конических зубчатых колес имеет следующую компоновку (фиг. 47). Линия состоит из семи технологических участков, выделяемых по видам используемого в них оборудования I — токарного, II — сверлильного, III — шлифовального, IV — чернового зубонарезания, V — чистового зубонарезания VI — участка для снятия фасок на зубьях и VII — участка клеймения. Группы участков основной обработки (до чернового и чистового зубонарезания) расположены параллельно друг другу. Конец каждого участка связан с началом последующего гибкой транспортной системой. Это дает возможность ввода на заводах-потребителях производственной мощности линии по частям без перепланировки оборудования линии и изменения транспортных устройств. Для наращивания производительности линии достаточно удлинить каждый участок за счет дополнительного оборудования и нарастить секции транспортных устройств. [c.359]

Как видно из этих данных, имеется тенденция к дальнейшему увеличению диаметра шлифовального круга и скорости шлифования, что способствует существенному повышению производительности оборудования, а также применению систем ЧПУ. Это потребовало создания новых конструкций самих станков и их узлов, а также совершенствования технологии изготовления больших шлифовальных кругов. Возможность увеличения мощности главного привода до 100 кВт свидетельствует о высокой жесткости и виброустойчивости станков. [c.24]

Отрезка отливок на металлорежущих станках может быть оправдана только в том случае, если другие способы отделения невозможны или Б случае применения разнообразных литниковых систем, требующих универсального оборудования. Низкая стойкость режущего-инструмента при отрезке отливок объясняется тяжелыми условиями его работы (на удар), а иногда и тем, что в местах реза имеются остатки оболочки. При использовании абразивных кругов на операции отрезки отливок производительность значительно увеличивается и не зависит от твердости литейного сплава. Для ускорения отрезки отливок применяют различные приспособления, сокращающие вспомога-тельное время установки блоков. Можно использовать шлифовальные станки с возвратно-поступательным движением стола и абразивным кругом толщиной до 3 мм. [c.280]

Дальнейшие исследования особенностей влияния шлифовки на усталостную прочность титановых сплавов показали [172], что существенное значение имеет материал и зернистость абразива, режимы и шлифовальное оборудование. Определено, что по производительности и по меньшему снижению усталостной прочности лучшими являются круги из зеленого карбида кремния, борсиликокарбида и карбида бора, худшими—хромистый электрокорунд и монокорунд. Так, после шлифования образцов из сплава ВТЗ-1 кругами из зеленого карбида кремния усталостная прочность оказывается в 2 раза выше, чем после шлифования кругами из монокорунда. В некоторых странах (США, Япония) для шлифования деталей из титана применяют новые виды абразивных материалов - карбид циркония, корунд с присадками диоксида циркония и др. Важнейшими параметрами режима шлифования, оказывающими наибольшее влияние на усталость, являются смазочночэхлаждающая жидкость, величина подачи и скорость круга. Так, сухое шлифование приводит к микротрещинам в поверхностном слое даже при отсутствии при-жогов [ 172]. Охлаждение простой эмульсией уже повышает предел выносливости на 17 %, а применение в качестве охлаждения 10 %-ного раствора нитрата натрия и 0,5 %-ного бутилнафталинсульфоната увеличивает усталостную прочность по сравнению с сухим шлифованием на 33 %. Увеличение величины подачи заметно снижает усталостную прочность. Так, даже при охлаждении раствором нитрита натрия с увеличением [c.180]

Опыт эксплуатации линий из типового оборудования показал, что при нх создании затраты ручного труда сокращаются не в десятки раз, а не более чем в 2—2,5 раза. Если при этом автоматизация станков приводит к снижению их производительности, что почти неизбежно в линиях из многошпиндельных токарных автоматов, такие автоматические линии не могут быть высокоэффективными. Весьма характерно, что некоторые линии из типового токарного оборудования (линия Н. М. Князькова) после ряда лет эксплуатации были демонтированы. Более перспективным является создание автоматических линий из типового шлифовального оборудования, где автоматизация однопозиционных станков может привести к существенному повышению их производительности благодаря сокращению рабочего цикла. Это можно проиллюстрировать на примере желобошлифовальных автоматов типа ЛЗ-9, предназначенных для встраивания в автоматическую линию. До автоматизации время ручной загрузки и выгрузки колец составляло около 10 с, кроме того, время ожидания оператора ввиду многостаночного обслуживания — в среднем 7 с. Автооператор меняет кольцо за 4,5 с. В результате автоматизации рабочий цикл сократился с 34 до 27 с, а простои возросли незначительно, так как обеспечена высокая надежность в работе за счет точности размеров заготовок, малого количества стружки, простоты конструкции механизма. Как показали исследования, простои из-за оборудования составили 12,7 % фонда времени автомата ЛЗ-9, из них по вине автооператора— лишь % В результате производительность станка при автоматизации повысилась более чем на 20%, а при использовании всех резервов сокращения холостых ходов может быть повышена до 60%. [c.490]

Этап I — выбор объектов наблюдений. В сложных многопоточных и многоучастковых автоматических линиях охват исследованиями всего комплекса нецелесообразен исследуются, как правило, лишь выпускные или лимитирующие по производительности и надежности участки. В линиях из агрегатных станков, где производительность участков-секций, как правило, идентична, в качестве объектов для наблюдений выбирают выпускные участки. На данном этапе можно использовать следующую методику. Для каждого из станков или участков наблюдения производят измерения только фактической длительности рабочего цикла Tj и размеров обрабатываемых деталей при ограниченной выборке (не более 100 шт.). На основе обработки результатов рассчитывают укрупненные характеристики собственной производительности Qy, = (pilTt) г]тех и точности обработки, которые и сравнивают с допустимыми значениями. При этом величины 1Г)тех можно принимать априорно для токарного оборудования 0,80—0,85, для шлифовального 0,85—0,90. Участки, где соотношения между Q и Qtp, Sj и бдод являются наименьшими, выбирают объектами наблюдения. [c.195]

Одной из отличительных особенностей нового стандартного технологического процесса является внедрение вместо шлифования операции пластической деформации металла на выточке под сухарь на стержне клапанов методом обкатки роликами с поперечной подачей, что повысило усталостную прочность в опасном сечении клапана в 2 раза, а чистоту поверхности — на три класса. Для этой операции применены спроектированные МосСКБ-АЛ и СС вертикальные шестишпиндельные роторные накатные автоматы агрегатной конструкции. Новый технологический про- -цесс и высокопроизводительное автоматическое оборудование существенно повысили производительность труда, высвободили 20 шлифовальных станков и 64 производственных рабочих. [c.186]

Чистовые операции при обработке крупных деталей представляют наибольшие трудности. Так, на продольно-строгальных станках обычно достигается пятый класс чистоты поверхности. Только внедрение широких резцов с поворотом режущей кромки на 65° дает возможность за счет применения малых глубин резания и больших подач получать 6 класс чистоты поверхности. Для повышения производительности этого вида оборудования надо внедря гь новую марку твердого сплава ТТ7К12, применение которого при работе на продольно-строгальных станках увеличивает режим . резания на 40%. Для повышения чистоты поверхности, получаемой при работе на продольно-строгальных станках, применяют шлифовальные или полировальные приспособления, которые обыкновенно бывают малопроизводительными и требуют больших работ для предохранения направляюш,их станка от попадания абразивной пыли. [c.389]

Главным направлением автоматизации контроля следует считать применение измерительных приборов, встроенных в систему управления станками, обрабатывающими окончательные посадочные размеры деталей (например, шлифовальные станки и некоторые виды калибровочного оборудования). В частности, введение автоматических измерителей в схему управления шлифовальными станками обеспечивает однородность выполняемых размеров благодаря своевременному автоматиче-> скому отводу шлифовального круга после достижения заданного размера изделия или благодаря автоматической подналадке станка повышение производительности станка вследствие ликвидации остановок и перерывов в обработке для измерения изделия калибром повышение производительности труда станочника в результате перехода на одновременное обслуживание двух или трёх станков, снабжённых приборами автоматического измерения и управления. На Московском автозаводе имени Сталина благодаря оборудованию кру-глошг>, фовальиых станков недорогим автоматическим измерителем увеличился съём изделий со TaHiia на 330/q. Автоматизация 30 круглошлифовальных станков (при двухсменной работе) позволяет высвободить 36 шлифовщиков. [c.589]

Однако структура парка металлорежущих станков все еще не удовлетворяет растущим требованиям народного хозяйства. У нас очень много производится малопроизводительных станков (токарных, фрезерных, строгальных) и недостаточно — прогрессивных (высокоточных, шлифовальных и полировальных, расточных, многопозиционных станков и автоматических линий). В целях увеличения выпуска более производительного оборудования в Директивах ХХП1 съезда КПСС по пятилетнему плану [c.277]

Основные потребители шлифовальной шкурки в нашей стране (авиационная промышленность, машино-, автомобилестроение и др.) в настоящее время используют только шкурку отечественного производства. В то же время благодаря развитию торгового, экономического и научного сотрудничества в СССР поступает оборудование и инструмент производства зарубежных фирм, которые в ограниченных количествах используются в энергомашиностроении, легкой промышленности, деревообработке и др. Так, на ряде заводов на станках Мета-бо Ме1аЬо, ФРГ) производят обработку турбинных лопаток из титановых сплавов лентами из электрокорунда фирмы Клингспор на режимах в два раза меньших и с меньшей производительностью, чем лентами из карбида кремния зеленого. [c.28]

Заточка инструмента с керамическими пластинками производится на том же оборудовании (простые заточные станки, универсальнозаточные станки), что и заточка инструмента, оснащенного твердыми сплавами. В качестве режущего материала шлифовального круга также может быть взят как зеленый, так и черный карбид кремния. Особенно эффективным при заточке минералокерамических пластинок является применение охлаждающей жидкости (5%-ный содовый раствор или 2—3%-ная эмульсия, 6—8 л мин) производительность заточки при этом в 10—15 раз выше по сравнению с заточкой всухую. Охлаждающая жидкость способствует также уменьшению трещинообразования и сколов по режущей кромке и обеспечивает получение очень чистой заточенной поверхности керамической пластинки (до 10-го класса чистоты по ГОСТу 2789-51). [c.225]

Внедрение финишного строгания и шлифования направляющих станков взамен дорогостоящей и утомительной операции шабрения увеличивает производительность и снижает стоимость этих операций при одновременном достижении необходимой точности. Например, шабрение направляющих станины токарновинторезного станка модели 1К62 требует 33 ч, в то время как шлифование их на продольнострогальном станке, оборудованном специальной шлифовальной головкой, занимает 10 ч и финишное строгание — 5 ч. Трудоемкость шабрения станины фрезерного станка модели 6Н82Г, имеющего по нормативам единой системы ПОР 13 ремонтных единиц, составляет после внедрения типового технологического процесса ремонта (благодаря внедрению финишного строгания) 4 ч 20 мин вместо 13 ч по старой технологии, т. е. уменьшается на 67%. [c.307]

В крупносерийном и массовом производстве валов и подшипников (электротехническая, автомобильная и приборостроительная промышленность) парк шлифовальных станков в 3 раза и более превышает парк токарного оборудования для обработки тех же заготовок. Поэтому даже небольшие усовершенствования абразивной обработки дают заметные результаты. Так, например, непрерывное поперечное движение подачи шлифовального круга вместо периодического повышает точность круглого шлифования нежестких заготовок в 3-3,5 раза, производительность на 25. .. 30 % [А.с. 626937 (СССР)] (см. рис. 5.19). Столь же эффективна замена периодического движения подачи шлифовального круга на непрерывное в плоскошлифовальных станках. Кроме улучшения показателей качества обработки упрощается кинематическая схема шлифовального станка, улучшаются динамические характеристики привода поперечного движения подачи. Стоимость новых кругло- и плоскошлифовальных станков по сравнению с базовыми уменьшается на 5. .. 10 % благодаря упрощению привода подач. Экономия годового фонда времени для базового круглошлифовального станка ЗМ151 составляет 1300 ч. [c.261]

Фактору давления до сих пор па производстве не уделяется достаточного внимания. Это происходит пе столько потому, что недооценивается роль этого фактора, а главным образом из-за трудностей, сопряженных с измерением давлений и поддержанием на желаемом уровне. Все существующие в настоящее время станки способны вести процесс шлифовки при давлении от 100 до 200г/см , т, е. при нормах, в 3 или 4 раза меньших, чем оптимальные. Для крупных станков заводского масштаба при осуществлении максимальных давлений, при которых процесс шлифовки идет еще нормально и которые равны приблизительно 800 г/см , общее усилие, передаваемое шлифовальным станком, достигнет 5—б т и приведет к громоздким конструкциям станка. Но нет никакой необходимости гнаться за крайними цифрами можно было бы добиться удвоения и утроения производительности существующего оборудования при переходе на давления 300—400 г/см . Во всяком случае необходимо, чтобы конструкторы новых станков учли это обстоятельство и не проектировали новых станков с большими резервами неиспользуемой мощности. [c.116]

Технологический расчет шлифовально-полировалыюго оборудования цехов шлифовки и полировки стекла преследует цель определить мипи-малыюс число шлифовально-полировальных машин, которое обеспечивало бы обработку заданного количества стекла. Для того чтобы провести такой расчет, надо знать производительность соответствуюш,его оборудования. Последняя будет больше или меньше в зависимости от того, насколько рационально проводятся процессы шлифовки и полировки по принятой технологии, насколько ведение этих процоссоз отвечает современному состоянию науки. [c.309]

Количество оборудования для механической обработки поверхности деталей (шлифовальных и полировальных станков, пескоструйных аппаратов, крацевальных станков) определяется по средним показателям производительности, приведенным в приложении VII. [c.566]

Для шлифования лакокрасочных покрытий применяется различное оборудование ротационные, дисковые, ленточно-шлифовальные станки и ручные вибрационные аппараты. Наиболее производительным оборудованием для шлифования лакокрасочных материалов являются ленточно-шлифовальные станки. Длд шлифования лакокрасочных покрытий широко используются отечественные шлифовальные шкурки сухого шлифования на бумажных основах 0-200, 0-140, 0-240, водостойкие шлифовальные шкурки на меламиновой и латексной бумажных основах, водостойкие шлифовальные шкурки на тканевой основе. Кроме шкурок отечественного производства, применяются шлифовальные шкурки зарубежных фирм, например, шлифовальные шкурки на бумаге сухого шлифования фирмы Globus (ЧССР), шлифовальные шкурки на водостойкой латексной бумажной основе фирмы ia (Италия), шлифовальные шкурки на водостойкой бумаге, пропитанной масляными лаками фирмы Sia (Швейцария). [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...