Состав литые - Структура

В настоящее время наиболее распространена электросварка плавлением, при которой металл свариваемой части в месте сварки нагревается до жидкого состояния (температура 3000° С), зона шва заполняется присадочным материалом, и после охлаждения шов образует литую структуру. При этой сварке изменяется химический состав металла, его структура и механические свойства отличаются от основного металла. [c.418]

Литые магнитотвердые материалы — это в основном сплавы на основе Fe—А1—Ni, Fe—Al—Ni— o. Марки сплавов, химический состав, тип кристаллической структуры (равноосная, столбчатая, монокристаллическая), наличие магнитной анизотропии регламентированы ГОСТ 17809—72. Свойства сплавов приведены в табл. 36. Сплавы используют для магнитов измерительных приборов, автоматических и акустических устройств, электрических машин, магнитных муфт, опор, тормозов. [c.537]

Магниты магнитотвердые литые (ГОСТ 17809-72). Марки сплавов химический состав, тип кристаллической структуры и наличие магнитной анизотропии соответствуют указанным в табл, 8.43. [c.329]

Железо содержится в исходном алюминии, цинк, медь и марганец — в отходах производства (в сплавах, где они являются легирующими компонентами). Небольшие добавки железа (до 0,3%) практически не оказывают влияния на механические свойства сплавов А1—Mg—51. При больших содержаниях железа (0,5— 0,7%) заметно уменьшается склонность сплавов к горячим трещинам при литье, измельчается структура готовых полуфабрикатов благодаря повышению температуры рекристаллизации алюминия. Прочность и пластичность сплавов А1—Mg—51 с увеличением количества железа несколько снижается вследствие образования нерастворимых интерметаллических фаз грубой формы (типа А1—51—Ре, А1—Ре—Мп-51, А1—Сг-Ре—51, А1—Мп—Ре), в состав которых входят элементы, играющие положительную роль в упрочнении при термической обработке. Декоративные свойства сплавов А1—Mg—51 с ростом содержания железа в сплавах ухудшаются, поэтому в сплавах, к которым предъявляются повышенные требования в отношении декоративного вида изделий, 70 [c.70]

Определение и классификация. Порошковым твердым сплавом называется сплав с неравновесной структурой, не осуществимой в литом материале. Структура сплава состоит из тончайших частиц твердых зерен карбидов, например, С, сцементированных зернами твердого раствора Л С в.кобальте. В СССР применяются две основные группы порошковых твердых сплавов, чаще называемые металлокерамическими вольфрамовые (ВК) и титановольфрамовые (ТК). Маркировка этих сплавов по ГОСТ 3882-47, ориентировочный состав и физико-механические свойства приведены в табл. 52. [c.414]

Общая характеристика литья, состав металла, его структура и свойства [c.568]

Исследована структура, фазовый состав, жаростойкость при температурах от 900 до 1200 С, сопротивление сульфидной коррозии в золе газотурбинного топлива при температурах от 600 до 900 С. Исследования проведены на литых сплавах для жаростойких конденсированных покрытий систем N1—Со—Сг—Л1—X, N1—Сг—А1—У в сравнении со сплавами типа Со—Сг—А1—У и Ве—Сг—А1—У. [c.244]

Все литые металлы и сплавы, не подвергнутые обработке, обнаруживают литую структуру, известную еще под названием закристаллизованная или первичная структура . Зерно закристаллизованной структуры, особенно у сплавов с образованием твердого раствора, выявляется в иных условиях травления, чем зерен-ные структуры сплавов, подвергнутых обработке. Однако в первичной структуре также могут быть выявлены границы и поверхность зерен, фигуры травления. В литых сплавах выявляют дендритную структуру, типичную для твердого раствора. Зерна по составу не однородны, при кристаллизации центральная зона (начало кристаллизации) имеет иной состав, чем внешняя часть (конец кристаллизации). Это явление называют ликвацией твердого раствора. Изменение концентрации происходит постепенно. Химическая неоднородность кристалла зависит от диффузионной способности взаимодействующих легирующих элементов. У многокомпонентных сплавов неоднородность твердого раствора определяется примесными и легирующими элементами, имеющими самые низкие коэффициенты диффузии, например фосфор в технических железных сплавах. Инертность фосфора настолько велика, что несмотря на у а-превращение и на дополнительный выравнивающий отжиг (диффузионный отжиг), первичная структура (дендриты [c.29]

Для специальных сталей Клемм разработал опытное травление, которое также можно применять для выявления структуры оловянистых бронз. Поверхности зерен в литых и деформируемых сплавах выявляются постепенно, так что удобно наблюдать структуру на любой требуемой стадии травления. Во время процесса выявления структуры шлифы следует передвигать. Состав реактива следующий 100 мл НаО 100 мл спирта 10 мл соляной кислоты 2 г пикриновой кислоты 20 г хлористого аммония и 20 г азотнокислого аммония. [c.203]

Эта сложность требований, предъявляемых к современным материалам, вообще делает невозможной использование традиционных металлических сплавов, совершенствование которых неспособно обеспечить принципиальное и резкое повышение эксплуатационных характеристик при высоких и низких температурах, в условиях сильных ударных, знакопеременных нагрузок, тепловых ударов, действия облучения, высоких скоростей. Отсюда основным направлением современного материаловедения является создание композиционных, сложных материалов, компоненты которых вносят в них те или иные требуемые свойства. Типичным примером являются композиционные жаропрочные сплавы, состоящие из достаточно пластичной основы (матрицы), упрочненной непластичными тугоплавкими составляющими в форме волокон, нитевидных кристаллов, тонких включений либо поверхностно упрочненной покрытиями. Практическое создание таких сложных материалов обычно невозможно традиционными методами сплавления с последую-, щим литьем и механической обработкой, так как входящие в их состав компоненты плохо совместимы, имеют не только разные температуры плавления, но и вообще различную природу. Это вызывает необходимость использования методов порошковой металлургии, заключающейся в смешении разнородных и разнотипных материалов в форме порошков, прессовании из смесей заготовок нужных форм и спекания этих заготовок для их упрочнения и формирования требуемой структуры. [c.77]

Более новым методом является сварка плавлением (без давления), появившаяся в промышленности в конце прошлого столетия. При этом методе металл места сварки нагревается до перехода в жидкое состояние, т. е. до расплавления, причём металл соединяемых частей расплавляется одновременно и сливается в одну общую жидкую ванну. По охлаждении и затвердевании ванна образует наплавленный металл, имеющий литую структуру и соединяющий сваренные части в одно целое. Часто для пополнения ванны в сварочное пламя вводится дополнительный так называемый присадочный металл, расплавляемый одновременно с основным металлом изделия и входящий в состав наплавленного металла. Присадочному металлу обычно придаётся форма стержня или прутка диаметром в несколько миллиметров. При сварке плавлением нормально всё изделие за исключением ванны небольших размеров и непосредственно прилегающей к ней зоны остаётся сравнительно холодным. [c.271]

Для замены стальных литых и кованых стальных прокатных валков применяют валки из чугуна с шаровидным графитом и перлитной (сорбитной, трооститной) структурой металлической основы, легированного никелем или без никеля. Оптимальный состав чугуна для таких валков следующий (в %) 2,9—3,5 С до 2,2 Si 0,5—0,7 Мп 0,06—0,12 Р, не более 0,01 S не более 0,2 Сг 1,8—2,3 Ni 0,04—0,06 Mg. Для менее ответственных валков содержание никеля может быть уменьшено до 0,8-1,4%. [c.162]

Алюминий способствует графитизации, увеличивает стойкость аустенита при нагреве, улучшает обрабатываемость резанием. Особое значение имеет добавка алюминия при литье тонкостенных деталей, склонных к отбеливанию при охлаждении. В связи с этим для чугунных отливок с различной толщиной стенки следует подбирать различный химический состав. Содержание алюминия не должно превышать 0,8—1%, иначе в структуре вместо аустенита может появиться мартенсит (из-за повышения температуры мартенситного превращения), что приведет к увеличению магнитной проницаемости. [c.234]

На рост отливок, их жаропрочность и жаростойкость влияют химический состав, структура основной массы, количество и форма графита, плотность литья, состояние поверхности, способ изготовления, давление включенных газов и т. д. [c.19]

При сварке плавлением под действием источника тепла кромки металла свариваемых элементов (основной металл) и если необходимо, дополнительный металл (сварочная проволока и др.) расплавляются в месте соединения совместно образуя сварочную ванну. В ней происходят различные физико-химические взаимодействия. При охлаждении, по мере удаления источника тепла металл сварочной ванны кристаллизуется, образуя сварной шов, соединяющий свариваемые элементы. В отличие от основного металла, структура которого характерна измельченным после пластической деформации зерном (прокатка и т.д. за исключением сварно-литых конструкций) металл шва всегда имеет структуру литого металла с укрупненным зерном. Его химический состав и свойства могут значительно отличаться от состава и свойств основного металла. [c.8]

По данным [5.3], ковкий чугун представляет собой железоуглеродистый литейный сплав, состав которого (главным образом содержание углерода и кремния) подбирается так, что отливка затвердевает без образования графита. Это означает, что весь углерод в литой заготовке ковкого чугуна связан в карбиде железа (цементите). Для распада карбида железа заготовки подвергают отжигу. Химический состав заготовки, а также температурный и временной режимы отжига определяют структуру металла, а тем самым его прочностные свойства и возможности применения. [c.71]

Первичные сплавы выплавляют из первичного алюминия в индукционных или подовых печах. Плавка вторичных сплавов (из такого вторичного сырья, как скрап) в барабанных печах или в присутствии железа в шахтных или подовых печах. Доводка и легирование расплава производится в индукционных печах или миксерах. Во избежание образования неблагоприятной структуры литья,, содержащей крупные застывающие в первую очередь кристаллы кремния, производится модифицирование расплава (обработка металлическим натрием или солями, при разложении которых выделяется натрий). Разливка в песчаные формы, кокили или литье под давлением. Состав — см. 2.2.2.21. [c.292]

Механически обработанные поверхности подвержены сильному влиянию окисления и адсорбции воды и газов, изменения температуры и других факторов. Достаточно полно свойства поверхности характеризуются следующими иоказателями поверхностной проводимостью, скоростью поверхностной рекомбинации атомов, твердостью, плотностью, кислотностью. При получении литой поверхности структура формируется под влиянием формовочных покрытий, состав и свойства которых специально подбираются для обеспечения заданных свойств поверхности. [c.141]

О. В. Лебедевым и В. Ф. Мовчан изучены изменения структуры и свойств, наблюдавшиеся при термоциклировании сплавов Си — Ti, Сг — Ni, Fe — Си и др. Состав литых сплавов, часть из которых выплавляли в вакууме 10 мм рт. ст., лежал на пределе растворимости компонентов в твердом состоянии. Благодаря большой температурной зависимости предельной концентрации твердого раствора в сплавах при термоциклировании происходили процессы растворения и выделения избыточных фаз. В зависимости от скорости охлаждения, определяющей степень распада твердого раствора и его дефектность, в термоциклированных сплавах формировались разнообразные структуры. Как правило, тер-моциклирование способствовало образованию зернистых структур, в которых избыточная фаза имела вид равноосных включений. В сплавах Сг — Ni, исходное состояние которых характеризовалось пластиночной формой избыточной фазы, при термоциклировании имели место деление, сфе-роидизация и коалесценция, в результате чего прочность уменьшалась, а пластичность увеличивалась. [c.80]

Наиболее распространенной для производства инструментов сталью кар бидного класса является быстрорежущая сталь. Химический состав стали 0,7—0,9% С, 14—18% Ш,. 3,5—5,0% Сг, 1,2— 2,0% V. Быстрорежущая сталь имеет в литом состоянии структуру ледебурита сложного состава и аустенита. Ледебурит придает стали хрупкость (фиг. 40). С целью раздробления ледебуритной сетки и превращения ее в отдельные зерна карбидов литую сталь подвергают проковке. После закалки от температуры 1280—1310° и 2—3-кратного отпуска при температуре 560° структура основного металла — мартенсит и карбиды. Структура наплавленного металла состоит из аустенита и ледебурита. Структура наплавленного металла после проковки и отжига состоит из троостита и неравномерно распределенных карбидов (фиг. 41). [c.176]

Чугунами называют сплавы железа, содержащие более 2% С. В состав чугунов всегда входит 0,5—3% 51 и 0,5—1,5% Мп. Чугуны являются исключительно литейными сплавами они не подвергаются никакому пластическому деформированию, и изделия нз них получают только литьем. Чугунные отливки составляют около 80% всего сЬасонного литья. По структуре и свойствам чугуны разделяются на серые, высокопрочные с шаровидным графитом, ковкие, белые и с отбеленной поверхностью. [c.192]

При изучении углеродистых сталей рассматривают область диаграммы железо—углерод с содержанием до 2,63% С. При этом независимо от того, является ли образец литым, катаным или отожженным, помимо феррита, присутствуют третичный, входящий в состав перлита, и вторичный цементиты. В мягких сортах стали (армко-железо, томасовская и т. д.) встречается преимущественно третичный цементит. Его трудно обнаружить после травления, хорошо выявляющего границы зерен. Это действительно и для сталей с 0,04—0,9% С (доэвтектоидные стали), поскольку перлит представляет собой структурную составляющую, содержащую еще более тонкие по сравнению с ферритом детали. В то время как границы зерен феррита (феррито-перлитная структура) растворами азотной и пикриновой кислот в спирте выявляются хорошо, участки перлита выглядят перетравленными (темными). Это связано с соотношением структурных параметров (например, межпластинчатым расстоянием в перлите), глубиной протрава и в некоторой степени с разностью потенциалов. Оптическое различие обеих фаз, феррита и цементита в перлите имеет обратную зависимость, т. е. глубина протрава становится больше, чем занятое ферритом межцементитное пространство и ширина цементитных пластин. Таким образом, допустимая для микроскопических наблюдений глубина протрава становится больше, чем занятое ферритом межцементитное пространство и ширина цементитных пластин. Таким образом, допустимая для микроскопических наблюдений глубина протрава тем легче превышается, чем дисперснее структура перлита, чем сильнее травитель или чем больше продолжительность травления. [c.79]

По литейным свойствам, герметичности и коррозионной стойкости эти сплавы уступают сплавам систем А1 — Si и А1 — Si — Mg, но превосходят их по жаропрочности (уровень рабочих температур до 250—275° С), а также обладают лучшей обрабатываемостью резанием. Достоинство сплавов этой группы (по сравнению со сплавом АЛ4) — более простая технология литья. Не требуется модифицирования и кристаллизации под давлением в автоклавах (за исключением АЛ4М). Сплавы этой группы применяют для всех способов литья (см. табл. 61). Структуры сплавов являются довольно гетерогенными, степень гетерогенности и многофаз-ностп увеличивается по мере усложнения химического состава их. При этом фазовый состав сплавов в неравновесных условиях кристаллизации в значительной мере зависит от скорости кристаллизации и последующего охлаждения отливок. [c.88]

Сплав АЛ1 относится к системе А1—Си — Mg—Ni, структура которого в литом состоянии имеет следующий фазовый состав а-твердый раствор, фаза S (Ala uMg), фаза Т (Alg ugNi). При нагреве под закалку фаза S переходит в твердый раствор. Детали из сплава АЛ1 применяют в термически обработанном состоянии по следующим режимам [c.91]

В области ферритной структуры отливки повышенной прочности можно получить по способу Шютца (состав № 1, табл. 61). Литьё производится в металлических формах (кокилях). Содержание в составе. С+Ь до 70/о ведёт к почти полному разложению цементита. Быстрое охлаждение отливок в металлических формах обеспечивает равномерное распределение мелкораздробленного графита на прочной ферритной основе (силикофсррит), при этом достигается повышенная прочность (а 30 кг л/л/2), несмотря на небольшую твёрдость (Нв 130 кг1мм ). Для устранения от-бела в тонких частях отливки подвергаются отжигу при температуре 800-850 С. Способ применим для небольших отливок, ограничен производством литья в металлических формах и па практике мало распространён [4]. [c.48]

Подобный способ получения мартенситной структуры в процессе литья возможен, когда отливки не требуют большой механической обработки и можно ограничиться главным образом шлифовкой или когда термообработка невозможна из-за размеров или конфигурации отливки. К таким отливкам состава № 8 (табл. 62) относятся цилиндровые гильзы для автоблоков (твёрдость Нд = 400 кг/мм , обработка сплавом видна и последующая шлифовка), тормозные барабаны (твёрдость Нд = 350 кг]мм ), показывающие в тяжёлых условиях работы износ в 4—5 раз меньший, чем в отливках из качественного чугуна, детали станков для бесцентрового шлифования, работающие в условиях воздействия абразивной пыли, и др. Динамическая прочность и износоустойчивость в сочетании с высоким пределом усталости (до 20 кг1мм ) делает этот состав весьма пригодным для зубчатых колёс с литым зубом при твёрдости Нд 350 кг/ммК [c.51]

Распределительные валы (табл. 39). Тенденция к замене стальных распределительных валов литыми чугунными связана с высокими служебными свойствами низколегированного чугуна по сравнению со сталью, которые определяются особенностями структуры. Наличие графита в чугунных кулачках способствует удержанию смазки, что само по себе уменьшает износ кулачков. Меньший модуль упругости чугуна обусловливает и меньшие контактные напряжения в нем. Наилучшей износостойкостью обладают распределительные валы из низколегированного чугуна, в структуре которого содержатся первичные карбиды в виде игл, строчек или ячеек. При этом игольчатая структура карбидов наиболее желательна. Последующая термическая обработка (закалка) кулачков должна обеспечить максимальную твердость, не изменяя структуры первичных карбидов. Недопустимо содержание остаточного аустенита свыше 10%. Металлическая матрица закаленного чугуна состоит из игольчатого мартенсита и обеспечивает надежное удерживание карбидных зерен при воздействии на них циклических нагрузок. Химический состав чугуна должен обеспечить получение оптимальной исходной структуры в отливке и его хорошую прокаливаемость и закаливаемость. Высокая твердость кулачков лЪжет быть получена и в литье (отбеленные кулачки), при этом носки кулачков оформляются кокилем. Следует заметить, что чугунные закаленные распределительные валы более технологичны и обладают более высокими эксплуатационными свойствами. [c.104]

Стремление к удешевлению металлозавалки и ускорению процесса плавки с целью снижения себестоимости жидкого металла приводит к значительной потере показателей пластичности и вязкости литой углеродистой стали. Чтобы обеспечить надежность литых стальных деталей ответственного назначения в таких случаях, необходима дополнительная обработка жидкой стали рафинирующими добавками. Для этого исследовали влияние комплексных редкоземельных лигатур на структуру и свойства литых углеродистых сталей марок 35Л, 40Л и 45Л. Лигатуры, разработанные запорожским институтом УКРНИИСПЕЦСТАЛЬ, содержали 33—35% редкоземельных металлов (в том числе 4% иттрия), 43—46% кремния, остальное — железо. В состав одной из лигатур входило 13% кальция вместо железа. [c.96]

Стеллиты — литые сплавы кобальта, хрома, вольфрама, никеля и углерода. Стеллитоподобные (сормайт № 1 и 2) — хромоникелевые сплавы на железной основе, по свойствам и структуре близкие к стеллитам, но имеющие иной химический состав. [c.182]

При назначении температуры термической обработки на твер дый раствор ее разброс должен быть ограничен очень узким1 пределами. Если температура слишком высока, то рост зернг может произойти в отдельных местах поковки такими местами могут быть участки с отклонением по химическому соста ву, сохранившимся от литой структуры, в них при завыше НИИ температуры может произойти растворение фаз у или б которые сдерживают рост зерна матрицы. Если температург слишком низка, размер зерна может оказаться меньше, че>( требуется, а по у -фазе может произойти перестаривание и то и другое обстоятельство чреваты недопустимо низкими значениями предела прочности на разрыв и длительной прочности в условиях эксплуатации. Если измерять температур] заготовки с помощью термопары и отладить управление печью, максимальный разброс температуры при термической обработке можно сократить до 9°С. [c.216]

Согласно микрорентгеноспектральному анализу, типичный атомный состав М23С4 может быть выражен, как riy o Wj следовательно, значительное место в карбиде замещено кобальтом, что и подтверждает фазовая диаграмма рис.5.6. В сплавах, предназначенных для литья по выплавляемым моделям, в процессе затвердевания могут образовываться первичные выделения М зС . У большинства промышленных сплавов это соединение представляет собой фазу, которая кристаллизуется последней, ее обнаруживают главным образом в виде междендритных выделений во вторичных дендритных ветвях. Это придает микроструктуре эвтектический вид, она состоит из последовательно чередующихся слоев М зС и Зг-матрицы морфологические особенности этой структуры могут изменяться в зависимости от химического состава сплава (рис.5.7). Образование эвтектического карбида иллюстрировано схемой на рис.5.8. [c.188]

Сплав АК5М7, обладающий более гетерогенной структурой, чем сплавы АЛЗ и АЛ5, изготовляют из вторичных отходов. Химический состав сплава варьируется в широких пределах, поэтому его физико-химические свойства нестабильны. Применяют для литья поршней, термически обрабатываемых по режиму Т2. Литейные свойства и жаропрочность сплава АК5М7 значительно ниже, чем у поршневых сплавов АЛ25, АЛЗО и др. [c.182]

При центробежном литье обычно используют металлические формы, которые предварительно подогревают до 250...350 °С, после чего на рабочую поверхность наносят огнеупорное покрытие. Применение покрытий повышает стойкость форм, снижает скорость охлаждения отливок, что весьма важно для борьбы с отбелом в чугунных отливках, и уменьшает вероятность образования спаев и трещин. В качестве покрытий используют краски или облицовки из сыпучих материалов. Иногда в их состав вводят горячетвердеющие связующие, легирующие или модифицирующие добавки, направленно изменяющие структуру поверхностных слоев отливки. [c.265]

Упрочнение из-за дисперсионных выделений эффективно до температур 0,5—0,6 Гп. . Усложняя состав и строение выделяющихся фаз и распадающегося твердого раствора, можно повысить этот предел до 0,65—0,7 Гпл. Однако для более высоких температур основным методом повышения жаропрочности является лишь упрочнение, вызываемое образованием сетчатых или скелетообразных включений второй, более тугоплавкой малорастворимой в основном металле фазы. Лучше всего это достигается в литых сплавах с гетерогенизированной структурой. [c.15]

Зональная ликвация, или макроликвация. Макроликвация имеет место, когда средний химический состав в какой-либо макроскопической области литой структуры (протяженностью несколько миллиметров) отклоняется от среднего состава исходного расплава. Количественно характеризуется коэффициентом макроликвации /См.ликв (коэффициент распределения). /См.ликв = = (Са—Со)/Со, гд Са—концентрация легирующих (или примесных) элементов в ликвационной макрообласти после затвердевания (определенной протяженностью по сечению) Со — концентрация легирующих (или примесных) элементов в исходном расплаве. [c.66]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...