Способ стали высоколегированной

Сварка под флюсом. Этот один из основных способов сварки высоколегированных сталей толщиной 3. .. 50 мм имеет большое преимущество перед ручной дуговой сваркой покрытыми электродами ввиду стабильности состава и свойств металла по всей длине шва при сварке с разделкой и без разделки кромок. Это достигается отсутствием частых [c.367]

Одним из эффективных способов подготовки высоколегированных сталей под сварку наряду с плазменно-дуговой является кислородно-флюсовая резка, широкое применение которой объясняется высокой производительностью, практически достаточной точностью вырезанных деталей, а также доступностью механизации и автоматизации. [c.3]

Для кислородной резки высоколегированных сталей необходимо обеспечить расплавление и перевод в шлак образующихся тугоплавких оксидов, что может быть достигнуто путем повышения температуры в резе или перевода шлаков в более легкоплавкие соединения. Известны различные способы резки высоколегированных сталей, реализующие указанные направления воздействия на тугоплавкие оксиды использование высокотемпературных дуговых и плазменных процессов резки или кислородно-флюсовой резки. [c.401]

Только исследования, проведенные в последние годы, показали перспективность и целесообразность этого способа сварки для высоколегированных сталей и алюминиево-магниевых сплавов. [c.16]

Удаление из металла серы, фосфора и кислорода достигается в наибольшей степени при плавке в электропечах (дуговых или индукционных). Будучи более дорогой, электросталь является и более качественной поэтому этим способом изготавливают преимущественно легированные и высоколегированные стали, жаропрочные сплавы, инструментальные стали и т. д. [c.192]

Флюсы служат для изоляции сварочной ванны от атмосферы воздуха, обеспечения устойчивого горения дуги, формирования поверхности шва и получения заданных состава и свойств наплавленного металла. Флюсы классифицируют по назначению, химическому составу и способу изготовления. По назначению они разделяются на флюсы для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей, легированных и высоколегированных сталей. [c.194]

Плазменно-дуговую резку выполняют плазменной дугой н плазменной струей. При резке плазменной дугой металл выплавляется из полости реза направленным потоком плазмы, совпадающим с токоведущим столбом создающей его дуги прямого действия. Этим способом разрезают толстые листы алюминия и его сплавов (до 80—120 мм), высоколегированную сталь и медные сплавы. [c.210]

Способ применяют для соединения деталей из высоколегированных сталей, титановых, никелевых, алюминиевых и магниевых сплавов. [c.161]

Материалы и допускаемые напряжения. Существующие разнообразные способы сварки обеспечивают сварку всех конструкционных и специальных сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов, а также термопластичных пластмасс. Лучше всего свариваются малоуглеродистые обыкновенные, качественные и низколегированные стали. Для сварки сталей с повышенным содержанием углерода, высоколегированных сталей, чугунов, ряда цветных металлов и сплавов, а также сочетания различных материалов необходимо применять специальную технологию. [c.388]

Можно производить наплавку в инертных газах и плавящимся электродом. Однако применение той же технологии, что и для сварки, ведет к повышенному содержанию основного металла в наплавке. Поэтому используют дополнительную присадочную проволоку. Этот способ широко используют при наплавке высоколегированных хромоникелевых сталей и сплавов. [c.91]

В настоящее время этот процесс сварки получил очень широкое применение при изготовлении конструкций низкоуглеродистых низколегированных, среднелегированных и высоколегированных сталей при высоком качестве сварных соединений. В последние годы разработаны способы газовой защиты с применением различных газовых смесей (Аг + Не, Ar-fOa, Аг + СОг, СО2 + О2 и др.), что расширяет сварочно-технологические и металлургические возможности данного метода сварки. По объему применения сварка в СО2 составляет 90%, в аргоне — 9% и в смесях газов— 1%. [c.379]

Литьем по выплавляемым моделям экономически наиболее выгодно изготавливать мелкие, но сложные по конфигурации заготовки, к которым предъявляются высокие требования по точности размеров и шероховатости поверхности или которые собираются свариваются) из двух и более элементов. Обычно льют детали из цветных сплавов, высоколегированных сталей, жаропрочных сплавов, плохо обрабатывающихся резанием или обладающих низкими литейными свойствами. Основная часть ЭКОНОМИИ нри ЭТОМ способе литья достигается за счет уменьшения массы заготовки И объема ее механической обработки. [c.38]

Таким образом, в настоящее время борированию подвергают стали углеродистые обыкновенного качества и качественные конструкционные, инструментальные углеродистые и низколегированные, легированные конструкционные и высоколегированные, штамповые для холодного и горячего деформирования, быстрорежущие и др. Этим способом упрочняют прокатные и накатные валки, протяжные оправки, давильные ролики, детали насосов, штампов и пресс-форм, кокили, щеки дробильных агрегатов аглофабрик, ножи, детали текстильных и деревообрабатывающих машин и другие виды инструментов и изделий. [c.49]

Значительную проблему представляют межкристаллитная коррозия и способы ее устранения в изделиях из высоколегированных и термоустойчивых сталей, работающих продолжительное время при высоких температурах. Так, в аппаратах для переработки серусодержащей нефти необходимо применять [c.99]

Подготовка концов труб для сварки арматуры может выполняться любыми способами, обеспечивающими необходимую форму, размеры и качество кромок, а также структуру металла обрабатываемых. концов. Окончательная обработка концов труб из средне- и высоколегированной стали допускается только механическим способом. Кромки концов труб и арматуры должны быть перед сваркой очищены от ржавчины, окислов и других загрязнений с внутренней и наружной сторон на ширину 15—20 мм. Технологический процесс сварки и порядок контроля, режимы и способы термической обработки сварных стыков установлены соответствующими инструкциями. Требования, предъявляемые к сварным соединениям, методы их выполнения и контроля регламентируются основными положениями ОП 1513—72 [7]. [c.207]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

Увеличение радиуса закругления режущей кромки резца, а также затупление резца, влекущее за собой появление на задней поверхности площадки износа, увеличение трения в зоне резания и нагрев поверхностного слоя усиливают тепловые напряжения растяжения и ослабляют напряжения сжатия. При точении образцов из высоколегированных сталей, хорошо воспринимающих закалку, затупление резца и появление площадки износа могут вызвать закалку тонкого поверхностного слоя и возникновение в нем остаточных напряжений сжатия. Ниже приведены данные о глубине наклепа ири обработке среднеуглеродистых сталей различными способами. [c.387]

Наиболее совершенный способ производства стали — в электрических дуговых и индукционных печах. Сталь получается более чистой по примесям и неметаллическим включениям. Однако этот способ наиболее дорогой, и поэтому в электрических печах выплавляют преимущественно легированные стали, главным образом высоколегированные. [c.43]

Выше был рассмотрен способ термомеханической обработки, когда пластическая деформация осуществляется на двух температурных уровнях. Для производства многих изделий из высоколегированных сталей эффективным будет предложенный автором способ термомеханической обработки при непрерывном падении температуры, например при [c.62]

Пайкой соединяют углеродистые стали (при этом в качестве припоя часто применяют чистую медь) высоколегированные стали и сплавы,, кислотоупорные хромистые стали ферритного класса, жаростойкие никелевые сплавы и т. д. (при этом используются легкоплавкие припои и активные флюсы) медь и ее сплавы, например медноцинковые, всевозможные бронзовые, титановые и др. Разработаны способы пайки керамики ц окислов при высокой температуре с укладкой между керамическими деталями пластичного металла — молибдена и т. д. [c.126]

В целях экономии дорогостоящей высоколегированной стали при производстве концевого инструмента режущую (рабочую) часть целесообразно изготовлять из быстрорежущей стали, а крепежную (хвостовую) часть—из конструкционной. Соединение заготовок режущей и хвостовой частей инструмента на специализированных заводах и в инструментальных цехах промышленных предприятий осуществляется, как правило, стыковой электросваркой на специальных машинах. Сварные соединения из быстрорежущей и конструкционной сталей относятся к трудно-свариваемым парам, поэтому нестабильность энергетического режима стыковой электросварки и наличие ручной подачи при этом способе не обеспечивают высокого качества сварного шва, увеличивают припуски на обточку по диаметру и на угар по длине заготовок. [c.110]

Ремонт поверхностей гидромашин в подавляющем большинстве случаев заключается в наплавке электродами изношенных участков или облицовке их высоколегированными сталями. Из-за сложности поверхностей эти работы обычно выполняются вручную, что и определяет их высокую стоимость. По данным эксплуатации Волжской ГЭС им. В. П. Ленина стоимость ручной наплавки высоколегированными электродами 1 поверхности при средней толщине слоя 5 мм составляет 357 руб. В табл. 1 приводятся данные о затратах на восстановительный ремонт камер и лопастей поворотнолопастных гидротурбин, выполняемый различными способами. [c.18]

Гибка труб из легированных или высоколегированных сталей с применением нагрева (независимо от способа) может быть допущена только лишь после тщательного освоения этих методов на заводе отдельно для каждой марки стали по технологии, разработанной отделами главного металлурга (ОГМ) и главного технолога (ОГТ) в соответствии с основными положениями, разработанными ЦНИИТМАШ. [c.261]

При пайке некоторых металлов и сплавов, покрытых устойчивыми окис-ными пленками, обычно применяемые способы удаления этих пленок (флюсование, применение восстановительных и нейтральных газовых сред и т. п.) могут оказаться недостаточными. К таким металлам относятся алюминий, алюминиевая бронза, высоколегированные стали, чугун и Др. В этих случаях для успешного затекания припоя в зазор применяют предварительное покрытие поверхности паяемых деталек припоем или металлом, на которых при пайке образуются менее стойкие и, следовательно, легче паяемые окислы металла или сплава. Для этой цели применяют олово, медь, серебро, кадмий, железо, никель и сплавы олово—свинец, олово— цинк и олово—медь. Способы нанесения металлических покрытий на поверхности деталей приведены на рис. 6. [c.221]

Л63 900 905 8,5 Си, Zn (62 + 65 ост.) Пайка углеродистых, легированных и высоколегированных сталей всеми способами, кроме пайки в вакууме и деталей электровакуумных приборов [c.158]

Ввиду пониженной технологической пластичности высоколегированных сталей и труднодеформируемых сплавов их предпочтительно деформировать такими способами, при которых значительно снижаются растягивающие напряжения. Например, при ковке протяжку целесообразно выполнять в вырезных бойках, при штамповке предпочтительнее применение закрытых штампов, в которых схема не- [c.142]

Устройство горелок для получения плазменной дуги (рис. 5.12, б) принципиально не отличается от устройства горелок первого типа. Только дуга горит между электродом и заготовкой 7. Для облегчения зажигания дуги вначале возбуждается маломощная вспомогательная дуга между электродом и соплом. Для этого к соплу подключен токопровод от положительного полюса источника тока. Как только возникшая плазменная струя коснется заготовки, зажигается основная дуга, а вспомогательная выключается. Плазменная дуга, обладающая большей тепловой мощностью по сравнению с плазменной струей, имеет более широкое применение при обработке материалов. Ее используют для сварки высоколегированной стали, сплавов титана, никеля, молибдена, вольфрама и других материалов. Плазменную дугу применяют для резки материалов, особенно тех, резка которых другими способами затруднена, например меди, алюминия и др. С помощью плазменной дуги наплавляют тугоплавкие материалы на поверхности заготовок. [c.240]

Для резки токопроводящих материалов большой толщины с целью увеличения эффективной тепловой мощности используют плазменную дугу (см. рис. 5.12, б), совмещенную с плазменной струей. Этим способом разрезают толстые листы алюминия и его сплавов (до 80. .. 120 мм), j высоколегированную сталь и медные сплавы. Скорость резки плазменной дугой при прочих равных условиях выше скорости резки плазменной струей. Плазменную резку можно проводить вручную однако чаще всего применяют автоматизированные устройства, а для резки по сложному контуру - системы с ЧПУ. [c.252]

Особого внимания заслуживает способ наплавки высоколегированной стали на детали, работающие в тяжелых условиях. В качестве примера можно указать на валки непрерывного семи-клетьевого трубопрокатного стана, изготовляемые из стали Ст. 7. Стойкость таких валков обычно крайне низкая при прокатке только 4500—5000 труб. При наплавке валков слеом хромовольфрамовой стали толщиной 5 мм их долговечность увеличивалась в 10 раз. После прокатки 11 700 труб износ опытных валков был таким же, как и углеродистых валков после прокатки 800—1000 труб. При глубине износа от О до 0,45 мм растрескивания не наблюдалось. [c.220]

Более совершенным способом резки высоколегированных нержавеющих сталей является кислородн о-ф люсовая резка. В качестве флюса применяют, как правило, железный порошок с зернами 0,1—0,2 л1л. Сгорая в струе режущего кислорода, железный порошок выделяет дополнительное тепло, которое повышает температуру в месте реза. Вследствие этого тугоплавкие окислы остаются в жидком состоянии и, будучи разбавлены продуктами сгорания железа, дают жидкотекучие шлаки. Резка протекает с нормальной скоростью, а поверхность реза получается чистой. [c.203]

Вырезка чистовых заготовок производится большей частью механическим способом, особенно высоколегированных и двухслойных сталей, а также электроду говым, электрокислородным и ацетилено-кислородно-флюсовым способами. [c.91]

Применение электрофизических и электрохимических способов размерной обработки материалов, предназначенных главным образом для отраслей новой техники, где широко применяются жаропрочные, нержавеющие, магнитные и другие высоколегированные стали и твердые сплавы, полупроводники, рубины, алмазы, кварц, ферриты и другие материалы, обработка которых обычными механическими способами затруднительна или часто невозможна. К числу электрофизических способов обработки относятся электроискровая, электроим-пульсная, электроконтактная и анодно-механическая. [c.122]

Как показали работы Д. А. Прокошкина и др. [101], способ дробления деформации при ТМО на ряд последовательных порций, чередующихся с температурными выдержками упрочняемого металла (далее этот метод упрочнения будем называть ТМО с применением дробной деформации), оказался весьма эффективным для условий ВТМО. При обработке высоколегированной конструкционной стали по режиму нагрев до 900° прокатка при той же температуре немедленная закалка и отпуск при 250° в течение 50 мин., заготовки деформировались на одну и ту же степень обжатия (60%), но при разном (1—3) числе проходов [101]. Изменение механических свойств стали после таких режимов ВТМО показано в табл. 16. [c.73]

Оценивались 12 методов сварки, перечисленных на VIII уровне дерева целей применительно к углеродистым, низко-, средне- и высоколегированным сталям и цветным сплавам. В опросе принимали участие 25 экспертов, из них 42% имеют звание кандидата технических наук, 7% — доктора технических наук, что поз- воляет считать группу специалистов достаточно компонентной для проведения экспертизы. Для обработки экспертных данных по оценке перспективности различных способов сварки использовался алгоритм статистического анализа экспертных оценок относительной важности. Для рассматриваемых вариантов коэффициент конкордации принимает значения в интервале 0,50—0,60, что свидетельствует о достаточной степени согласованности мнений экспертов. В качестве примера можно рассмотреть некоторые выводы на основании анализа экспертных оценок. [c.224]

Важной отраслью трубной промышленности является производство холоднодеформированных труб способами холодной прокатки и волочения. При такой обработке достигается чистая поверхность, правильная геометрическая форма и большая точность размеров, чем при горячей прокатке. В области холодной прокатки труб проделана большая работа по изысканию рациональной калибровки валков, освоению прокатки труб из высоколегированных сталей, переменного сечения и др. Предложены принципиально новые конструкцииТроликовых станов холодной прокатки труб, которые позволили наладить производство особо тонкостенных труб. [c.157]

Гибку труб производят на трубогибочных станках, приспособлениях или штампах по технологии предприятия-изготовителя котла холодным или горячим методом, включая нагрев токами высокой частоты. Изготовлению гибов труб из легированной и высоколегированной стали должно предшествовать промышленное освоение методов гибки пред-приятием-изготовителем котла отдельно для каждой марки стали. Радиусы гибов труб принимают по рабочим чертежам или стандартам на изделие, при этом средние радиусы гибов труб поверхностей нагрева не должны быть менее 1,9 наружного диаметра, а труб в пределах котла при наружном диаметре более 108 мм — не менее 4 наружных диаметров. Гибка и штамповка труб меньшими радиусами допускается, если толщина стенки труб и способ гибки гарантируют соблюдение требований технических условий в части утонения стенки, размеров гофр и овальности. При необходимости доводка гибов может быть произведена только в одну сторону. [c.269]

На фиг. 3 приведены xe iibi возможных способов нагрева. Первый способ (фиг. 3, а) обеспечивает малую скорость нагрева и применяется для высоколегированных сталей и крупных яаготовок (изделий). Большая скорость нагрева достигается загрузкой заготовок в печь, предварительно нагретую до температуры закалки (нормализации, отжига) (фиг. 3, б). Такой способ применяют для мелких заготовок, нагреваемых в расплавленной соли, камерных печах и печах непрерывного действия. Третий способ (фиг. 3, в) предусматривает форсированный нагрев путем загрузки заготовок в печь, температура которой в момент загрузки превышает температуру окончательного нагрева. [c.118]

Станки мод. 4Б722 и 4723 — электроимпупьсные копировально-прошивочные, предназначены для обработки сложных фасонных полостей и отверстий в закаленных, высоколегированных и инструментальных сталях и других токопроводящих материалов, труднообрабатываемых обычными способами механической Обработки, например пресс-формы, штампы и др. [c.42]

Для изготовления трубных элементов должны применяться бесшовные трубы из спокойных углеродистых, низколегированных, легированных и высоколегированных сталей, выплавленных мартеновски.м способом или в электропечах. [c.249]

Резка труб на части производится механическим способом. Допускается газовая резка труб из углеродистой н легированной (перлитного класса) сталей, а также кислородно-флкковая и кислородно-песочная резка труб из высоколегированной (аустенитного класса) стали. Для сталей, склонных к подкалке, после тепловой резки следует производить проточку концов для удаления подкаленной зоны на длине, указанной в инструкции отдела главного металлурга. [c.262]

Высоколегированные стали склонны к интенсивному упрочнению, поэтому для их горячего деформирования целесообразнее использовать способы, осуществляемые на прессах, а не на молотах. Ввиду меньшей скорости деформирования на прессах разупрочняющие процессы (возврат и рекристаллизация) успевают произойти полнее и упрочнение снижается. Малопластичные алюминиевые (АК8, В93 и др.), магниевые (МА8), титановые сплавы также предпочтительно ковать и штамповать на прессах, так как у них пластичность снижается при высоких скоростях деформирования. При этом для уменьшения остывания металла и повышения равномерности деформации штампы подогревают до температуры 200. .. 400 °С. Поковки из некоторых труднодеформи-руемых сплавов получают изотермической штамповкой. [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...