Резание металлов при фрезеровании - Глубина

Резание металлов при фрезеровании — Глубина [c.238]

Фрезерование как вид механической обработки металлов приобретает все большее значение. За последние годы в тяжелом машиностроении усилилось стремление перехода от строгальной обработки деталей к обработке фрезерованием. Существовавшее мнение о том, что обработку крупных отливок и поковок, имеющих большие припуски, выгоднее производить на строгальных станках, работая с большей глубиной резания, чем при фрезеровании, и вследствие этого иметь меньшее число проходов и меньшее время обработки, практикой не подтверждается. Так, например, на станкостроительном заводе им. Свердлова обработка станин крупных расточных станков на продольно-фрезерном станке дала повышение производительности в 1,5—1,8 раза по сравнению с обработкой на продольно-строгальном станке модели 7256. [c.27]

Глубина резания при фрезеровании или глубина фрезерования I мм — толщина слоя металла, снимаемого с поверхности заготовки фрезой за один проход. Глубина фрезерования измеряется как расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями. [c.416]

Скорость резания V при фрезеровании представляет собой окружную скорость фрезы. Выбор скорости резания зависит от свойств обрабатываемого металла и материала режущей части фрезы, диаметра и стойкости фрезы, подачи, глубины резания и ширины фрезерования, а также от числа зубьев фрезы, охлаждения и т. д. [c.375]

При фрезеровании, как и при других методах обработки, усилие резания определяется в зависимости от механических свойств обрабатываемого металла и размеров сечения срезаемого слоя металла. Но здесь площадь сечения срезаемого слоя зависит не только от глубины резания и подачи, как при точении, но от целого ряда и других величин, к числу которых относятся диаметр фрезы, ширина фрезерования, число зубьев фрезы. [c.61]

При фрезеровании толщина срезаемого слоя металла определяется подачей на один зуб, глубиной резания и диаметром фрезы, а ширина срезаемого слоя металла определяется только шириной фрезерования. [c.133]

Большое распространение в промышленности имеет обработка плоскостей торцевыми фрезами. Здесь, в отличие от фрезерования цилиндрическими фрезами, от глубины резания зависит не толщина, а ширина срезаемого слоя металла,т. е. так же, как и при точении. Поэтому глубина резания на скорость резания влияет в меньшей степени, чем при работе цилиндрическими фрезами. [c.137]

При втором способе фрезерования толщина стружки постепенно уменьшается (фиг. 109, б). При этом способе может быть достигнута большая производительность и меньшая шероховатость поверхности, чем при первом, но зуб фрезы захватывает металл сразу на полную глубину резания и таким образом работает с ударами. Ввиду этого второй способ фрезерования можно применять только на станках большой жесткости с устройством для [c.145]

Электрополирование используют перед проведением гальванических процессов, для снятия тонких слоев металла при изучении остаточных напряжений, для удаления наклепанного слоя после процессов резания и др. Наряду с электрополированием применяется и чисто химический процесс — размерное травление ( химическое фрезерование ), сплошное и избирательное. При избирательном травлении места, не подлежащие обработке, защищают слоем лака. Травление ведется в водных растворах щелочей и кислот. Глубина травления не превышает нескольких миллиметров, а производительность невысокая [c.216]

При обработке резанием металл впереди резца переходит в пластическое состояние под действием сил резания и повышенной температуры. Глубина поверхностного слоя с разрушенной кристаллической структурой зависит от режимов резания и вязкости материала. При точении, фрезеровании, протягивании, т. е. при процессах, происходящих с относительно небольшими скоростями, но с большими силами резания, поверхностный слой наклепывается на значительную глубину. При шлифовании вследствие высоких температур в поверхностном слое возникают структурные превращения на глубине нескольких сотых миллиметра например, после шлифования наружный слой стальной детали, закаленной на мартенсит, оказывается закаленным на аустенит следующий слой — на троостит, и только после этого слоя следует слой с первоначальной мартенситной структурой. На качество поверхности влияют смазочно-охлаждающие жидкости. Они уменьшают трение между инструментом и заготовкой и понижают температуру трущихся поверхностей. Наклеп и шероховатость поверхности зависят от вибрации станка, инструмента и заготовки. Колебательные движе- [c.19]

Фрезерование цилиндрическими фрезами производят двумя способами. Первый способ — фрезерование против подачи, когда направление подачи противоположно направлению вращения фрезы второй способ — фрезерование по подаче, когда направление подачи совпадает с направлением вращения фрезы. При первом способе фрезерования (рис. 149, а) толщина стружки а, снимаемой каждым зубом фрезы, увеличивается. При этом в начале резания происходит небольшое проскальзывание режущей кромки зуба по поверхности заготовки, что вызывает наклеп обработанной поверхности. При втором способе фрезерования толщина стружки постепенно уменьшается (рис. 149, б). При этом способе может быть достигнута большая производительность и меньшая шероховатость поверхности, чем при первом, но зуб фрезы захватывает металл сразу на полную глубину резания и таким образом работает с ударами. Поэтому второй способ фрезерования можно применять [c.186]

Так, при фрезеровании вязких металлов с большой подачей и глубиной резания, а равно при фрезеровании недостаточно вязких металлов средней твердости, как хромоникелевые, марганцовистые, среднеуглеродистые стали, образуется стружка скалывания. [c.87]

Проходом называется часть перехода, в течение которого снимается один слой металла при неизменности инструмента, поверхности обработки и режима работы станка. Снятие заданного припуска может быть произведено в несколько проходов при одинаковых глубине фрезерования, подаче и скорости резания. [c.291]

Глубиной фрезерования t (глубиной резания) или толщиной срезаемого слоя при фрезеровании называют толщину слоя металла, снимаемого фрезой за один проход с поверхности заготовки. Глубина фрезерования / мм измеряется как кратчайшее расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями. [c.50]

Степень и глубина упрочнения при фрезеровании зависят от режима резания, геометрии фрезы и свойств обрабатываемого металла. [c.155]

При фрезеровании вязких металлов, например мягкой стали, с малой подачей и при небольших глубинах резания, но с большой скоростью резания (скоростное фрезерование) отдельные элементы в стружке сливаются и образуют так называемую сливную стружку (рис. 321, б). [c.427]

Применительно к конкретным условиям производства эти данные можно уточнить для обеспечения наивысшей производительности труда и экономичности обработки заготовок фрезерованием. Скорость резания при фрезеровании зависит от обрабатываемого металла, глубины резания, подачи, ширины фрезерования, а также от материала конструкции и геометрических параметров режущей части фрезы. Рекомендуемые значения скорости резания для фрез, выпол- [c.393]

Виды стружки. Образующая при фрезеровании стружка имеет различный вид в зависимости от твердости металла заготовки, от величины глубины резания г, от подачи s ,, скорости резания о, от геометрических параметров фрезы. При фрезеровании вязких [c.20]

При фрезеровании глубина резания определяется не так, как при точении, сверлении и других видах обработки. Здесь глубина резания I — это величина слоя металла, срезаемого зубом фрезы на длине дуги резания I (см. рис. 63), измеренная в направлении, перпендикулярном к оси вращения фрезы. Кроме глубины резания для процесса фрезерования введены два дополнительных технологических параметра —ширина фрезерования В и глубина срезаемого слоя 1о. ПЬд шириной фрезе- [c.137]

Глубина резания t мм) при фрезеровании — величина срезаемого слоя металла на длине дуги резания, измеренная перпендикулярно к обработанной поверхности (см. рис. 192 и 193). [c.209]

Глубина фрезерования или глубина резания I — толщина срезаемого слоя металла, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности (фиг. 3). При работе цилиндрическими, дисковыми и концевыми фрезами глубина фрезерования измеряется в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы, при работе торцовыми фрезами — в плоскости, параллельной оси фрезы. [c.24]

Результаты измерений сил даны в табл. 6 (графы 17—21 по горизонтали). В столбце 17 приводятся округленные значения толщины а стружки при различных глубинах фрезерования. Для глубины резания t = 2 мм толщина стружки а = 0,06 мм и окружная сила Pz = 19 кГ (186,3 н). С увеличением глубины резания в 10 раз при I = 220 мм толщина среза увеличивается в 3 раза а = 0,06- 0,18 мм, а сила только в 1,5 раза Pz = 19-I-29 кГ (186,3-I-284,9 н). Этого не наблюдается при резании металлов, где толщина среза значительно больше влияет на силу резания. [c.47]

Раздел Резание металлов содержит сведения о процессе резания металлов, явлениях, возникающих в этом процессе, и классификации чистоты обработанных поверхностей. В этом разделе приведены необходимые справочные данные, формулы и таблицы для определения режимов резания, скорости резания, подачи, глубины резания, числа проходов при точении, строгании, сверлении, зенкеровании, развёртывании, фрезеровании, зубофрезеровании, резьбонарезании, протягивании, шлифовании и отделочной обработки (доводка брусками, притирка, отделка колеблющимися брусками). Эти материалы включают также режимы резания при скоростном точении и фрезеровании. В разделе приведены также необходимые формулы и справочные данные для определения усилий крутящих моментов, мощностей и основного технологического времени при указанных способах резания металлов. Для основных типов режущих инструментов приводятся допустимые величины износа. В конце раздела даны основы методики расчёта режимов резания металлов. [c.8]

Рекомендуемые величины подач на один зуб фрезы (5 ) при фрезеровании различных металлов в зависимости от глубины резания, типа и размера фрезы приведены в табл. 62 [23]. [c.350]

Предварительные опыты показали, что при фрезеровании цветных металлов для получения особо низкой шероховатости поверхности желательно работать со скоростью резания выше 500 м/мин, когда прекращается образование нароста. Оптимальная подача равна 0,02—0,04 мм/об. Глубина резания не оказывает заметного влияния на шероховатость поверхности. Рекомендуется работать с глубиной резания 0,3 мм для твердосплавного резца и глубиной 0,05—0,15 мм для алмазного резца. При таких режимах резания достигается шероховатость поверхности Rz = I-i--f l,5 мкм. Непрямолинейность обработанной поверхности не >превышает 0,005 мм на 200 мм длины. [c.87]

Использование ультразвуковых колебаний оказалось эффективным и при обычных способах механической обработки (точении, фрезеровании и др.). Наложение ультразвуковых колебаний малых амплитуд (2. .. 5 мкм) на режущий инструмент (например, резец) в направлении главного движения резания существенно изменяет характер стружкообразования. Значительно снижается зона первичной и вторичной деформации срезаемого слоя металла, уменьшаются глубина и степень наклепа обработанной поверхности. Ультразвуковые колебания почти полностью устраняют процессы наростообразования. Все это приводит к улучшению условий резания, снижению сил трения и повышению качества поверхностного слоя. [c.454]

Перед заваркой отливки очищают от загрязнений, дефектные участки разделывают до здорового металла рыхлоты, включения оксидов шлака и формовочной смеси и трещины вырубают пневматическим зубилом, удаляют слесарным инструментом (шарошкой, напильником и т. д.) или обработкой резанием (фрезерованием, токарной обработкой и т. д.). Крупные раковины вырубают до исчезновения черновик. При скоплении раковин или засора на небольшой площади удаляется сразу вся группа дефектов на глубину их залегания. При недоливах место наплавки зачищают снятием тонкого слоя металла с поверхности отливки. Трещины вырубают на всю длину и глубину. Чтобы трещина в процессе заварки не распространялась дальше, необходимо на расстоянии 5—10 мм от ее концов просверлить [c.484]

Чем мягче и пластичнее обрабатываемый металл, тем большему упрочнению он подвергается. Чугуны обладают значительно меньшей способностью к упрочнению, чем стали, как по величине упрочнения, так и по глубине его распространения. Изменение микротвердости чугуна на различном расстоянии от обработанной поверхности (при торцовом фрезеровании) показано на рис. 54. При принятых условиях обработки глубина наклепа составляла около 36 мкм, а твердость обработанной поверхности по отношению к исходной твердости чугуна повысилась в 1,7 раза. Чем больше угол резания, радиус округления режущей кромки инструмента и толщина среза, тем выше упрочнение. При увеличении скорости резания, начиная с некоторого значения ее, упрочнение [c.55]

Глубиной резания при фрезеровании, или глубиной фрезерования, или часто глубиной срезае.мого слоя, называют толщину (в миллиметрах) слоя металла, снилмаемого с поверхности заготовки фрезой за один проход, как это показано на рис. 52. Глубина фрезерования обозначается через t. Глубина фрезерования измеряется как расстояние между обрабатывае.мой и обработанной поверх1ностями. [c.65]

Характер зависимостей глубины и степени наклепа от подачи и скорости резания при фрезеровании подобен аналогичным зависимостям при точении. С увеличением подачи (рис. 3.8) до определенной величины, зависящей от физико-механических свойств обрабатываемого металла, глубина и степень наклепа поверхностного слоя уменьшаются, а затем возрастают при дальнейшем увеличении подачи. Следовательно, существует оптимальная подача, при которой наклеп поверхностного слоя имеет наименьшее значение. Оптимальная подача для сплава ЭИ437 равна = 0,15 мм. [c.100]

При фрезеровании цилиндрических деталей из титанового сплава ВТЗ-1, выполняемом при подаче 0,2 мм/об и глубине 0,5 мм, сжимающие напряжения меняют знак, т. е. переходят в растягивающие, только при достижении скорости резания 40 м/мин. При меньших же скоростях, когда нагрев сплава меньше, величина остаточных напряжений сжатия может достигать 40 кгс/мм . На величину и степень наклепа влияет и такой фактор, как износ инструмента. Для сплава ХН70ВМТЮ увеличение износа резца в 8 раз повышает глубину и степень наклепа в 1,5 и 1,4 раза. Износ резца по задней поверхности увеличивает трение и выделение тепла, в результате в поверхностном слое вместо сжимающих могут возникнуть растягивающие напряжения, переходящие в сжимающие на некоторой глубине. При этом для разных материалов, видов и режимов обработки динамика формирования остаточных напряжений оказывается различной. Степень упрочняемости различных структурных составляющих жаропрочных сплавов не одинакова. Карбиды металлов и интерметаллические соединения, в частности, обладают значительно большей твердостью, чем твердые растворы, и низкой упрочняемостью. [c.40]

Образующаяся при фрезеровании стружка имеет различный вид в зависимости от твердостн обрабатываемого металла, геометрии режущего инструмента, скорости резания, глубины резания и подачи. [c.63]

При фрезеровании вязкого металла, наприлтер конструкционной хромоникелевой стали, при большой подаче и большой глубине резания отделяемая стружка состоит из отка- лывающихся от металла Х/Тл [c.63]

При фрезеровании вяз-,кого металла с малой подачей и при малой глубине резания, но ольшой скоростью резания отдельные элементы стружки сливаются и образуют так называемую сливную стружку (рис. 45,6). [c.63]

Наука о резании металлов установила рациональные скорости резанпя и подачн при заданных глубине резания и ширине фрезерования при обработке различных металлов и сплавов для углеродистых, быстрорежущих и твердосплавных фрез, поэтому назначение режима фрезерования производится на научном основании по соответствующим таблицам, так называемым нормативам режимов резания. [c.71]

Так, при фрезеровании вязких > еталлов с большой подачей 1 глубиной резания, а равно при фрезеровании недостаточно вязких металлов средней твердости, как хромоникелевые и марганцовистые среднеуглеродистые стали, образуется стружка скалы-Еания. При фрезерозании хрупких и твердых металлов получается стружка надлома. [c.74]

Выбор режимов резания. Настройка станка. После установки центровой оправки с фрезой и закрепления заготовки переходят к выбору и назначению режимов резания, которые должны обеспечить экономически наиболее выгодные условия изготовления конкретной детали при соблюдении заданных технических условий. Выбор режимов резания заключается в определении величин глубины резания, подачи, скорости резания и мощности резания. Необходимо также определить ширину фрезерования, диаметр и ширину фрезы, тип станка и другие данные. Выбор режимов резания зависит от многих факторов, взаимно влияющих друг на друга. При назначении режимов резания необходимо придерживаться определенной последовательности в выборе составляющих элементов при обязательном учете условий обработки. Выбор режимов резания производят по таблицам режимов резания, составленных на основе исследовательских работ и опыта передовых заводов. Таблицы режимов резания составлены для обработки черных и цветных металлов инструментами из быстрорежущей стали, твердых сплавов и минера-локерамики. [c.60]

Увеличение глубины резания, подачи на зуб, ширины фрезерования и числа зубьев фрезы приводит к росту суммарного сечения среза металла и в связи с этим к росту силы резания Рок- При увеличении же диаметра фрезы и сохранении неизменными всех остальных параметров уменьшаются число одновременно работающих вубьев и толщина срезаемого слоя, а следовательно, н сила Рон. [c.38]

Проход — часть перехода, в течение которого снимает-ся-(9дин слой металла (при одном перемещении инструмента в направлении подачи и неизменном режиме резания). Например, при черновом фрезеровании плоскости необходимо снять припуск 10 мм. Максимальную глубину резания с учетом мощности станка можно взять 6,0 мм, щща обработка плоскости ведется за два прохода с глубиной резания t = t2=Ъ мм. Если заданная чистота поверхности требует после черновой обработки чистового фрезерования, то это будет уже два перехода. [c.349]

Особое значение имеют структурные превращения при фрезеровании заготовок с плазменным подогревом. Зуб инструмента при попутном фрезеровании (а именно так проводится процесс) врезается в слои металла, подвергнувшиеся воздействию плазменной дуги. Структура этих слоев зависит от режимов нагрева и резания. Так, например, при скорости подачи плазмотрона от 200 до 800 мм/мин на заготовках из стали 38ХНЗМФА образуется мартен-ситный слой толщиной 5...2 мм, четко разграниченный с основной структурой. При нагреве припуска осциллирующей дугой глубина мартенситного слоя может достигать 8 мм. Естественно, что момент начала и режим фрезерования должны быть выбраны так, чтобы мартенситное превращение не начиналось. Рассмотрим, например, изменения динамической твердости Яд заготовки из стали 38ХНЗМФА при охлаждении ее после плазменного нагрева (рис. 37). Начало мартенситного превращения у этой стали соответствует температуре 250°С. В зависимости от скорости перемещен иия плазмотрона в направлении подачи 5м заготовка охлаждается до такой температуры за 20...80 с. Это время вместе со скоростью перемещения плазменной дуги определяет предельное расстояние плазмотрона от зоны резания тах 130 мм. Если Ь< 130 мм, то мартенситное превращение не успеет произойти, и твердость обрабатываемого материала будет ниже, чем при > 130 мм, что увеличит период стойкости фрезы. [c.79]

Глубиной резания при фрезеровании (t мм) в болыиинствр случаев называется толшина слоя металла, снимаемого за 1 проход фрезы, измеряемая между обрабатываемой и обработанной поверхностями перпендикулярно к последней. [c.349]

Значительно влияет на начальные напряжения износ фрезы. В период работы острой фрезой в ПС стальных образцов образуются большие напряжения растяжения. В процессе некоторого периода приработки происходит сглаживание микронеровностей на режущих кромках и поверхностях, снижается коэффициент трения, облегчается процесс пластической деформации в зоне резания и формирования ПС, происходит уменьшение начальных напряжений в ПС. Дальнейшее нарастание износа сопровождается увеличением радиуса округления режущей кромки и усилий со стороны задней грани зубьев фрезы. ПС претерпевает значительные деформации в результате трения о заднюю поверхность инструмента. При встречном фрезеровании увеличивается длина участка скольжения до начала врезания зубьев фрезы в металл. С увеличением износа наблюдается тенденция к уменьшению напряжений растяжения в тонком ПС и более глубокому проникновению напряжений в металл. При этом максимум эпюры напряжений также смещается в глубину ПС. Попутное и встречное фрезерование формируют в ПС начальные напряжения, которые существенно отличаются как по величине, так и по глубине проникновения. После попутного фрезерования стали 15Х11МФ в ПС имеют место начальные напряжения растяжения, доходящие до 380МПа и распространяющиеся на глубину до 0,2 мм (рис.4.47). [c.173]

Тонкое торцовое фрезерование характеризуется малыми глубинами резания, малыми подачами и высокими скоростями резания. Исследования, проведенные И. С. Солониным и С. П. Семеновым, и опыт заводов показывают, что при тонком фрезеровании можно получать очень низкую шероховатость обработанной поверхности == 5,0-г-2,5 мкм для чугуна, Яг = 5,0-т--4-1,25 мкм для силумина и других цветных металлов и сплавов, Яг = 1,25 мкм и ниже для сталей. Такие результаты достигнуты при фрезеровании стали марок 45, 50 со скоростью резания V = = 300 м/мин, при глубине резания t = 0,1 мм, подаче на оборот о == 0,15 мм/об ( а = 0,05 мм/зуб). Обычно тонкое фрезерование ведут при глубине резания t = 0,1-г-0,5 мм, подаче на зуб = Ь4 [c.84]

Примечания 1. Данные относятся к случаю обработки заготовки жесткое детали размерами менее 1 м при базировании по чисто обрабо-танноП поверхности н использовании ее в качестве вамерительиой базы, 2. Точность обработки торцовыми фрезами при сопоставимых условия выше, чем циливдрнческими (ориентировочно на один квалитет). 3. Точность обработки заготовок из чугуна и цветных металлов несколько выше точности обработки заготовок из стали. 4. Отделочное фрезерование с малыми глубинами резания и подачами ва зуб) выполняют только торцовыми фрезами. [c.369]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...