Чугун Микротвердость

Распределение микротвердости после закалки и отпуска по диаметру штемпеля на удалении 20 мкм от рабочей поверхности при нагреве стали в чугунной стружке ( ) и с защитным покрытием 20-1 2). [c.169]

Введение бора в чугун способствует его отбеливанию, причем можно достичь равномерного распределения мелкодисперсных карбидов по сечению отливки. Бор повышает микротвердость цементита и общую твердость. [c.67]

С увеличением содержания висмута все исследованные механические свойства чугуна и микротвердость структурных составляющих практически не изменяются (рис. 14). [c.71]

С увеличением содержания никеля твердость чугуна возрастает (HV 6,30—6,83 кН/мм ), микротвердость цементита не изменяется а микротвердость аустенита повышается до 5,23 кН/мм за счет присутствия мартенсита (рис. 16). Коэффициент относительной износостойкости чугуна составляет 2,55—3,04, т. е. несколько выше по сравнению со значением для обычного белого чугуна. Ударе-устойчивость возрастает незначительно. [c.74]

На сопротивление ударным нагрузкам и абразивному изна- шиванию чугуна большое влияние оказывают микротвердость, износостойкость и другие механические свойства структурных составляющих, а также их количественные соотношения и характер распределения. [c.101]

Карбид кремния (карборунд) i — соединение кремния с углеродом. Плотность 3,12—3,2 г/сж микротвердость 2900— 3500 кГ мм абразивная способность (по алмазу) 0,25—0,45. Подразделяют на зеленый КЗ с повышенной абразивной способностью и черный КЧ, применяемый для шлифования чугуна, алюминия, латуни и других вязких сплавов. [c.266]

В результате проведенных исследований микроструктуры и микротвердости металла, наплавленного на чугунные детали, разработана новая технология восстановления чугунных коленчатых валов автотракторных двигателей автоматической электродуговой наплавкой шеек. [c.61]

Зависимость микротвердости азотированного слоя магниевого чугуна и нелегированной стали от температуры (выдержка 1 ч) показана на рис. 53. Исследования показывают, что азотированный слой магниевого чугуна характеризуется повышен- [c.53]

Рис. 53. Зависимость микротвердости магниевого чугуна ( ) и углеродистой стали (i) от температуры азотирования (выдержка 1 ч)

Высокотемпературный отжиг приводит к заметному снижению микротвердости феррита при содержании кремния до 4,13%. При данном содержании кремния твердость чугуна с шаровидным графитом тем выше, чем меньше содержание углерода в чугуне. [c.153]

Износостойкость чугуна при абразивном воздействии зависит от его микроструктуры (микротвердости, формы, взаимного расположения и количества структурных составляющих). Основные структурные составляющие чугуна располагаются по возрастанию микротвердости в следующем порядке графит, феррит, перлит, аустенит, мартенсит, цементит, легированный цементит, специальные карбиды хрома, вольфрама, ванадия и других элементов, бориды. Износостойкость находится в сложной зависимости от количественного соотношения и распределения твердой. [c.170]

По сравнению с серым чугуном отбеленный чугун имеет повышенную износостойкость за счет наличия в структуре до 50% цементита, имеющего микротвердость 950—1000 HV. Наибольшее распространение он получил для производства прокатных валков как металлургических, так и мельничных, каландровых валков лакокрасочных бумагоделательных и маслобойных машин. [c.173]

Часто структура материала оказывает такое влияние на процесс изнашивания, что механические характеристики материала уже недостаточны для оценки интенсивности процесса. Так, исследования изнашивания чугуна для направляющих скольжения станков, приведенные в ЭНИМСе (В. Н. Митрович), показали, что твердость по Бринеллю не определяет однозначно скорости изнашивания. Необходимо учитывать также микротвердость перлита, расстояние между включениями графита, их размеры и другие характеристики микроструктуры. [c.246]

В статье приведены результаты исследования влияния диффузионного насыщения титаном и никелем на структуру и свойства углеродистой стали и чугуна. Насыщение проводили в порошкообразной реакционной смеси, состоящей из ферротитана (титана), карбонила никеля и галогенидов никеля — N1 I,, N11,, N1F,, плавикового шпата и фтористого натрия, при 800—1100 С в течение 2—24 ч. Микроструктура диффузионного слоя состоит из нескольких зон, различающихся по травимости и твердости. Микротвердость поверхностного слоя 1100 кгс/мм. Установлено, что свойства диффузионных титаноникелевых слоев на образцах из стали и чугуна выше, чем при насыщении одним злемен-том. Лит. — 8 назв., ил. — 3. [c.261]

М. Г. Гедбергом и автором установлено, что низкая износостойкость обычного белого и низколегированных белых чугунов в большой степени определяется значительным различием микротвердости структурных составляющих. Так, микротвердость эвтектоида (продуктов распада избыточного и эвтектического цементита) — обычно троостита или трооститовидного перлита — не превышает 3500 Н/мм , микротвердость же эвтектического цементита в основном находится в пределах 7300—10 800 Н/мм . Такая значительная разница в твердости основных структурных составляющих белого чугуна приводит при режущем или парапающем воздействии твердых частиц к преждевременному изнашиванию поверхностей эвтек-тоидных областей, образованию значительного микрорельефа на поверхности трения и последующему хрупкому разрушению выступающих цементитных участков. [c.10]

Изнашивание высокопрочного чугуна с различным содержанием феррита (от 27 до 100%) при трении со смазкой при скорости более 3 м/с показало, что толщина упрочненного поверхностного слоя зависит от содержания феррита. Чем меньше содержание феррита, тем толще упрочненный слой. Независимо от толщины слоя его микротвердость находилась в пределах 7900—8830 Н/мм . По результатам рентгеноструктурного анализа упрочненный слой состоял из a-Fe, a -Fe, -v-Fe и Fes . Отмечено резкое уменьшение твердости под упрочненным слоем. [c.21]

В процессе трения высокопрочного чугуна на поверхности образцов возникал упрочненный слой микротвердостью 7,85— 8,83 кН/мм2, в котором помимо t-Fe обнаружены y-Fe и Feg . При наличии 100% феррита в матрице чугуна упрочненный слой при трении не образовывался. Содержание остаточного аустенита на поверхности уменьшалось с увеличением интенсивности трения. [c.25]

Микротвердость бывших аустенитных участков можно увели чить с помош,ью термической обработки, однако закалка белого чугуна нредставляет определенную трудность, сопровождается воз< никновением микротрещин и приводит к снижению стойкости при многократных ударных нагрузках. В связи с этим основным методом повышения твердости бывших аустенитных участков следует считать легирование белого чугуна элементами, способствуюш,ими переохлаждению аустенита и переводу его в мартенсит при обычных скоростях охлаждения отливок. Такими элементами являются хром, никель (при совместном присутствии), марганец, молибден и некоторые другие. [c.34]

Износостойкость белого чугуна при абразивном воздействии зависит от его механических свойств и свойств отдельных структурных составляющих (микротвердости, прочности, вязкости, формы, взаимного расположения и связи, количественного соотношения). Основные структурные составляющие белого чугуна распола гаются по возрастанию микротвердости в следующем порядке эвтектоид (перлит, сорбит, троостит), аустенит, мартенсит, цементит, легированный цементит, карбиды хрома, воль ама, ванадия и других элементов, бориды. [c.51]

Микротвердость эвтектоида колебалась в пределах 3,34— 4,56 кН/мм , цементита—8,19—10,82 кН/мм и при увеличении содержания кремния имела тенденцию к снижению, что свидетельствует о растворимости кремния в цементите (рис. 4). Относительная износостойкость составляла 1,40—1,83 и снижалась при увеличении содержания кремния. Удароустойчивость находилась в пределах 21—524, причем наиболее высокое сопротивление многократным ударным нагрузкам отмечено при содержании 1,45% Si. Твердость чугуна составляла HV 4,46—5,53 кН/мм . [c.54]

Наиболее высокая микротвердость аустенита (6,1 кН/мм ) отч мечена при содержании 9,5% Мп. Пределы значений твердости чугуна НУ 4,34—5,71 кН/мм , относительной износостойкости 1,90— 2,92, удароустойчивости 6—586 (рис. 6). Относительная износом стойкость максимальна при содержании 7,0% Мп, удароустойчи-вость — при 8,1% Мп. [c.56]

С увеличением содержания циркония значительного повышения износостойкости и удароустойчивости не наблюдалось (рис. 9). Наибольшая удароустойчивость отмечена при содержании 0,11— 0,14% 2г. С увеличением содержания циркония и кремния микротвердость цементита возрастает с 8,12 до 10,72 кН/мм , а эвтектои-да с 3,02 до 4,53 кН/мм . Почти аналогичное изменение микротвердости этих структурных составляющих наблюдали при легировании чугуна одним кремнием (см. рис. 4). [c.64]

Румынские ученые изучали влияние присадки 0,85—3,85% V на механические свойства и структуру белого чугуна, содержащего 3,40—3,52% С, 0,68—0,75% Si, 0,60—0,65% Мп и предназначенного для изготовления дробильных шаров и корпусов цементитных мельниц. Чугун, содержащий 3,85% V, в литом состоянии имел более высокое сопротивление истиранию по сравнению с термообработанными чугунами, содержащими хром или никель-Ьхром. Временное сопротивление возросло на 70% и составило 550 МПа, предел прочности при изгибе повысился от 650 до 800 МПа. Твердость чугуна HV 5,32 кН/мм2) практически не меняется в процессе легирования, а микротвердость перлита возрастает вдвое. Увеличение [c.65]

С увеличением содержания ванадия твердость чугуна HV возрастает с 4,74 до 5,57 кН/мм (рис. 10). Это является результатом увеличения микротвердости эвтектоида с 4,50 до 5,52 кН/мм . Износостойкость практически не изменяется. То же можно отметить в отношении удароустойчивости, хотя и наблюдается некоторое ее повышение при содержании 0,57% V. [c.66]

Сурьма практически не изменяет твердость белого чугуна и микротвердость цементита и эвтектоида (рис. 13). Модифицирование сурьмой не сопровождается увеличением износостойкости. Отмечено некоторое увеличение удароустойчивостн при содержании 0,005% Sb. [c.70]

Присутствие церия существенно не влияет на твердость чугуна и микротвердость эвтектоида (рис. 15). При содержании 0,049— 0,071% Се отмечено увеличение микротвердости цементита до 11,69—12,29 кН/мм2 и коэффициента относительной износостойко- " сти до 2,22—2,87. Удароустойчивость возрастает нри содержании 0,024% Се и затем снижается до уровня, соответствующего нелегированному белому чугуну. Очевидно, это объясняется отложением цериевых соединений как поверхностно-активных веществ на границе аустенит — цементит, увеличивая тем самым охрупчивание [c.72]

Твердость чугуна увеличилась до HV 5,53 кН/мм (рис. 17). Микротвердость цементита снизилась до 9,76 кН/мм микротвердость эвтектоида составила 3,36—4,07 кН/мм . При содержании 0,32% Мо отмечено повышение коэффициента относительной износостойкости до 2,72. Удароустойчивость такая же, как у обычного нелегированного чугуна. [c.75]

С увеличением концентрации теллура микротвердость структур" но-свободного цементита увеличивается до 19,32 кН/мм , эвтектои-да —до 6,15 кН/мм2 (рис. 18). Твердость чугуна также возрастает HV 6,06—6,26 кН/мм2). Модифицирование 0,001—0,005% Те повышает коэффициент относительной износостойкости до 2,37—2,38 [c.77]

Установлено, что микротвердость цементита и эвтектоида возрастала незначительно (рис. 19). Твердость чугуна увеличивалась до HV 6,06—6,30 кН/мм2. Коэффициент относительной износостойкости был повышенным (2,46—2,94). Его максимальное значение соответствовало содержанию 1,04% Си. Присадка меди не влияла на удароустойчивость. [c.78]

При максимальной концентрации кальция наблюдали снижение микротвердости эвтектоида и цементита, а также твердости чугуна и значительное повышение удароустойчивости (рис. 20). Очевидно, оптимальное значение сопротивления ударным нагрузкам белого чугуна можно получить при наличии мелкораздробленного эвтеК тоида и отсутствии сплошных полей структурно-свободного цемен тита при невысокой их твердости. Модифицирование кальцием спо собствует увеличению коэффиицента относительной износостойкости до 2,67. [c.79]

При максимальном содержании бария отмечено снижение микротвердости эвтектоида и цементита без изменения твердости чугуна и значительное увеличение удароустойчивости (рис. 21). [c.80]

Присадка серы не влияет на микротвердость эвтектоида и цементита, а также на твердость чугуна. Удароустойчивость чугуна очень низкая, а износостойкость с повышением содержания серы катастрофически падает. [c.81]

Легирование фосфором несколько снижает микротвердость щ ментита (рис. 22). Твердость чугуна увеличивается до Н 5,95 кН/мм за счет появления фосфидной эвтектики. Удароустс -чивость очень низкая, а износостойкость изменяется в небольЕ лределах. [c.82]

С увеличением содержания углерода микротвердость цементи увеличилась до 11,82 кН/мм , твердость чугуна—до ЯУ 5,71 кН/м (рис. 24). Микротвердость эвтектоида находилась в предел 4,01—5,60 кН/мм . Максимальное значение удароустойчивос (4598) соответствовало содержанию 3,32% С, износостойкости 2,89% С. [c.84]

С увеличением содержания марганца микротвердость цементи- а уменьшается с 12,22 до 9,96 кН/мм , аустенита — с 7,35 до ),31 кН/мм (рис. 25). Твердость чугуна снижается до HV 1,99 кН/мм , относительная износостойкость и удароустойчивость 1зменяются в небольших пределах. [c.85]

Повышенное содержание фосфора способствует некоторому снижению микротвердости цементита (рис. 26). Микротвердость эвтек-тоида находилась в пределах 3,84—4,29 кН/мм , твердость чугуна [c.86]

Сплав Со—СгзСг содержит 28—32% (об.) включений и имеет плотность 8100, кг/м , микротвердость 4650— 6000 МПа, внутренние напряжения при растяжении 118 МПа [62]. Сцепление данного сплава со сплавами алюминия, нержавеющей сталью и чугуном соответственно 44, 90 и 165 МПа. Сплав заметно начинает окисляться при 650 °С. Уменьшения внутренних напряжений, связанных с включением водорода, можно достигнуть отжигом в течение 1 ч при 300 °С. Некоторые области применения КЭП Со—СгзСг приведены в табл. 20. [c.186]

В. А. Ульяновым [220] проведена экспериментальная работа но поверхностному легированию высокопрочного чугуна с целью создания легированного слоя высокой износостойкости на основе карбидов хрома. Легирующая паста состояла из порошков феррохроА1а 507о по весу, ферромарганца 40% но весу, чугуна (С — 3,5%, Si — 2,5%) 10% по весу и жидкого стекла в количестве 15% от веса порошков. Этой пастой покрывались стержни, после чего они просушивались. Формовка и сборка осуществлялись обычным путем. Заливка деталей производилась высокопрочным чугуном при температуре металла около 1380 "С. Твердость легированного слоя составляла HRA 80, микротвердость структурных составляющих карбидов—1500 HV, эвтектики — 500—600 HV. Отливки подвергались испытанию на абразивное изнашивание в паре со сталью 45 твердостью HR 50 и показали значительное увеличение износостойкости по сравнению со сталью Г13Л, принятой за эталон. Износостойкость легированного слоя повысилась в 4 раза, стали 45 — в 5 раз., [c.97]

На основании исследования адгезионного взаимодействия составляющих твердого сплава с обрабатываемым материалом (сталь) было установлено, что кобальтовая фаза твердого сплава является наиболее слабым местом. Схватывание ее со сталью начиналось при температуре 150° С. Исходя из вышеизложенного, повышение стойкости инструмента находится в тесной связи с повышением адгезионной инертности кобальтовой составляющей. Для этого было использовано поверхностное упрочнение ее с помощью борирования. Результаты такого исследования показали, что температура начала схватывания борированной кобальтовой связки твердого сплава и отдельных его составляющих повысилась на 200 С по сравнению с температурой для исходных материалов. Кроме того, в 5 раз повысилась микротвердость поверхностного слоя. Последнее обусловило уменьшение фактической площади контакта инструмента и заготовки, что способствовало уменьшению числа химических связей и, в конечном счете, повышению стойкости инструмента. На Киевских заводах Красный экскаватор и станков-автоматов им. А. М. Горького проведены производственные испытания борированных резцов ВК-8 и Т15К6 при обработке барабанов шестишпиндельных автоматов из чугуна СЧ 32-52 и труб гидроци-линдров экскаваторов из стали 45, показавшие повышение стойкости борированных резцов в 2 раза по сравнению со стойкостью инструмента, используемого в условиях указанных заводов. [c.63]

При дальнейшем увеличений содержания хрома в сплаве (25—30%) легированность металлической основы хромом и углеродом повышается, что делает аустенит устойчивым при комнатной температуре. Таким образом, металлическая основа литых сплавов, содержащих 25- 30% Сг, в условиях ускоренного охлаждения в песчаных формах представляет собой у-фазу (метастабиль-ный аустенит). щеё увеличение содержания хрома в сплаве одновременно повышает легированность карбидной фазы. В связи с этим при содержании в чугунах более 2,3% Сг создаются условия для образования карбида (Gr, Fe)28Ge- Кубический карбид хрома Содержит меньшее количество углерода, чем тригональный карбид, и имеет более низкую микротвердость. Освободившаяся доля углерода в результате структурного изменения в карбидной фазе идет на образование новых карбидов. Поэтому доля карбидной составляющей в эвтектике спл ава, содержащего более 23% Gr, начинает увеличиваться С появлением кубического карбида (Gr, Fe)MGe, что вызывает охрупчивание эвтектики, т. е. ведет К.снижению прочности и пластичности сплава. Несмотря на общее увадичение доли карбидной фазы в чугунах с 25—30% Gr и рост количества карбидов в эвтектике сплава, относительная износо стойкость" его не повышается по сравнению с чугунами третьей группы. Это можно объяснить, очевидно, более низкой твердостью кубического карбида хрома и более высокой хрупкостью карбидной фазы, также обязанной появлению карбида (Gr, Fe)2aGe. [c.33]

В чугуне 1 (см. табл. 1) мартенсит (микротвердость около 70QHV) образуется в литом состоянии без термообработки, за счет легирования никелем. Чугун 3 в литом состоянии содержит в структуре значительные количества мягкого аустенита и сравнительно легко обрабатывается после механической обработки детали подвергаются отпуску, во время которого аустенит превращается в мартенсит, твердость чугуна повышается до 380—420 НВ, а с ней и износостойкость. [c.171]

Хром, при сравнительно небольших содержаниях в белом чугуне (до 5—8%), входит в карбид цементитного типа (Fe, Сг)зС с микротвердостью HV 950— 1050 кПмм . Лишь при высоком содержании хрома образуются специальные карбиды (Сг, Ее),Сз и (Сг, Ре)2зС с микротвердостью 1300—1800 кГ/мм . Минимальное содержание хрома, необходимое для образования карбидов типа (Сг, Ре),Сз, составляет примерно 10% [2, 11]. [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...