Подшипники Шарики - Обработка

У ряда деталей (валов, подшипников, направляющих) износоустойчивость трущихся поверхностей можно увеличить обкаткой их роликами или шариками. Этой обработке подвергают новые незакаленные детали, заглаживая у них неровности, оставшиеся после. механической обработки, и уплотняя их поверхность. [c.106]

Так как качество и точность деталей после брикетирования достаточно высоки, окончательная механическая обработка сводится к калибровке (прошивками, оправками, шариками). Однако при этом поры поверхности скольжения частично закрываются и само-смазывающая способность подшипника ухудшается. [c.145]

Перекрытием шариков преследуется разгрузка упорного шарикоподшипника 7 и подшипников шпинделя от действия на них осевой силы привода во время обработки. [c.129]

Нетрудно видеть, что полностью это не достигается по следующим причинам. Чтобы перекрыть шарики втулкой при различных отклонениях диаметра заготовки, требуется развивать большую осевую силу привода для упругой деформации системы 4, 9, 10. Эта сила продолжает действовать на шарикоподшипник во время обработки и тем самым способствует нагреву всей системы и преждевременному повреждению подшипника, имеющего обычно значительный диаметр. Необходимость перекрытия шариков предъявляет высокие требования к точности диаметра прутка. [c.129]

После запрессовки втулок их внутренний диаметр уменьшается, поэтому отверстие втулки необходимо обработать развертыванием до получения требуемого размера. Окончательную обработку отверстий после запрессовки втулок рекомендуется также производить путем калибрования шариком или пуансоном. Калибрование производится последовательно двумя-тремя пуансонами при помощи ручного или пневматического пресса в качестве смазывающей жидкости применяется минеральное масло. Этот метод дает высокую точность и чистоту поверхности (7—10 класс) и упрочнение внутренней поверхности. Благодаря этому срок работы подшипников скольжения увеличивается. [c.354]

Рис. 7. Шариковая копирующая раскатка для обработки отверстий в чугунном тормозном барабане I - корпус 2 - пружина 3 - подвижная державка 4 - опорный подшипник 5 - шарик

Основные способы обеспечения соосности 1) размещение подшипниковых опор в общем корпусе или фиксация отдельно стоящих корпусов при помощи контрольных шпилек на общем основании с растачиванием отверстий под наружные кольца подшипников с одной установки и за один проход 2) окончательная обработка посадочных мест на валах с одной установки на станке 3) применение в опорах самоустанавливающихся сферических шарико- или роликоподшипников, если это не противоречит требованиям к жесткости узла при применении самоустанавливающихся подшипников на многоопорных валах допустим поворот лишь на 2—3° того или иного корпуса вокруг центра самоуста-новки подшипника. [c.287]

При установке в узле двух или нескольких подшипников необходимо обеспечить самоцентрирование неподвижных колец в радиальном и осевом направлениях для компенсации возможных неточностей обработки, сборки и температурных деформаций базовых деталей. В противном случае возможны перекосы подшипников и заклинивание шариков. [c.483]

Вследствие высокой точности сборки радиального шарикоподшипника и невысокой относительной точности обработки шариков и беговых дорожек колец шарики и кольца подвергаются предварительной сортировке на большое число групп и затем собираются в подшипник. Естественно, что начинка подшипника при таких условиях сборки будет обладать полной взаимозаменяемостью лишь в пределах одноименных групп. [c.9]

Для обработки прутков по диаметру больших, чем номинальный, в токарно-револьверных автоматах применяют наружную подачу прутков (рис. 133). В этом случае трубу подачи и подающую цангу удаляют из шпинделя и в подшипник 1 подающих салазок вставляют втулку 2 и цангу 3. Приспособление прикрепляют к кронштейну на оси 6. Фиксирование правильного положения приспособления производится штифтом 7. Для заправки прутка необходимо нажать на втулку 5, чтобы штифт 4 заскочил в отверстие втулки, после чего он приподнимается и пружина отталкивает втулку, производя нажатие шариков на пруток. [c.266]

Назначение и типы напильников. Основное назначение напильников— ручная обработка материалов. Напильники применяются также и для работы на различных опиловочных станках, например для отделки стружечных отверстий в круглых плашках, опиловки шариков для подшипников, обработки штампов, шаблонов и т. п. [c.124]

О технико-экономической эффективности централизованного восстановления и ремонта подшипников свидетельствует опыт Московского специализированного ремонтно-подшипникового завода. Со всех ремонтно-подшипниковых заводов страны сюда направляются шарики отработанных подшипников. Узкая специализация и массовость работ позволили здесь ручные операции по зачистке колец заменить обработкой на полуавтоматах, сборку подшипников перевести на конвейер, механизировать смазку и упаковку готовой продукции. Восстановление подшипников качения на ремонтно-подшипниковых заводах снижает себестоимость реставрированных деталей по сравнению с новыми на 30—40 % В 1963 г. выпуск восстановленных подшипников на предприятиях РСФСР составил более 9 млн. шт. [c.262]

Трехкулачковый поводковый самозажимной патрон (рис. 2) состоит из корпуса 12, центра 9, фланца 7, кольца 1 с закрепленными пальцами 2, плавающего кольца 14, кулачков 13, соединенных пазами с пальцами 2, втулок 10 и 11, подшипника 5. В процессе работы патрон автоматически зажимает заготовку между центром 9 и вращающимся центром задней бабки станка. В момент включения фрикциона зажимной узел вместе с обрабатываемой заготовкой вначале в силу инерции остается неподвижным, а корпус 12 с кольцом 1 и пальцами 2 начинает вращаться вместе со шпинделем при этом свободно посаженные в продольных пазах кулачки 13, поворачиваясь на осях 6, автоматически зажимают обрабатываемую заготовку 15, вращая ее. С увеличением силы резания увеличивается сила зажима. После обработки патрон вручную поворачивают против часовой стрелки, и кулачки 13, поворачиваясь на осях 6, освобождают заготовку. При этом центр 9 поворачивается вместе с фланцем 7, который посредством трех прорезанных в нем пазов увлекает за собой плавающее кольцо 14. Точное центрирование кулачков 13 по наружной поверхности необработанной заготовки обеспечивается плавающим кольцом 14, которое вместе с закрепленными на нем кулачками 13 может перемещаться между корпусом 12 и кольцом /, занимая требуемое положение. Шарики 5, пружины 4 и пробки 3 служат для плавного смещения плавающего кольца 14 и для возвращения его в первоначальное положение после снятия с центров обрабатываемой заготовки 15. [c.28]

Требования к сопрягаемым с подшипниками деталям. В табл. 51 и 52 приведены для шарико- и роликоподшипников установочные размеры и другие данные, определяющие требования к обработке посадочных мест на валах и в корпусах. [c.731]

Электроконтактная обработка основана на свойстве переменного тока нагревать места контакта заготовки из твердого. материала с вращающимся диском (инструментом). Таким образом, при этом методе к одной фазе промышленного тока подключают инструмент, а ко второй — заготовку. При прохождении тока образуется электрический контакт с очень большой плотностью, что ведет к размягчению заготовки в месте соприкосновения ее с инструментом. Стальной или чугунный диск, вращаясь, снимает металл с заготовки. К диску подводится ток напряжением 2—30 В и силой 1000 А и более. Диск вращается со скоростью 26—50 м/с. Этот метод обработки применяют для резки проката, труб, опиливания шариков подшипников и т. д. [c.109]

Поверхностная обработка обкаткой (раскаткой) шариком или роликом применяется как финишная операция для получения высокого класса шероховатости поверхности. Сущность ее состоит в том, что под давлением деформирующего элемента выступы шероховатости (микронеровности) пластически деформируются (сминаются), заполняя впадины обрабатываемой поверхности. Методом обкатки можно получить шероховатость обрабатываемой поверхности до 12-го класса, при этом повышаются твердость- и износостойкость верхнего слоя металла. В качестве рабочих элементов используют стандартные шарики и ролики выпускаемых подшипников качения в специально изготовленных оправках. [c.67]

Электроконтактный способ характеризуется применением симметричных знакопеременных импульсов большой длительности. Процесс эрозии протекает обычно в воздушной среде или струях воды, эмульсии или масла. Поверхность после обработки получает Оплавленный вид. Электроконтактным способом зачищают чугунные отливки, обдирают крупные слитки и поковки, опиливают шарики подшипников, обрабатывают сложные криволинейные поверхности вращающимся стальным или чугунным диском. Этот способ успешно конкурирует с обдирочным точением и фрезерованием. Его производительность достигает 500 кг снятого металла в час. [c.62]

Для обработки детали из прутков, пропускаемых через центральное отверстие шпинделя и зажимаемых цангами, можно использовать пневмопривод с неподвижным цилиндром (рис. 9). На головке шпинделя станка установлен вращающийся вместе со шпинделем корпус /, цилиндр 2 с поршнем 3, сцентрированный относительно корпуса, неподвижно прикреплен к стенке передней бабки. При подводе в цилиндр сжатого воздуха через штуцер 11 поршень 3 перемещается влево и через упорный подшипник 4 перемещает втулку 5, свободно установленную на вращающемся корпусе /. При этом втулка своей кольцевой выточкой а нажимает на шарики 6, заложенные в гнезде корпуса, которые, в свою очередь, нажимая на наружную кольцевую канавку б конусной втулки 8, перемещают ее вправо. При этом цанга 9, упирающаяся в крышку 7, навинченную на корпус 1, сжимается и закрепляет пруток 10. Крышка 7 служит одновременно и для регулировки цангового механизма. Через штуцер 12 подается сжатый воздух для перемещения поршня влево. [c.273]

Источником возникновения колебаний в шлифовальных станках являются также дефекты изготовления опор и обработки посадочных мест под подшипники качения (шариковых или роликовых подшипников), погрешности формы тел качения, шариков, роликов или беговых дорожек. Для снижения амплитуды вибраций необходимо регулировать предварительный натяг в осевом направлении. [c.327]

В разъемных сепараторах стенки гнезд делают сферическими (рис. 500, а), что способствует созданию гидродина.мической пленки на участках соприкосновения шариков с сепараторами. В целых сепараторах для облегчения обработки гнезд и удобства сборки подшипника гнезда делают цилиндрическими (вид 6). [c.540]

Техническая характеристика сборочных автоматов приведена в табл. 18. Автоматы для сборки шариковых подшипников работают с магазинами, обеспечивающими хранение в отдельных ячейках шариков, предварительно рассортированных по размерам. Магазины выдают шарики определенной группы в автоматы для сборки по командам контрольного устройства. Поступающие из АЛ механической обработки наружное и внутреннее кольца подшипника устанавливаются на рабочие позиции контрольного устройства и аттестуются по размерам беговых дорожек. Определив суммарный допуск, контрольно-упра-вляющая система выдает соответствующую команду на вызов шариков одной нужной группы, рассортированных в ячейках бункера с интервалом мкм. Комплект шариков, требуемых для одного подшипника, подается на соответствующую позицию автомата для сборки. Сепараторы хранятся в ориентированном положении в кассетах рядом с позициями установки сепараторов. Комплект колец, уложенных одно в другое, перемещается шаговым конвейером с позиции на позицию, останавливаясь под рабо- [c.459]

Шарик — важнейшая деталь подшипника. Сотни миллионов их изготовляют шарикоподшипниковые заводы. До недавнего времени заготовки для шариков получали штамповкой и ковкой. В последнее время стали применять поперечновинтовую прокатку (рис. 3, стр. 15), благодаря чему форма заготовки для шарика получается настолько точной, что механическая обработка становится минимальной. [c.185]

Как вы, наверное, уже догадываетесь, инженеры решили использовать голубей для визуального контроля, научить их сортировать детали, отделять бракованные от годных. Этой механической однообразной работой, требующей внимательности и острого зрения, заняты сейчас в промышленности десятки тысяч людей. Перед их. покрасневшими от усталости глазами нескончаемым потоком проплывают миллионы пуговиц, пряжек, таблеток, шайбочек, гаек, шариков для подшипников, коробочек с вазелином и т.. д. и т-. п. С каждым "годом объем производства растет, качество продукции повышается, значит, повышаются и требования к визуальному контролю. Уже сейчас этот контроль занимает подчас не меньше времени, чем сама обработка, в будущем это соотношение мол ёт еще ухудшиться. Конечно, если контролер пропустит пуговицу со щербинкой, ничего страшного не произойдет, но черная точка на шарике может привести к усталостному разрушению и повлечь за собой аварию, крохотный заусенец на шайбочке или поршеньке, оторвавшись, способен заклинить гидросистему самолета или ракеты и привести к катастрофе. А пропустить такую мелочь человек вполне может глаза у контролера быстро устают, от вида одних и тех же деталей начинает клонить в сон. [c.57]

Капельный непрерывно То же Заонсн-мый и независимый Вода, воздух Трансформаторы мотор-генераторы и т. п. Зачистка стального и чугунного литья, предварительная обработка фасон 1ЫХ поверхностей, опиловка шариков подшипников. обднркя слитков [c.973]

Известны опыты по повышению тДолговечности колец подшипников качения при дробеструйном наклепе в Институте подшипниковой промышленности [21]. Рабочую поверхность внутренних колец подшипников № 204 (1ГПЗ) подвергали наклепу свободно подающими стальными шариками (диаметром 2 мм при высоте падения 1,6 м) при расходе шариков 2,5 кГ1мин и длительности обработки 1,5 ч. [c.273]

Шарикоподшипниковые стали применяются для изготовления шариков, роликов и колец подшипников качения. Эти детали в процессе работы испытывают высокие удельные знакопеременные нагрузки. Поэтому шарикоподшипниковая сталь должна обладать высокой твердостью, прочностью и контактной выносливостью. Высокая твердость и прочность обеспечивается применением высокоуглеродистой стали (содержащей приблизительно 1 % С) и термической обработки, состоящей из закалки и низкого отпуска. Для повышения прокаливаемости и возможности закалки в масле шарикоподшипниковая сталь легируется небольшим количеством хрома. На контактную выносливость отрицательно влияют неметаллические вклю-ченР1я, пористость, карбидная неоднородность, так как эти дефекты попадая на контактные поверхности, вызывают преждевременное усталостное разрушение. Поэтому шарикоподшипниковые стали подвергают электрошлаково-му или вакуумно-дуговому переплаву. [c.166]

Подшипники скольжения могут быть разъемными (вкладыши) и неразъемными (втулки). Процесс сборки неразъемного подшипника состоит из следующих переходов запрессовки втулки в корпус, закрепления ее от проворачивания и подгонки отверстия по валу. При запрессовке тонкостенных втулок особое внимание необходимо уделять правильному центрированию втулки по отверстию корпуса и направлению ее во время запрессовки. При неточном центрировании возможен задир наружной поверхности втулки или перекос ее в корпусе. После запрессовки втулок их внутренний диаметр уменьшается. Поэтому отверстие втулки необходимо расшабрить или обработать развертыванием до получения требуемого размера. Окончательную обработку отверстий после запрессовки втулок в некоторых случаях можно производить путем калибрования шариком или дорном. Для получения необходимой соосности отверстий, расположенных на одной оси, применяется совместное развертывание втулок после их запрессовки в корпус. Развертывание производится комбинированными ручными развертками. [c.268]

Общая характеристика. Подшипники предназначены для восприятия радиальных нагрузок, но могут воспринимать одновременно и двустороннюю осевую нагрузку (до 20% неиспользованной допустимой радиальной). Дорожка качения на наружном кольце обработана по сфере. Такая ее форма обеспечивает нормальную работу подшипника даже при значительном (порядка 2—3°) перекосе внутреннего кольца относительно наружного. Допустимый угол перекоса, образовавшийся в результате прогиба вала под действием нагрузки или вследствие тех-налогических неточностей обработки и монтажа, ограничивается условием сохранения контакта всех шариков обоих рядов с рабочей поверхностью дорожки качения наружного кольца. Подтип- [c.50]

Конструкции цилиндрических опор. Типовые конструкции цапф изображены на рис. 9.20, б ж. Конструкция на рис. 9.20, д является основной в приборах и механизмах средней и низкой точности. Если материал вала не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к цапфе подшипника скольжения, то цапфу изготавливают отдельно и запрессовывают в вал (рис. 9.20, е). При й 5 ШШ применяют цапфы с завальцованным шариком— пятой (рис. 9.20, з). Радиусы скругления (рис. 9.20, в, ж) и поднутрения (рис. 9.20, ж) повышают прочность цапфы при циклических нагрузках, в углублениях удерживается смазка. Точность обработки цапф зависит от требований к опоре. Допуск на диаметр цапфы й задают из условия обеспечения требуемого зазора в подшипнике скольжения. В опорах средней точности [c.534]

Если подшипник устанавливают в корпусе из мягкого металла (сплавы алюминия, электрон), в отверстие нередко предварительно запрессовывают стальную или бронзовую втулку (фиг. 315, а), ко- торая дает возможность упростить процесс обработки отверстий, а 1 также препятствует наволакиванию металла на наружное кольцо I шарико-роликоподшипника при его работе. Такую переходную втулку монтируют вначале в корпус, а затем в нее запрессовывают подшипник. , [c.371]

Рис. 456. Шариковая копирующая раскатка для обработки отверстий диаметром 420 мм в чугунном тормозном барабане 1 — корпус г — пружина 3 —подвиншая державка 4—опорные подшипники 5—шарик

На этих автоматах можно изготовлять разнообразные крепежные изделия и заготовки болты, винты, заклепки, гвозди, Ш1а-рики, ролики к подшипникам качения, различные типы гаек, заготовки колец шарико-роликоподшиппиков и другие детали и заготовки, используемые в автотракторной, авиационной, машиностроительной и других отраслях промышленности. Эти авто у1аты по методу обработки подразделяют на автоматы для холодной и горячей объемной штамповки, а по технологическим возможностям на одно- и. многопозиционные (по числу штамповочных матриц-позиций). [c.180]

На протяжении всего ресурса отмечена стабильная работа с установившейся температурой наружного кольца подшипника 30 °С. Подшипники с сепараторами из ВАМК-1 отработали около 900 ч, причем испытания были прекращены из-за повышения температуры подшипников. Средний износ этих подшип- Ников составил 0,19 г, т. е. оказался меньше, чем у подшипников с запрессованной твердой смазкой, а радиальный зазор их не изменился. Недостатком материала ВАМК-1 для сепараторов следует считать то, что заготовки не могут быть подвергнуты дополнительной механической обработке после прессования в пресс-форме и пропитки дисульфидом молибдена. Это приводит к изменению размеров гнезд под шарики (при клепке двух полусепараторов до величины 0,03—0,04 мм) и отклонениям в размерах отверстий и наружного диаметра сепаратора, что недопустимо по требованиям точности и надежности. [c.204]

На рис. 69 представлены шариковые обкатки и раскатки, оснащенные пружиной, обеспечивающей равномерное давление шарика на деталь. Необходимое давление пружины в зависимости от свойств обрабатываемого материала устанавливают и регулируют винтом. Такие обкатки и раскатки позволяют успешно обрабатывать нежесткие детали, так как шарик, имея точечный контакт с поверхностью, не нуждается в сильном поджиме. Обкатка (рис. 69, б) удобна для обработки торцов и уступов. Для обкатки используются шарики из подшипников качения. [c.146]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...