Ковка Температура деформации

Руководящими данными для определения условий ковки и горячей штамповки сталей, обеспечивающих получение заданной величины зерна в поковках и штамповках, могут служить приводимые ниже диаграммы рекристаллизации в координатах степень деформации — температура деформации — величина зерна. [c.285]

Дефектам этого вида подвержены, как правило, трудно деформируемые сплавы и стали, имеющие высокое сопротивление деформации и низкую пластичность. Дефектности способствуют применение частых обжатий и отклонения от оптимальной температуры деформации. Дефекты образуются при прокатке, но особенно часто при ковке [c.94]

Образуются вследствие высоких напряжений при ковке металла, имеющего при температурах деформации высокую прочность и малую пластичность [9]. Часто возникают при обкатке на круг или при переходе с квадрата на круг. Для предупреждения образования обкатку на круг следует производить в фасонных бойках или обжимах малыми подачами [27]. [c.328]

Нарушение технологии ковки (слишком высокая степень обжатия, низкая температура деформации) [c.74]

Диаграмму рекристаллизации строят в координатах F (или D) — бф — t, где F — средняя или максимальная площадь зерна (D — диаметр зерна) в зависимости от фактической степени деформации бф и температуры t (отжига 01 ш или деформирования д). Диаграммы рекристаллизации нужны для выбора температуры промежуточных отжигов (при холодной штамповке), допустимых температур деформации (при ковке или горячей объемной штамповке), а также режима термической обработки. [c.144]

Сопротивление деформированию инструментальных Сталей в основном зависит от процентного содержания углерода. Чем больше в них углерода, тем ниже пластичность и выше сопротивление деформированию. Наличие в этих сталях вредных примесей (особенно серы и фосфора) приводит к понижению пластичности из-за появления красно- или синеломкости. Влияние легируюш,их элементов иа пластичность и механические свойства инструментальных сталей происходит вследствие замещения в решетке атомов железа атомами легирующего элемента. На основе физико-химических (коэффициента теплопроводности, температуры фазовых превращений и др.) и механических свойств (пластичности, сопротивления деформирования устанавливают температурный режим нагрева металла под ковку, температуру начала и конца ковки, выбор схемы процесса ковки и формы бойков, а также степень и скорость деформации. [c.495]

Средние значения критических степеней деформации легированных инструментальных сталей, при которых рекристаллизация происходит с образованием зерна Go—G , соответствуют при температуре 850 °С 5—15%, а при 1250 °С 5—25 %. При повышении температуры деформации в процессе ковки рекристаллизация завершается более полно и структура стали получается крупнозернистой. Поэтому для последнего выноса необходимо принять возможно более низкие температуры начала и конца горячей обработки давлением, так как в отдельных случаях последующая термическая обработка полностью не устраняет крупнозернистую структуру. Анализ процесса рекристаллизации проводится по диаграммам рекристаллизации П рода. Однако более точно его можно провести по диаграммам рекристаллизации HI рода. [c.501]

Так же как и при вытяжке, осадку, если она является последней операцией при изготовлении, следует производить при нагреве металла до температуры, несколько меньшей начала интенсивного роста зерен, и заканчивать при температуре на 30—50° С больше температуры нижнего предела ковки. Степень деформации при осадке должна быть не менее 20—25%. [c.252]

Особенно сильное разупрочнение магниевых сплавов наступает с повышением длительности выдержки этих сплавов при данной температуре. С целью избежания разупрочнения магниевых сплавов в процессе их нагрева перед ковкой и штамповкой необходимо регламентировать их длительность пребывания в печи при температуре деформации (табл. 52). [c.217]

Ударная вязкость у сплава ВТ2 при комнатной температуре как у образцов с продольным, так и с поперечным направлением волокон по мере увеличения длительности нагрева перед ковкой резко падает независимо от степени и температуры деформации. [c.285]

Таким образом, практика подтверждает результаты исследований, что хрупкость и пластичность не есть неизменные свойства материалов, а являются лишь состояниями, в которых материалы могут находиться. Под влиянием различных факторов материалы могут переходить из хрупкого состояния в пластичное и наоборот. Например, высокоуглеродистые инструментальные стали, хрупкие при комнатной температуре, становятся пластичными при высоких температурах и поддаются горячей пластической обработке то же самое можно сказать и о ковких чугунах. Инструментальные стали, хрупкие при растяжении или изгибе, ведут себя как пластичные при деформации кручением и т.д. [c.113]

Хром значительно понижает теплопроводность. Так, например, при содержании 12 - 4% Сг теплопроводность стали уменьшается в два раза по сравнению с чистым железом, поэтому нагрев изделий при термической или горячей обработке необходимо проводить медленно. Следует также помнить, что хром увеличивает сопротивляемость стали деформациям при высоких температурах, что затрудняет ее ковку. [c.86]

Для определения допустимых режимов нагрева, температурных интервалов ковки и штамповки, степени, скорости и схемы деформации, условий охлаждения поковок, а также необходимого усилия оборудования следует знать зависимость механических свойств обрабатываемого материала от температуры деформирования. Механические свойства определяют различными методами испытаний на растяжение, сжатие, кручение и ударный изгиб. [c.89]

Ковка и штамповка дюралюминия производится при температуре около 380 °С со степенями деформации соответственно 3— [c.66]

Пластичность при горячей деформации высокая, Температура ковки-штамповки 430— 450° С. [c.46]

Для изготовления многих деталей машин применяется ковкий чугун (КЧ), предусмотренный ГОСТ 1215—59. Этот чугун вследствие большой вязкости отличается способностью подвергаться значительным деформациям. Ковкий чугун, как и другие его разновидности, не обладает пластичностью (не поддается ковке даже при высокой температуре), но он менее хрупок, чем серый чугун его также применяют только для отливок. [c.240]

Схема всесторонней ковки (рис. 1.6) основана на использовании многократного повторения операций свободной ковки осадка-протяжка со сменой оси прилагаемого деформирующего усилия. Однородность деформации в данной технологической схеме по сравнению с РКУ-прессованием или кручением ниже. Однако данный способ позволяет получать наноструктурное состояние в достаточно хрупких материалах, поскольку обработку начинают с повышенных температур и обеспечиваются небольшие удельные нагрузки на инструмент. Например, выбор соответствующих тем-пературно-скоростных условий деформации позволил добиться получения очень мелких зерен размером около 100 нм. [c.17]

Как видно из рисунка, при повыщении температуры отжига наблюдается снижение твердости всех исследуемых образцов независимо от температуры деформирования. Максимальную твердость в исходном состоянии (после пластической деформации), а также после отжига при 650, 700 и 750 °С имеют образцы, кованные при 750 °С, поскольку при низких температурах ковки металл получает достаточно сильный наклеп. Меньшую твердость [c.196]

Избыток вакансий (для данной температуры) можно создать различными методами резким охлаждением температуры (закалкой), сильной деформацией кристаллической решетки (ковкой, прокатыванием), бомбардировкой твердого тела атомами или частицами с высокой энергией (облучение в циклотроне или нейтронное облучение в ядерном реакторе). [c.13]

Ковка — Влияние формы бойков 60— 62 — Скорость деформации — Расчет 29 — Степень деформации 61 — Усилия — Расчет 30 — Температуры 26—47 [c.480]

Вольфрам деформируется методом прессования, ковкой, прокаткой, выдавливанием [11, 13]. Литой вольфрам деформируется в интервале 1400—2300° С (можно при 1400—1700° С). Нагрев под деформацию необходимо осуществлять в атмосфере водорода или в вакууме. Повторную деформацию проводят при температуре около 1200° С. Температура конца деформации не должна быть ниже 600—800° С. Промежуточные отжиги необходимо проводить в вакууме или в защитной атмосфере. [c.413]

Деформируемость — обрабатываемость давлением — способность материалов воспринимать пластическую деформацию в процессе видоизменения формы при гибке, ковке, штамповке, прокатке и прессовании. Она зависит 1) от химического состава стали с небольшим содержанием углерода и легированные никелем и марганцем деформируются лучше, чем высоколегированные, хромоникелевые, высокоуглеродистые и др. 2) от механических свойств материалы с высокими показателями удлинения, сужения и ударной вязкости более способны к восприятию деформации 3) от скорости деформации, температуры и величины обжатия на каждом переходе. [c.7]

Скорость нагрева для сталей всех групп (за исключением сталей мартенситиого класса) может быть достаточно высокая, и загрузка металла при нагреве под ковку или штамповку может производиться в печи, поддерживающей нижний интервал температуры деформации. Выдержка должна быть достаточной для достижения полного прогрева и при необходимости проводиться до растворения выделившихся при охлаждении карбидных или других избыточных фаз. [c.52]

Сопротивление деформации зависит от температуры и с понижением оно увеличивается. Верхний предел температуры деформации определяется температурой перегрева и пережога стали, которая на 100—200 град ниже температуры плавления стали, и криво1а пластичности стали. Если сталь обладает высокой температурой начала рекристаллизации, то ограничивают и температуру конца прокатки (ковки). Она должна быть выше температуры рекристаллизации, так как при снижении температуры происходит упрочнение сталииросг сопротивления деформации. Для однофазных феррит-ных сталей рекомендуется оканчивать прокатку при пониженных температурах, чтобы обеспечить мелкую и равномерную структуру, хотя при этом и возрастает сопротивление деформации. [c.290]

Эффективность технологических смазок в процессах ковки и объемной штамповки существенно зависит от толщины и равномерности слоя смазки на поверхности контакта. Смазку наносят на поверхность гравюры штампа или на заготовку иногда смазку наносят и на инструмент, и на заготовку. Твердые слоистые смазки в виде порошка наносят на штампы или на заготовки вручную тампоном, консистентные и загущенные смазки — тампоном или кистью, лаковые покрытия и суспензии наносят на заготовки окунанием, распылением (пульверизацией) в электростатическом поле или кистью с последующей сушкой. Стеклосмазки в виде порошка наносят на нагретые до температуры деформации заготовки обкаткой круглых цилиндрических заготовок по слою стеклопорошка или в псевдоожиженном кипящем слое. Расплавы стекол и солей наносят окунанием, совмещая безокислительный нагрев в расплаве с нанесением смазочного покрытия. Водные растворы, эмульсии, воднографитовые и маслографитовые смеси и аналогичные по консистенции смазки наносят в виде смазочно-воздушных смесей (аэрозолей), преимущественно с помощью воздушного распыления. Нанесение смазки на штампы происходит в ручном, полуавтоматическом или автоматическом режиме после выдачи отштампованной детали, охлаждения гравюры штампа и удаления из нее налипшей окалины и остатков отработанной смазки. Охлаждение и очистку гравюры штампа осуществляют путем обдувки сжатым воздухом или действием факела свежей смазки. [c.267]

Наибольшей пластичностью медь обладает в интервале температур 800— 900 °С. При этих температурах медь хорошо поддается ковке, горячей штамповке и прессованию. Установлены оптимальные интервалы температур ковки и штамповки для меди 820—feo С, латуни Л60 730—820 °С, латуни Л63 750—850 °С, латуни Л68 650—830 С. Допустимый интервал температур деформации бронзы БрАЖ9-4 находится в пределах 800—900 °С, а ее наиболее высокая пластичность достигается при температуре 850 С. Учитывая интенсивное охлаждение бронзы при де формации, ковку проводят при температуре 850 °С, а горячую штамповку при 900 °С. По диаграммам рекристаллизации и пластичности штамповку, меди и медных сплавов следует про-, изводить с обжатиями, превышающими 15 % за каждый ход машины. При штамповке меди и медных сплавов учитывают возрастание сопротивления деформации при обработке закрытыми методами, а также увеличение скорости обработки. Температуры горячего деформирования медных сплавов приведены в табл. 40. [c.60]

Деформация дисперсионно-твердеющих сплавов проводится при высоких температурах, поэтому выбор температур деформации про-нзводится с учетом происходящих при этих температурах процессов растворения и выделения карбидной фазы. Так, сплавы с 0,4 ат.% Hf(Zr) и 0,2—0,6 ат. % С прессуют при 2200° С с последующей низкотемпературной (1400° С) ковкой, что обеспечивает первоначальное растворение карбидов (W, Ме)2Си МеС с последующим выделением при старении дисперсных МеС в процессе низкотемпературной обработки [83]. Это позволяет получить не только нужное формоизменение сплава, но и наиболее благоприятное сочетание двух видов упрочнения — деформационного и дисперсионного. [c.295]

Режим прокатки и ковки, температура, скорость, величина обжатия и усилие деформации зависят от химического состава стали, способа ее выплавки, вeJшчины наследственного (аустенитного) зерна и неметаллических включений. [c.36]

Влияние серы. Сера является вредной примесью в стали. С железом она образует химическое соединение FeS, которое практически нераствори.мо в нем в твердом состоянии, но растворимо в жидком металле. Соединение FeS образует с железом легкоплавкую эвтектику с температурой плавления 988 °С. Эта эвтектика образуется даже при очень малых содержаниях серы. Кристаллизуясь из жидкости по окончапии затвердевания, эвтектика преимущественно располагается по границам зерна. При нагревании стали до температуры прокатки или ковки (1000—1200 С) эвтектика расплавляется, нарушается связь между зернами металла, вследствие чего при деформации стали в местах расположения эвтектики возникают надрывы и трещины. Это явление носит название красноломкости. [c.130]

Сера. Как и фосфор, сера попадает в металл из руд, а также из печных газов - продукт горения топлива (502). Сера весьма ограниченно растворима в феррите и практически любое ее количество образует с железом сернистое соединение - сульфид железа Ре5, который входит в состав эвтектики, имеющей температуру плавления 988 С. Она располагается преимущественно по границам зерен. При нагреве стали до температуры прокатки, ковки (1000. 1200 °С) эвтектика расплавляется, нарушая связь между зернами. В процессе деформации в этих местах образуются надрывы и трешины. Это явление носит название красноломкости. Введение марганца в сталь уменьшает вредное влияние ееры, так как при введении его в жидкую сталь идет образование сульфида марганца, имеющего температуру плавления 1620 С [c.81]

Гафний обладает достаточной пластичностью для обработки давлением вгорячую и вхолодную. Он деформируется не так легко, как цирконий, поэтому его нагревают до более высокой температуры 950— П00°С при ковке и 815—930 °С — при прокатке. После горячей деформации гафний можно прокатывать вхолодную до полос и фольги толщиной 0,05 мм, штамповать, а также волочить до проволоки с промежуточными отжигами после 35 % общего обжатия, так как гафний быстро нагартовывается. [c.95]

Технологические данные сплава ВД17. Пластичность при горячей деформации высокая. Температура ковки-штамповки 420—470° С. Режимы термической обработки указаны в табл. 35—37. [c.45]

Известно, что НТМО не приводит к заметному подавлению хрупкости стали [108], в то время как ВТМО позволяет резко ослабить проявление отпускной хрупкости в опасном интервале температур отпуска [16, 70, 88, 89] и повысить ударную вязкость при комнатной и низких температурах [16, 70, 77, 88, 89, 90, 92]. В связи с этим значительный интерес представляет комбинированное применение ВТМО и НТМО, причем ВТМО должна привести к подавлению охрупчивания стали при отпуске, а НТМО — резко поднять предел прочности и твердости стали. Совместное применение ВТМО и НТМО было исследовано В. Д. Садовским и др. [108]. Часть образцов стали 37ХНЗА подвергали упрочнению методом НТМО (нагрев до 1150 " подстуживание до БЗО деформация 60% ковкой закалка-f отпуск), другую часть упрочняли по обычному режиму ВТМО (нагрев до 1150° деформация 30% при 900° закалка-f отпуск), а третью партию подвергали комбинированной термомеханической обработке вначале образцы проходили ВТМО, а затем НТМО по указанным выше режимам. Результаты ударных испытаний стали, подвергнутой такой обработке, показали, что совмещение на одном и том же объекте процессов ВТМО и НТМО значительно повышает ударную вязкость в зоне развития обратимой хрупкости и одновременно увеличивает твердость стали. [c.74]

Можно сформулировать несколько требований к методам интенсивной пластической деформации, которые следует учитывать при их развитии для получения наноструктур в объемных образцах и заготовках. Это, во-первых, важность получения ультра-мелкозернистых структур, имеющих преимущественно большеугловые границы зерен, поскольку именно в этом случае происходит качественное изменение свойств материалов (гл. 4,5). Во-вторых, формирование наноструктур, однородных по всему объему образца, что необходимо для обеспечения стабильности свойств полученных материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрущений несмотря на их интенсивное деформирование. Эти требования не могут быть реализованы путем использования обычных методов обработки металлов давлением, таких как прокатка, вытяжка или экструзия. Для формирования наноструктур в объемных образцах необходимым является использование специальных механических схем деформирования, позволяющих достичь больших деформаций материалов при относительно низких температурах, а также определение оптимальных режимов обработки материалов. К настоящему времени большинство результатов получено с использованием двух методов ИПД — кручения под высоким давлением и РКУ-прессования. Имеются также работы по получению нано- и субмикрокристаллических структур в ряде металлов и сплавов путем использования всесторонней ковки [16, 17 и др.], РКУ-вытяжки [18], метода песочных часов [19]. [c.9]

Основываясь на этом уравнении состояния для сверхпласти-ческого течения, можно ожидать [349, 350], что уменьшение размера зерна должно привести к резкому повышению сверхпласти-ческих свойств и достижению сверхпластичности при относительно низких температурах и/или высоких скоростях деформаций. Поэтому развитие методов ИБД для получения наноструктурных материалов открыло новые возможности для исследования сверхпластичности в металлических материалах, а также дало возможность начать новые систематические экспериментальные исследования в этой области [319]. Эти исследования начались в двух направлениях первое — это получение объемных образцов с однородной структурой и размером зерна менее 1 мкм (уровень субмикрокристаллов) с помощью РКУ-прессования или многократной ковки второе — это получение нанокристаллических структур в образцах с малыми геометрическими размерами (менее 15-20 мм), используя метод интенсивной пластической деформации кручением. [c.203]

Существенные трудности вызьшает пластическая деформация танталовых сплавов при высокой температуре, так как при этом необходимо избежать окисления, наводороживания и растрескивания. Сплавы тантала нагревали в атмосфере аргона, что позволяет устранить окисление, однако оно наблюдается при ковке на воздухе. В этом случае предотвратить окисление металла практически невозможно, вследствие чего приходится удалять окисленный слой механически. [c.14]

Сплав 50КФ-ЭЛ сложен по структуре. При температурах выше 970 °С он находился в состоянии 7-фазы. В области температур 970—860 °С сосуществуют ГЦК у-фаза и ОЦК а-фаза, ниже 860 °С — только однофазная структура в виде кристаллов а. При 730 °С происходит процесс упорядочения, который приводит к возникновению в структуре неупорядоченной а-фазы упорядоченной а -фазы. Естественно предположить, что обработка сплава в соответствующих температурных интервалах приведет к значительному различию структурного состояния и свойств сплава. В соответствии с указанными особенностями фазовой диаграммы выбиралась температура ковки заготовок. Исследовались структура и свойства образцов, деформированных в температурных интервалах у-об-ласти (при 1050°С), а+ у (при 950 °С) и а (при 750 °С). Образцы после пластической деформации отжигались при 650, 700, 750, 820 °С, длительность выдержки составляла 3 ч. [c.196]

Проведенные исследования свидетельствуют о сильном влиянии температуры пластической деформации на структуру и магнитные свойства сплава 50КФ-ЭЛ. Результаты исследований могут быть использованы при разработке технология ковки и отжига полюсных наконечников радиоспектрометров ЯМР высокого разрешения. [c.198]

Ниобий высокой чистоты получают плавлением в вакуумных электронно-лучевых или дуговых печах. Первичную деформацию (ковку или прессование) слитков выполняют при 1000—1500° С, повторную деформацию при 500—700° С или при комнатной температуре [13]. Промежуточный отжиг нагартованного ниобия производят при температуре ниже 1300° С. При нагреве ниобий необходимо защищать от контакта с воздухом, защитная атмосфера для ниобия — аргон и глубокий вакуум. [c.414]

Ковкий металл. Режется ножом. Можно прокатывать и прессовать. Волочению не поддается, так как вследствие незначительной прочности рвется в матрице. Подвержен наклепу и становится жестким при холодной деформации. Ра-зупрочняется при температуре ниже комнатной. Целесообразной температурой отжига является 100 С. Рекристаллизация может происходить при температуре ниже комнатной [c.345]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...