Закалка определение

На передовых машиностроительных заводах получили применение автоматические станки для высокочастотной закалки определенных изделий (валов, зубчатых колес и др.). На рис. 73 показан автоматический станок для закалки с нагревом токами высокой частоты коленчатых валов автомобиля. [c.143]

При массовом производстве применяются специализированные установки для закалки определенных деталей, а при мелкосерийном и индивидуальном производствах можно производить пламенный нагрев под поверхностную закалку, используя для этой цели обычный токарный станок, позволяющий осуществить прямолинейное движение горелки и вращательное движение детали. [c.215]

Деформируемые текстурованные сплавы. Холодная пластическая деформация этих сплавов обеспечивает образование после закалки определенной кристаллической текстуры и текстуры напряжений. Поэтому рассматриваемые сплавы (табл. 100) анизотропны. [c.805]

Поэтому при проверке пригодности принятого режима и определении температуры подогрева при сварке закаливающихся сталей достаточно использовать результаты стандартных испытаний стали по методике ИМЕТ-1 или валиковой пробы, на основании которых можно получить зависимости изменения конечных механических свойств металла околошовной зоны от скорости охлаждения и длительности пребывания выше Ас . По этим данным можно установить интервал скоростей охлаждения, ограничивающий область частичной закалки стали в зоне термического влияния, и выбрать расчетное значение по допускаемому проценту мартенсита в структуре и благоприятному сочетанию механических свойств. [c.233]

Для того чтобы закаленные прослойки не сохранились, необходимо так рассчитать режим каждого последующего слоя, чтобы обеспечить распространение температур отпуска (600—700 °С) на всю глубину закалки от предыдущего слоя. Схема выполнения сварки слоями, полностью обеспечивающими отпуск закаленных зон, приведена па рис. 123. После наплавки 1-го валика образуется зона закалки. При наплавке 2-го валика — зона закалки и зона отпуска, частично охватывающая зону закалки от 1-го валика (рис. 123, а). При наплавке 3-го валика со скоростью, несколько меньшей, чем при наплавке 1-го и 2-го валиков, образуется зона отпуска также определенных размеров (рис. 123, б). При наплавке 4-го валика должен быть принят такой режим, при котором зона отпуска полностью охватит зону закалки, не отпущенную предыдущими слоями (рис. 123, в). [c.245]

Вводя коэффициент 1,5, мы приближаемся к действительному определению критической скорости закалки. Определяемая таким образом критическая скорость закалки будет равна [c.255]

Схема охлаждения образца ири определении прокаливаемости методом торцовой закалки показана на рис. 238. Очевидно, что только при таком охлаждении нижний торец охлаждается с максимальной скоростью, и скорость охлаждения убывает по мере удаления от торца. Измерив после закалки твердость на поверхности по длине образца и представив полученные результаты графически, у глубоко прокаливающейся стали получим плавное снижение твердости (кривая 2 на рис. 239), а у неглубоко прокаливающейся стали (кривая 1 на рис. 239)—резкое уменьщение твердости. [c.296]

Наличие 50% тростита снижает свойства закаленной стали, поэтому значение критического диаметра, определенного по полумартенситной твердости, следует рассматривать как переходную ступень для определения критического диаметра, при котором в центре бруска получается полная закалка (95% мартенсита). Для этого находят Z)so (для любого случая охлаждения), как было отмечено раньше, и переходят на D95. На основании графика, приведенного на рис. 241, приближенно можно принять, что критический [c.297]

Закалка в одном охладителе (рис. 245, кривая 1)—наиболее простой способ. Нагретую до определенных температур деталь погружают в закалочную жидкость, где она остается до полного охлаждения. Этот способ применяют при закалке несложных деталей из углеродистых и легированных сталей. При этом для углеродистых сталей диаметром более 2—5 мм закалочной средой служит вода, а для меньших размеров и для многих легированных сталей закалочной средой является масло. Этот способ применяют и при механизирован- [c.302]

Твердость рабочей части определится при данном содержании углерода в стали цветом отпуска. Синий цвет отпуска (побежалости) характеризует более низкую твердость, чем фиолетовый фиолетовый — более низкую, чем оранжевый, и т. д. Старый способ закалки с самоотпуском находит сейчас очень широкое применение в механизированном поточном производстве. В этом случае точно задаются все условия закалки, что позволяет сохранять внутри изделий определенный запас тепла, необходимый для последующего самоотпуска закаленных слоев. [c.304]

Ступенчатая закалка (рис. 245, кривая 3). Как уже указывалось, при прерывистой закалке в тот момент, когда деталь переносят из воды в масло, более тонкие части ее сечения охладились больше, т. е. до более низких температур. Кроме того, трудно отрегулировать процесс и обеспечить постоянное, определенное н притом очень короткое время пребывания детали в воде. [c.304]

Рекристаллизационный отжиг титана и его сплавов проводят при 700—800°С, что значительно превосходит температуру рекристаллизации (500°С). Эта температура достаточна для быстрого устранения наклепа. Фазовые превращения, рассмотренные ранее, позволяют проводить различные операции закалки и отпуска (старения). Хотя при этом значительного изменения свойств не происходит как при термической обработке стали, тем не менее определенные изменения наблюдаются, и в последнее время при работе сплавов предусматривается воз- [c.517]

Условия назначения операций и индивидуальный технологический маршрут. При синтезе технологического маршрута обработки детали необходимо решить задачи выбор из составленных справочников типовых формулировок операций нужных операций для обеспечения требований качества обрабатываемой детали, а затем определение места выбранной операции в технологическом маршруте. Решение этих задач основано на том, что для каждой операции выявляются условия, которые будут определяющими при ее включении в технологический маршрут. Как видно из справочника формулировок (см. табл. 3.1), операции с кодами 1140 и 1155 следует включать в технологический маршрут, если необходима термическая обработка, соответственно закалка или улучшение. Из формулировок других операций, например 1147 и 1113, сразу не вытекают условия включения этих операций в технологический маршрут. Однако в одном случае установка ступенчатого вала в патроне и люнете определяется отношением длины к приведенному диаметру L Dщ, и необходимостью править центровые фаски, в другом случае использование гидрокопировального токарного полуавтомата при обтачивании хвостовика вилки зависит от количества ступеней. Поэтому важно выявление условий назначения операций в маршруте на основе технологических предпосылок. [c.95]

Охлаждающие среды для закалки. Охлаждение при закалке должно обеспечивать получение структуры мартенсита в пределах заданного сечения изделия (определенную прокаливаемость) и не должно вызывать закалочных дефектов трещин, деформаций, коробления и высоких растягивающих остаточных напряжений в поверхностных слоях. [c.204]

У стали определенного состава периоды кристаллической решетки не зависят от температуры закалки однофазной аустенитной области при значительной скорости охлаждения. [c.102]

Изменения свойств стали при закалке являются результатом образования неравновесных структур мартенсита, тростита, сорбита. Закалка основана на фазовых превращениях при нагреве и охлаждении. Быстрое охлаждение стали при закалке предотвращает превращение аустенита в перлит, вследствие чего и образуется одна из промежуточных структур распада аустенита мартенсит, тростит или сорбит. Применяя различные охладители при закалке, можно подобрать определенную скорость охлаждения, необходимую для получения требуемых структуры и свойств. [c.118]

Прокаливаемость оценивается величиной критического диаметра кр— максимальным диаметром сечения образца сквозной закалки в определенной охлаждающей среде. Каждой охлаждающей среде соответствует определенное значение О р, а более эффективной среде — максимальный О р- Идеальным критическим диаметром является максимальный диаметр сечения образца сквозной закалки в идеальной охлаждающей среде, поглощающей тепло с бесконечно большой скоростью Уо . [c.127]

Рнс. 9.12. Определение твердости образцов по методу торцовой закалки [c.128]

Прокаливаемость по ГОСТ 5657—69 приведена в виде таблиц полос прокаливаемости (минимальное и максимальное значения твердости в зависимости от расстояния от охлаждаемого участка). Кроме того, приведены критические диаметры при закалке в масле и в воде при определенном количестве мартенсита в структуре. [c.11]

Если стали не склонны к закалке и перегреву, то есть не накладывается ограничений на диапазон скоростей охлаждения, расчет скорости сварки производят исходя из значений площади наплавки, определенной стандартами или техническими условиями. При этом F = f — определяется исходя из элементарных геометрических форму л. В сл>-чае, если не превышает 40 — 50 мм, сварку осуществляют за один проход. В других случаях определяется число проходов п. При этом для первого прохода (проварка корня щва) [c.39]

Для сталей, имеющих ограничения по скоростям охлаждения (то есть склонных либо к закалке, либо к перегреву в зоне термического влияния — низколегированные, среднелегированные и другие стали), для определения скорости сварки v<,b, площади наплавки F и количества проходов л рекоменд> ется использовать пункты 5 — 8 расчета режимов ручной дуговой сварки (РДС), так как подход аналогичен. Однако в определении коэффициента наплавки а (согласно выражению [c.44]

Существенным недостатком этого метода являются погрешности решения обратной задачи. Даже при сглаживании исходных данных эти погрешности больше, чем такие же погрешности в случае решения обратных задач с регуляризацией. Тем не менее методом подбора можно получить вполне приемлемые по точности результаты, несмотря на значительные погрешности исходных данных. Так, в задачах определения тепловых потоков при закалке в жидких средах при погрешностях в экспериментальной температуре, доходящих до 10 К (диапазон температуры в задаче 300—1473 К), без сглаживания и регуляризации можно определять тепловые потоки с погрешностью, не превышающей 20 7о- [c.286]

Выше уже указывалось, что кристаллы с точечными дефектами в определенном количестве могут быть термодинамически равновесны. Однако в ряде случаев возникают и избыточные неравновесные точечные дефекты. Различают три основных способа, с помощью которых дефекты могут быть созданы быстрое охлаждение от высоких до сравнительно низких температур (закалка) дефектов, которые были равновесны до закалки, пластическая деформация, облучение быстрыми частицами. Возникающие в этих случаях типы точечных дефектов, как правило, те же, что и вблизи термодинамического равновесия. Однако относительные доли каждого типа дефектов могут существенно отличаться от характерных для равновесия. Поэтому в изучении дефектов решетки особую роль играют экспериментальные методы, такие, как изучение электросопротивления (зависимости его от температуры и времени), рассеяния рентгеновских лучей и нейтронов, зависимости теплосодержания от температуры и времени, механических свойств, ядерного гамма-резонанса, аннигиляции позитронов и т. д. [c.235]

Заметим, однако, что деление материалов на циклически упрочняющиеся, стабильные и разупрочняющиеся носит несколько условный характер, так как поведение определенного материала при циклическом деформировании зависит от температуры, его исходного состояния (наклеп, термообработка) и других факторов. Например, наклеп — предварительное пластическое деформирование при комнатной температуре — ведет к циклическому разупрочнению. То же имеет место и при закалке. Так что в нестабильном состоянии материал циклически разупрочняется. В то же время в стабильном состоянии (отжиг) наблюдается циклическое упрочнение. [c.686]

Эффективная глубина проникновения тока используется в тепловых расчетах режимов поверхностной закалки в качестве глубины активного слоя (см. 7-3) и для определения расчетного диаметра нагреваемой детали ( 6-1 н 6-2). [c.48]

Значения М приведены в табл. 3-4. Для магнитной проницаемости можно принять среднее значение Ра = 16, так как при обычно применяемых удельных мощностях 0,4—1,5 кВт/см значения рз лежат в пределах 9—25. Глубина нагретого слоя соответствует глубине слоя, содержащего после закалки не менее 50% мартенсита. В качестве расчетной температуры на внутренней границе слоя примем Т= 750 °С, что, как показывает опыт, справедливо для большинства конструкционных сталей. Это определение глубины закаленного слоя широко распространено, и мы будем им пользоваться и в дальнейшем. Таким же образом определяется глубина цементации и прокаливаемости. [c.105]

Как только пал встанет в позицию для закалки, подвижная часть индуктора 2 будет сведена с неподвижной Я и зажмет захватами в нескольких свободных местах вал для уменьшения деформации. После закалки определенных злементов иодвпжная часть индуктора отойдет, освободив вал. Механизм подачи возвратит вал на его гнезда на коннейере, освободив из центров. Конвейер продвинется на один шаг, механизм подачи захватит очередной вал и т. д. [c.78]

Опыт показывает, что у деталей, работающих на изгиб, структура, содержащая более 90% мартенсита, должна распространяться от поверхности на глубину, равную —0,25/ . Это обычно гарантируется путем получения при закалке определенной твердости на глубине 0,5 . Учитывая это и используя полосы про-кал иваемости (или графики прокаливаемости, предварительно построенные по закаленным торцовым образцам для всех предполагаемых к использованию сталей), а также зависимости, изображенные на рис. 88 и 89, выбирают марку стали, обеспечивающую сочетание оптимальных эксплуатационных характеристик и наиболее экономичную технологию. При этом всегда следует проверить, не пригодна ли для изготовления интересующей детали сталь, уже примененная для изготовления других деталей данной машины. Возможны случаи, когда такая проверка показывает, что необходимо заменить сталь, из которой изготовлена другая деталь, более технологичной. [c.137]

Ошибка этого построения (при количественном определении критиче- KOii скорости закалки), как показал С. С. Штейнберг, заключается в следующем. [c.255]

Наиболее удобный и простой метод оиределення прокаливаемости и, следовательно, экспериментального определения идеального критического диаметра — метод торцовой закалки. [c.296]

Отпуск по цветам побежалости проводят двумя способами. Можно охладить в воде пря закалке только рабочую часть инструмента и, иынув ее из воды, дождаться определенного ее нагрева (определяемого по цвету побежалости) теплом той части инструмента, которая не погружалась в воду. Это и будет закалка с самоотпуском. Можно поступить несколько иначе закалить всю деталь, затем отпустить в соляной или свинцовой ванне при высокой температуре только нерабочую часть и, используя теплопроводность, разогреть н рабочую часть инструмента. Заданная степень разогрева и в этом случае определится по цвету побсжалостн. Нагрев прерывают немедленным охлаждением всей детали в воде. [c.304]

Легирование вольфрамом значительно измельчает избыточную карбидную фазу и, следовательно, повышает твердость этих сталей. Стали этой группы можно закаливать и в воде, и в масле (в последнем случае — до определенного сечения). Закалка вводе дает более высокую твердость. Так, у стали В1 твердость после закалки в воде (н отпуска при 100—120°С) может достигать значений порядка HR 67—68, а у стали ХВ5 — до HR 69—70. При закалке же в масле (и таком же отпуске) получается твердость не выше HR 64—65. Такое различие объясняется те.м, что в первом случае получается меньше остаточного аустенита, а образовавшийся в самом начале мартенсит не успевает отпуститься при ускоренном охлаждении в интервале мартгн-ситно го П ревращения . [c.416]

Отпуск заключается в нагреве закаленной стали до температуры ниже A i, выдержке при заданной температуре и последующем охлаждении с определенной скоростью. Отпуск является окончательной операцией термической обработки, в результате которого сталь получает требуемые механические свойства. Кроме того, отпуск полностью или частично устраняет внутренние напряжения, возникающие при закалке. Эти напряжения снимаются тем полнее, чем выше температура отпуска. Так, осевые напряжения в цилиндрическом об-[)азце из стали, содержащей 0,3 % С, в результате отпуска при 550 °С умепьи1аются с 600 до 80 МПа. [c.216]

Выдержка при температуре закалки должна обеспеч1ггь растворение в аустените определенной части карбидов — в пределах возможной их растворимости. Во избежание окисления, обезуглероживания и роста зерен выдержка должна быть непродолжительной для инструмента диаметром (толщиной) 10—50 мм она составляет 10—12 с на каждый миллиметр диаметра или наименьшей толщит инструмента при нагреве в расплавленной соли (чаще Ba I.J и 12—14 с при нагреве в печи. Для получения более высокой твердости стали PGM5 (HR 63) и теплостойкости (HR 59 при 620 °С) выдержку при нагреве под закалку увеличивают иа 25 %. [c.301]

Кривые прокаливаемости стали И1Х15, определенные методом торцевой закалки, показаны на рис. 12.16, б. Закаленная зона с твердостью после закалки 7/й С > 60 распространяется на глубину 10— 12 мм, что соответствует критическому диаметру при закалке в воде 45—55 мм и при закалке в масле 25—35 мм. [c.191]

Так, на I стадии старения в пересыщенном твердом растворе А1 атомы Си (ранее стихийно расположенные в сплаве А1—Си после его закалки — рис. 18.7,а) начинают концентрироваться в кристаллической решетке с определенной закономерностью (рис. 18.7,6), вследствие чего в кристаллах возникают участки повышенной концентрации Си, получившие название зон Гинье — Престона (по имени ученых А. Гинье и Ж. Престона). [c.325]

Одно из главных начальных условий для решения (13.11) — учет достоверного значения Нш(о). Для определения Нш(о> в сварочной практике применяют ряд методов карандашную спиртовую или глицериновую пробы, вакуумный (методы ЛПИ и МИС) и хроматографический (метод ИЭС). Наиболее простая карандашная проба заключается в наплавке в медную охлаждаемую водой изложницу образца размером 8X12X70 мм, немедленной закалке в воду и помещении его в специальную пробирку (эвдиометр) со спиртом (или глицерином, подогретым до [c.534]

Это соотношение применимо при твердости ЯВЗбО. Более высокую твердость имеют зубья, подвергнутые объемной или поверхностной закалке, а также цементованные. Данные о допускаемых напряжениях для этих случаев, а также уточненные рекомендации по определению коэффициента нагрузки приведены в учебниках по деталям машин и в справочниках. [c.357]

Для изготовления особо ответственных изделий, а также изделий сложной формы (например, шестерен) применяются так называемые стали с регламентированной прокаливаемостью, характеризующиеся весьма высокой критической скоростью охлаждения. В этом случае требуется не только получить определенный слой %, содержащий чистый мартенсит, но и провести термообработку сердцевины, прогрев ее до надкритической температуры. Тогда на глубине, определяемой требованиями максимальной механической прочности изделия, образуется троосто-сорбитная структура, обеспечивающая высокие механические свойства сердцевины. Механические свойства изделия в целом в сильной степени определяются характером зависимости температуры от времени, как при нагреве, так и при охлаждении. Необходимые зависимости Т = / ( ) реализуются с помощью программных регуляторов. Этот вариант поверхностной закалки хотя и нашел применение в промышленности, но изучен еще недостаточно [43]. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...