Определение режима закалки

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМА ЗАКАЛКИ [c.57]

Ориентировочное определение режима нагрева элементов распределительного вала для данной системы индуктора, несмотря на его конструктивные особенности, не представляет особых затруднений. Рассмотрим это на примере закалки кулачка. Систему фасонный индуктор — кулачок можно заменить эквивалентной системой цилиндрической детали с диаметром, равным периметру кулачка Од = 33,5 мм, п шириной индуктирующего провода 20 мм, при зазоре 3 мм. Тогда для глубины закаленного слоя 3 мм и частоте 8 кГц (по левой части рис. 29) определяем время нагрева около 5 с, а по правой части графика — мощность, передаваемую в деталь, около 13 кВт без учета отвода теплоты [c.75]

Вследствие кратковременности разряда (до 10 мкс) и локальности нагрева микрообъемы переносимого на деталь металла мгновенно охлаждаются. При определенных режимах обработки происходит сверхскоростная закалка ее поверхностного слоя до высокой твердости. При многократном воздействии искровых импульсов на поверхности детали формируется покрытие со свойствами, близкими к свойствам материала электрода. Толщина покрытия увеличивается с ростом содержания углерода в материале детали и энергии единичного импульса. [c.379]

Закономерности распада переохлажденного аустенита в процессе непрерывного охлаждения можно представить графически в виде термокинетических диаграмм, которые позволяют не только качественно, но и количественно описывать превращения аустенита при охлаждении с любыми скоростями, а также характеризовать получаемые при этом структуры и их свойства. Особенно важны эти диаграммы для определения режимов охлаждения при закалке крупных изделий. [c.309]

Для определения режима отжига, а также закалки, большое значение приобрели диаграммы изотермического превращения аустенита. Эта диаграмма также дана для каждой марки стали. [c.234]

Аустенитные или аустенито-ферритные стали с неустойчивым аустенитом, так называемые стали переходного класса, которые при определенном режиме термической обработки или в результате обработки холодом после закалки стали значительно упрочняются вследствие образования аустенито-мартенситной структуры при этом возможно дополнительное выделение упрочняющей интерметаллической фазы при наличии в составе стали соответствующих дополнительных легирующих элементов (алюминий и др.). [c.9]

Свойства, которые получает сталь в результате индукционного нагрева (при постоянной частоте тока), определяются температурой и скоростью нагрева в области фазовых превращений. Это видно из диаграмм, построенных для определения режимов высокочастотной закалки (рис. 193). [c.282]

Определение режима высокочастотной закалки по продолжительности нагрева является недостаточно правильным. При температу- [c.282]

Определение режима высокочастотной закалки по продолжительности нагрева является недостаточно правильным. При температурах ниже точки Кюри нагрев происходит за счет теплового воздействия индуктированного тока и за счет потерь на гистерезис, тогда как при температурах выше точки Кюри — только за счет теплового воздействия тока. [c.304]

Для определения режимов нагрева при поверхностной закалке можно пользоваться рис. 79. Предположим, необходимо закалить вал диаметром 60 мм на глубину 4 мм. По табл. 9 определяем, что закалку на глубину 4 мм следует проводить при нагреве с помощью тока частотой 2500 Гц. Следовательно, нужно пользоваться рис. 79, в. Для получения закаленного слоя 0,4 см на валу диаметром 6 см, необходим нагрев в течение 5,5—6 с при удельной мощности Ро == 0,9 кВт/см. [c.92]

Закалка — термическая операция, заключающаяся в нагреве до определенной температуры, выдержке в течение определенного времени при этой температуре и последующем охлаждении с определенной скоростью в закалочной среде. Цель закалки — повышение прочности и износостойкости (за счет увеличения твердости) изделий. Закалка может быть объемной (нагрев и превращения по всему объему изделия) и поверхностной (нагрев, например, токами высокой частоты и превращения в поверхностном слое). Режимы закалки различных материалов даны в работе [13]. Температуры основных видов термической обработки углеродистой качественной конструкционной стали приведены в табл. 6. [c.107]

После механической обработки оправки подвергают в вертикальном положении закалке и отпуску по определенному режиму с нагревом перед закалкой до 860—970° С, а более крупных размеров —до 820—840° С и отпуску при 240—260° С. После отпуска оправки для полного охлаждения и удаления остатков масла погружают в слабый раствор каустической соды. Твердость рабочей части оправок после отпуска должна быть в пределах HR 52—58, а хвостовой части 25—35. Термически обработанные оправки подвергают шлифованию и полируют. На хвостовой части оправки нарезается резьба. [c.113]

Поэтому при проверке пригодности принятого режима и определении температуры подогрева при сварке закаливающихся сталей достаточно использовать результаты стандартных испытаний стали по методике ИМЕТ-1 или валиковой пробы, на основании которых можно получить зависимости изменения конечных механических свойств металла околошовной зоны от скорости охлаждения и длительности пребывания выше Ас . По этим данным можно установить интервал скоростей охлаждения, ограничивающий область частичной закалки стали в зоне термического влияния, и выбрать расчетное значение по допускаемому проценту мартенсита в структуре и благоприятному сочетанию механических свойств. [c.233]

Для сталей, имеющих ограничения по скоростям охлаждения (то есть склонных либо к закалке, либо к перегреву в зоне термического влияния — низколегированные, среднелегированные и другие стали), для определения скорости сварки v<,b, площади наплавки F и количества проходов л рекоменд> ется использовать пункты 5 — 8 расчета режимов ручной дуговой сварки (РДС), так как подход аналогичен. Однако в определении коэффициента наплавки а (согласно выражению [c.44]

Эффективная глубина проникновения тока используется в тепловых расчетах режимов поверхностной закалки в качестве глубины активного слоя (см. 7-3) и для определения расчетного диаметра нагреваемой детали ( 6-1 н 6-2). [c.48]

При определении частоты и других параметров режима нагрева температура нагрева поверхности принималась равной 900 °С. Графики рис. 8 показывают, что особенность распределения температуры по глубине слоя, нагретого до закалочной температуры и выше, обуславливают значительную зависимость глубины закалки от конечной температуры нагрева поверхности. Увеличение температуры нагрева поверхности на 50 °С выше принятой формально (в отношении глубины закалки) эквивалентно снижению частоты, например с 10 до 4 кГц, т. е. приблизительно в 2,5 раза. Однако этот эффект неизбежно связан с ухудшением [c.33]

С появлением мощных газовых лазеров, обеспечивающих в режиме непрерывной генерации мощность порядка нескольких киловатт, существенно расширилась область применения лазерного излучения для изменения свойств поверхностных слоев материалов. Этот вид обработки целесообразно использовать только в тех случаях, когда применение обычных методов поверхностного упрочнения (например, индукционной закалки) связано с определенными трудностями или вообще невозможно. Такая рекомендация приведена потому, что для обеспечения производительности лазерного упрочнения, срав- [c.112]

На рис. 2 представлен технологический ротор, в котором можно выполнять такие термические операции, как нагрев под штамповку, нагрев под закалку, отжиг или отпуск. Детали, подвергающиеся термической обработке, транспортным ротором загрузки подаются к штокам, которые поштучно вносят их в зону нагрева. Для достижения установленной температуры детали должны находиться в нагревательной камере определенное время. При аварийных остановах привода вращения роторов детали должны либо сохранять заданную температуру, либо подвергаться повторному нагреву, либо выводиться из камеры с иной скоростью нежели стационарная скорость нормального режима транспортирования потока деталей в роторе. Свойства обрабатываемых деталей сохраняются с помощью системы автоматического реагирования на останов линии, которая обеспечивает вращение подвижных частей ротора в обратную сторону от индивидуального электродвигателя, прекращение подачи деталей на операцию нагрева и вывод нагретых деталей из зоны термической обработки. [c.299]

При изменении технологии производства, например замене электропечей газовыми или переводе части изделий с газовых печей на высокочастотную закалку, вводят соответствующий корректив. Для определения потребности в топливе промышленными котельными следует пользоваться к. п. д. котлов, который принимается 75—90%, в зависимости от типа котлов, режима их работы, степени автоматизации процесса горения, вида топлива и других факторов. Указанным выше к. п. д. соответствуют удельные расходы топлива 190—160 кг условного топлива на 1 Гкал выработанного тепла. Потребление электроэнергии, топлива максимально в зимние месяцы, а сжатого воздуха и воды — в летние месяцы. [c.247]

Возможность ускоренной оценки влияния технологических факторов доказана при исследовании влияния режима термической обработки и вида чистового шлифования на характеристики рассеяния предела выносливости стали ЗОХГСА (работа проводилась совместно с Киевским политехническим институтом). Испытаниям на усталость при изгибе с вращением подвергались образцы из стали ЗОХГСА после закалки с высоким (630°С), средним (510°С) и низким (190°С) отпуском, шлифованные обычными наждачными и алмазными кругами до одинаковой степени чистоты поверхности (8-й класс). Определение характеристик рассеяния пределов выносливости, осуществленное по двум методам — экстраполяции кривых усталости и возрастающей нагрузки, показало, что среднее значение предела выносливости повышается при снижении температуры отпуска приблизительно в соотношении 1 1,3 1,6. При этом среднее квадратическое отклонение также увеличивается, а рассеяние, характеризуемое коэффициентом вариации, остается практически неизменным. Замена обычных кругов алмазными в случае шлифования до одинаковой степени чистоты, поверхности не отразилась существенно на указанных характеристиках при всех трех режимах термообработки. Достигнутая экономия времени (1,3-10 циклов при возрастающей нагрузке, вместо 4,7-10 при постоянной амплитуде напряжений) и образцов (90 шт. вместо 500 шт.) свидетельствует [c.188]

В табл. 16 приведены значения коэффициента упрочнения Кв в зависимости от эффективного коэффициента концентраций напряжений Кв и метода поверхностного упрочнения. Чем больше Ко, тем эффективнее процесс поверхностного упрочнения. После поверхностной обработки очаг усталостного разрушения смещается под упрочненный слой, поэтому на величину влияет прочность сердцевины (см. табл. 16). Чем больше Кв, тем эффективнее поверхностное упрочнение. С увеличением сечения изделия (масштабный фактор Кйа) коэффициент упрочнения Ко после поверхностной закалки, химико-термической обработки и ППД уменьшается. При оптимальных режимах упрочнения (а < 3) для предварительных расчетов Ко может быть определен по формуле [c.319]

При термической обработке необходимо соблюдать температурный режим, так как нарушение его может привести к браку. Для точного определения температурного режима используют различные приборы. Без приборов температуры устанавливают приблизительно. Обычно это делает опытный термист. Температуру определяют по цвету побежалости и излучению (цвету каления). Цвета побежалости — радужные цвета, возникающие в результате появления тонкого слоя окислов на чистой поверхности углеродистой стали при нагреве от 220 до 330 °С (табл. 9.1). Ими можно пользоваться при низком отпуске и закалке с самоотпуском. [c.175]

Прн определении режима одновременного нагрева исходят из ширины индуктирующего провода индуктора й , полагая, что она выбрана в соответствии с шириной зоны, подлежащей закалке, т. е. шире закаленной зоны на два-трн зазора в зависимости от частоты, глубины закалки и ширины самого индуктирующего провода. В расчетах принято, что ширина зоны нагрева равна ширине индуктирующего провода. После опытной закалки и оире-делеиня фактической ширины зоны. закалки щирин.а индуктирующего провода может быть скорректирована (фрезерованием, [c.60]

Если поверхность закаленной детали твердая, следует определить глубину слоя. Проще всего это сделать по излому детали, например с помощью пресса, предварительно надрезав в желаемом месте излома, расточив или рассверлив деталь. Некоторые мелкие или тонкостенные детали легко разрушаются и без подготовки. По излому, ие всегда правильному, перпендикулярному поверхности, ясно виден закаленный слой, его структура. Фар-форовндность, дан<е маслянистость излома закаленного слоя свидетельствует о тонкой структуре закаленной стали, о правильно выбранном режиме нагрева. Глубина этого слоя в направлении, перпендикулярном поверхности, считается глубиной ио излому и незначительно отличается от глубины полумартенситной зоны, чаще всего принимаемой за основу определения глубины закалки. [c.62]

Положительное влияние уменьшения содержания углерода на локальную пластичность при разрушении наблюдалось в высокопрочных сталях. В стали Х15Н5Д2Т добавка молибдена приводит к внутризеренному пластичному разрушению даже при старении на максимальную прочность, в то время как без молибдена такое разрушение наблюдается лишь при увеличении температуры старения до 525°С (рис. 8). При определенных режимах термической обработки (температура закалки, скорость охлаждения, температура старения) в изломах стали Х15Н5Д2Т имеют место фасетки отрыва или квазиотрыва. От этих фасеток разрушение, как правило, развивается по механизму ямочного разрыва иногда со значительной пластической деформацией. [c.32]

При механическом резании стальных деталей по определенным режимам на их поверхности образуется тонкий слой вторичной закалки, состоящий из смеси высокодисперсного мартенсита и аустенита, так называемый "белый спой", известный в литературе под названием полосок Крауз-Тарнавского. Возникновение таких слоев — следствие импульсного нагрева локальных объемов металла до температур выше критических, их деформации резцом или другой контактирующей деталью и резким охлаждением в результате отвода тепла, главным образом в глубь обрабатываемой детали. [c.169]

Дополнительной обработкой — отжигом обеспечивается снятие внутренних напряжений в стеклянных изделиях, закалкой достигается зиачительпое повышение механической прочности и термической стойкости, выдерживанием по определенному режиму нагрева (кристаллизацией), обеспечивающим частичный переход стекла в кристаллическое состояние,— образование ситаллов. [c.404]

Отпуск сегментов на заводе производится в полуме-тодической печи конвейерного типа при температуре 320— 350°С. Регулирование режима отпуска осуществляется т-1зме- неиием скорости движения ленты конвейера. При изучении этого процесса было обнаружено, что большое влияние на разброс твердости оказывает скорость прохождения кассет с де-1алями,через печь. Для определения оптимальных режимов отпуска через печь были пропущены сегменты, полученные после различных режимов закалки, с различной скоростью и местоположением их на ленте. [c.87]

На фиг. 48 приведены результаты исследований Л. А. Гликмана и В. П. Тэхта [84] по определению режима термической обработки для снятия остаточных напряжений в деталях из аустенитной стали 1Х18Н9Т. Исследования проводились на дисках диаметром 170 мм, в которых методом закалки в воде создавались остаточные напряжения. В отличие от перлитных сталей в данном случае полное снятие остаточных напряжений наступает лишь при 800°. [c.90]

С помощью определенных режимов предварительной ТО можно повысить точность изготавл иваемых деталей и сварных конструкций с уменьшением остаточных технологических напряжений. Так, предварительная ТО с температуры 650 °С, 1 ч на порядок повышает стабильность размеров образцов, подвергаемых последующей закалке и старению. Если после закалки с ЮОО °С происходит уменьшение размеров образцов в пределах от -0,12 до -0,22 %, то изменение размеров после предварительной ТО с 650 °С, I ч и закалки оказывается [c.171]

Температура рекристаллизации некоторых сплавов алюминия с марганцем, хромом, никелем, цирконием, титаном и другими, переходными металлами, подвергнутых по определенным режимам горячей, а в некоторых случаях и холодной обработке давлением, превышает обычно назначаемую температуру нагрева под деформацию или закалку. Поэтому после закалки и старения таких сплавов в них сохраняется нерекристаллизованная (поли-гонизованная) структура, с высокой плотностью дислокаций,что значительно повышает прочность по сравнению с рекристаллизо-ванной структурой. Это явление получило название структурного упрочнения. [c.368]

Плохо сваривающиеся легированные стали. До сварки рекомендуется отпуск по определенным режимам для различных сталей. Допускается сварка инструментальной стали в термически обработанном состоянии, если шов наплавляется не на режущую часть инструмента. Для стали Г13Л обязательна закалка. При сварке обязателен предварительный подогрев до 200—300°, за исключением стали РФ 18 и Р9, подогрев которых должен быть не ниже 600°. Сварка стали Г13Л в состоянии закалки должна производиться без подогрева. [c.190]

Рис. 193. Диаграмма для определения режимов высокочастотной закалки стали 45 (И. Н. Кидин)

Рис. 209. Диаграмма для определения режимов высокочастотной закалки стали 9ХС цифры на диаграмме и соответствующие им линии указывают толщину закаленного слоя (А. П. Гуляев и В. В. Куколев)

И. Н. Кидпным предложены диаграммы преимущественных режимов закалки с нагревом токами высокой частоты, устанавливающие оптимальное соотношение между температурой, скоростью нагрева и глубиной закаленного слоя. Эти диаграммы, составленные для разных сталей, могут быть успешно использованы на практике для определения оптимальных режимов и получения наиболее высокой твердости поверхностного слоя. [c.141]

Фиг. 13. График для ориентировочного определения режимов индукционного нагрева под закалку эвтектоидиой стали[79].

Сплавы на алюминиевой основе также испытывались в течение 20 лет и было найдено, что они вначале теряют механическую прочность быстро, но затем потеря механических свойств замедляется и затем становится постоянной (см. стр. 479). Скорость разрушения, определенная по глубине коррозионных поражений, также имеет тенденцию к уменьшению со временем. Очень хорошую коррозионную стойкость показали некоторые плакированные алюминиевые сплавы. В морских условиях плакированные, термически обрабатываемые сплавы также устойчивы, но незащищенные сплавы, содержащие медь при ненормальном режиме закалки или старения, становились очень склонными к межкристаллитной коррозии. Анодное оксидирование было признано более защитным, чем химическое оксидирование анодированиеспла-вов с последующим нанесением краски, пигментированной хроматом цинка или алюминиевой пудрой, обеспечивало исключительно хорошую защиту в течение 20 лет в морских условиях и в течение 22 лет в городских условиях. [c.473]

С введением в практику перестаренного состояния Т73 для сплава 7075 многие проблемы, связанные с КР этого сплава, эксплуатируемого в обычных средах, были устранены. Хотя пере-старивание по режиму Т73 дает значительное увеличение сопротивления КР, более низкие прочностные свойства, связанные с перестариванием, могут привести к проигрышу в массе в определенных высоконагруженных конструкциях. Этот проигрыш в массе особенно серьезен в конструкциях с толстым сечением, посколь ку для сплава 7075, содержащего хром, к потерям прочности, составляющим 14% при перестаривании, добавляется высокая степень чувствительности к закалке. При этом прочность быстра снижается с уменьшением скорости охлаждения при увеличении-толщины. В настоящее время прилагаются усилия в направлении разработки сплавов с высокими сопротивлением КР и высокой прочностью. [c.265]

При выборе режима нагрева под закалку стали марки 55ПП следует учитывать, что низкая прокаливаемость сохраняется лишь при нагреве в определенном интервале температур. При превышении некоторой температуры нагрева — порога роста прокаливаемости — прокаливаемость резко возрастает. [c.250]

В последние годы для жаропрочных сплавов начали проводиться работы по новым технологическим схемам термомеханической обработки, среди которых представляют наибольший интерес механотермическая обработка (МТО) и высокотемпературная термомеханическая обработка (ВТМО). Более перспективным, главным образом из-за легкости осуществления, является метод ВТМО, который заключается в совмещении пластической деформации, проводимой при температурах, превышающих температуру рекристаллизации, с закалкой. Этот процесс был впервые использован Садовским с сотрудниками в 1958 г. для повышения жаропрочности аустенитной стали ЭИ481. Основное требование, которое предъявили авторы к нормальному процессу ВТМО, — полное подавление рекристаллизации. Для осуществления этого требования необходимо строго соблюдать режимы деформации, подбирать определенные способы деформирования и ограничивать габариты изготавливаемых изделий до 10—12 мм. [c.35]

Область применения рентгеновского мето-д а. Как было указано в главе 23, в настояш,ее время нет об-uiero мнения относительно стадии, на которой должны быть применены рентгеновские методы при построении диаграмм состояния. Всегда желательно, чтобы рентгенограммы были сняты с каждой фазы системы и с достаточного числа промежуточных сплавов, чтобы убедиться, что не пропуш ены какие-либо другие фазы. При нахождении положения кривых растворимости в твердом состоянии рентгеновский метод ценен особенно в тех случаях, когда область твердого раствора уменьшается с понижением температуры и очень мелкие выделившиеся частицы могут быть не замечены при исследовании сплавов под микроскопом. В литературе есть немало примеров, когда в результате применения рентгеновских методов определения периода решетки удавалось установить, что область твердого раствора при низких температурах оказывается более ограниченной, чем показало предварительное исследование микроструктуры. В некоторых случаях метод микроисследования приводил к ошибке скорее вследствие применения неправильного режима при отжиге, чем из-за недостатка метода микроанализа однако несомненно, что рентгеновский метод определения периода решетки, примененный со всеми предосторожностями, оказывается, обычно лучшим методом дл)я исследования при пониженных температурах. В об1ласти более высоких температур лучше сначала провести предварительные исследования системы методами термического и микроанализа, использовать их возможно полнее для построения диаграммы, а затем применить рентгеновский метод для решения вопросов, для которых классические методы оказываются непригодными. Микроскопическое исследование разрешает установить много факторов, как ликвацию в слитке или распад при закалке, а подобные данные экономят много времени при последующем рентгеновском исследовании. [c.256]

При проверке выбранного режима и определении температуры подогрева при сварке закаливающихся сталей достаточно использовать результаты стандартных испытаний стали по методике ИМЕТ-1 или вали-ковой пробы, на основании которых можно получить зависимости изменения механических свойств металла околошовной зоны от скорости охлаждения и длительности пребывания выше Асз. По этим данным можно установить интервал скоростей охлаждения, ограничивающий область частичной закалки стали в зоне термического влияния, и выбрать расчетное значение по допускаемому проценту мартенсита в структуре и требуемому сочетанию механических свойств. При сварке сталей повышенной прочности содержание мартенсита в структуре металла зоны термического влияния обычно офаничивают 20. .. 30 %. Больший процент содержания мартенсита (иногда до 50 %) допускают лишь при сварке изделий с малой жесткостью при обязательной последующей термообработке. [c.286]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...