Динамическая точность металлорежущих станков

ДИНАМИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ [c.148]

Ниже излагаются результаты исследования, проведенного на опытно-промышленной установке [3]. Программа исследований существенно расширена и максимально приближена к условиям, воспроизводящим реальные режимы промышленной эксплуатации прецизионных станков. Система разгрузки направляющих с помощью магнитного поля [4], реализация которой для некоторых узлов металлорежущих станков пока еще встречает возражения, заменена гидравлической. Наряду с изучением устойчивости движения и точности положения перемещаемого узла при статических и динамических нагрузках (силовых и скоростных) тщательно исследованы динамика всплывания ползуна и его опускания на направляющих, точность перестановки, останова и выхода на заданное сближение поверхностей трения. [c.39]

Назначение оптимальных допусков на отдельные погрешности заготовок и параметры металлорежущего станка представляет собой сложную задачу, так как необходимо, с одной стороны, обеспечить заданную точность обработки, а с другой — возможность изготовления деталей с учетом наименьшей себестоимости и наибольшей производительности. Для общего решения этой задачи могут быть использованы методы математического программирования (задачи линейного, нелинейного и динамического программирования), а также классические методы оптимизации, например способ множителей Лагранжа. [c.276]

Одним из факторов, определяющих точность работы металлорежущих станков, их жесткость и виброустойчивость, является правильная установка станка на фундамент. Станки могут быть установлены на общем бетонном основании (полотне) толщиной 300— 400 мм на бетонных лентах толщиной 150—700 мм и шириной 1,2—3 м (на них устанавливают цепочки станков) на металлических рамах из швеллеров, уголков и др., утопленных в бетоне. На отдельных фундаментах устанавливают особо точные станки и тяжелые станки со значительными динамическими нагрузками. [c.244]

Различают два метода контроля точности станка статический и динамический. Статическая точность станка и методы ее контроля регламентируются соответствующими стандартами, именуемыми Станки металлорежущие. Нормы точности которые разработаны для основных групп металлорежущих станков. Нормаль станкостроения Н 70-11 предусматривает следующие пять классов точности Класс Н—станки обычной (нормальной) точности, класс П-станки повышенной точности, класс В—станки высокой точности, класс А — станки особо высокой точности, класс С — станки наивысшей точности. [c.449]

Существенным резервом повыщения эффективности технологического процесса (ТП) изготовления деталей на металлорежущих станках является автоматическое управление точностью и производительностью обработки путем применения систем адаптивного управления (САдУ) [105]. Точность является главным показателем качества деталей. Процесс формирования заданной точности обработки состоит из этапов установки, а также статической и динамической настроек технологической системы. [c.207]

После ремонта металлорежущие станки подвергают статической и динамической проверке на точность. Статическая проверка проводится по эталонам на работающем станке, динамическая — путем контрольной обточки деталей с применением продольной и поперечной подачи. Станки испытывают на точность после нагрева на режимах работа без нагрузки с максимальным числом оборотов шпинделя в течение 1-2 ч и работа с номинальной нагрузкой за такое же время. [c.229]

Основными компонентами динамической точности металлорежущих станков являются точность рабочего движения (движения резания), точность движения подачи и точность ряда вспомогательных двинйний. У токарных и фрезерных станков, найример, динамическая точность будет определяться точностью вращения шпинделя с закрепленными на нем деталью или фрезой и точностью движения подачи суппорта или стола. Точность вращения шпинделя характеризуется величиной колебаний его оси около положения равновесия, хотя часто нормируется биение не оси, а шейки шпинделя или пояска, или буртика на нем. Точность перемещений суппорта или стола характеризуется величиной ошибки или отклонения истинной координаты рабочего- органа станка от заданной. Ошибки делятся на 1) зависящие от координаты (ошибки положения), скорости (скоростные), ускорения (инерционные) 2) не меняющиеся со временем (стационарные) и изменяющиеся со временем (переходные, нестационарные) 3) геометрические и кинематические (немоментные), зависящие от сил резания и трения (моментные) 4) систематические, случайные (независимые и зависимые). Первая классификация делит ошибки по характеру их зависимости от координаты и ее производных по времени. Ошибки, зависящие только от координаты или влияющие только на координату (положение детали), являются статическими. Если ошибка положения — рассогласование между заданным и истинным положением рабочего органа зависит только от его скорости, то она называется скоростной. В частном случае, когд)а скорость постоянна по величине и направлению, скоростная ошибка является статической. В общем случае ошибки, зависящие от скорости движения деталей станка или от ускорений или вызывающие изменение скорости и ускорения, являются динамическими. [c.148]

Точность металлорежущих станков должна отвечать определенным требованиям, установленным нормами ГОСТ. Проверка геометрической точности вертикально-сверлильных станков с конусом Морзе до № 4 и диаметром сверления до 35 мм и радиально-сверлильных станков стационарного типа производится соответственно по ГОСТ 370-41 и ГОСТ 98-41 И состоит в статических и динамических нспытаниях станка. [c.75]

При большой разнице между угловыми скоростями Ющах и tOmin возникают динамические нагрузки, снижающие надежность и долговечность машин. Кроме того, ухудшаются и эксплуатационные показатели механизмов. Из-за колебаний нагрузки снижается точность изготовления деталей в металлорежущих станках, точность установки магнитной ленты в лентопротяжных механизмах ЭВМ, ухудшается звукозапись и звуковоспроизведение в магнитофонах. [c.292]

Основным крнтерне . оценки качества работы шлифовальных станков является соответствие выходных параметров обработанных деталей заданному допуску, которые определяются по результатам статистического контроля. При этом особую остроту приобретает обнаружение отклонений динамических характеристик станка и технологического процесса, а также локализация неисправностей, вызывающих снижение качества обработки. Для решения этой типичной задачи диагностики применительно к шлифовальному станку-автомату используем комплексный под ход [1]. Известные измерительные устройства для определения точности работы металлорежущих станков, их статических н динамических характеристик, как правило, позволяют решить частные задачи и не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к комплексной диагностике шлифовальных станков, в том числе внутришлифовальных. Характерной особенностью последних является [c.115]

Металлорежущий станок является энергетически замкнутой динамической системой, для исследования которой широко применяются методы теории автоматического регулирования [1]. Работы отечественных и зарубежных специалистов, рассматривающих динамическую систему станка как совокупность упругой системы и рабочих процессов, показали, что впброустойчивость станков с достаточной точностью можно оценить как по экспериментальным, так и по расчетным амплитудно-фазовым частотным характеристикам (АФЧХ). Исследование влияния отдельных параметров системы иа устойчивость, проводимое с помощью ЭЦВМ, связано с определенными трудностями, увеличивающими длительность и трудоемкость расчетов. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...