Детали Обработка — Примеры

Методы проверки этих параметров могут быть хорошо показаны на примере методов проверки токарного станка по ГОСТ 42-40, который предусматривает также проверку станка по точности обработки детали. Ниже для примера приводим выдержку характерных технических условий и методов их проверки. [c.625]

При такой группировке инструментов помимо требований к точности взаимного расположения поверхностей учитываются ограничения, зависящие от конструкции детали. В данном примере из-за малых межосевых расстояний у отверстий Р и Л, 10 и 12 обработка их выполняется инструментами различных шпиндельных коробок. [c.196]

Линия роботизированная механической обработки детали типа вала - Пример 524, 525 [c.649]

Существует два вида составных деталей. Это детали, обработка которых полностью заканчивается в элементах без какой-либо обработки в собранном виде, и детали, которые после частичной обработки составных частей подвергаются окончательной обработке в собранном виде. Примерами деталей первого вида являются составные детали крупных горизонтальных прессов, такие как передняя, подвижная и задняя траверсы, отдельные детали крупных вертикальных прессов, такие как станины, архитравы, подвижные траверсы, у которых по плоскости разъемов не имеется крупных посадочных отверстий, требующих расточки в собранном виде. Примером деталей второго вида могут служить архитравы, состоящие из двух или нескольких частей, линия разъема которых проходит по оси отверстий цилиндров. В этом случае растачивание отверстий под цилиндры необходимо производить в собранном виде. [c.253]

Таким образом, положение детали определяется шестью точками, что принято называть правилом шести точек , согласно которому для устойчивого положения детали необходимо и достаточно иметь шесть жестких опорных точек — три. в установочной плоскости, две в направляющей и одну в опорной. Правило шести точек является основным правилом базирования деталей, однако оно не применяется в случае использования для установки детали сил трения, как например, установка детали в тисках. Пример базирования детали в приспособления по правилу шести точек показан на рис. 9. Приспособление предназначено для обработки верхних плоско- [c.33]

Пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записать в расчетную карту обрабатываемые элементарные поверхности заготовки и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения при обработке по каждой элементарной поверхности от черной заготовки до окончательной обработки (см. пример расчета стр. 195). [c.164]

Рис. 4в6. Номограмма для определения усилия обкатывания в зависимости от размеров детали и ролика. Пример при обработке вала диаметром Dg = 250 мм роликом диаметром Dp — 100 мм с профильным радиусом = 50 лш усилие Р == 900 кГ

Выбор варианта обработки. В примерах обработки, которые были последовательно разобраны в настоящей книге, мы в начале каждого примера обработки детали устанавливали порядок и метод ее (тип станка, операции, установки, переходы, проходы), намечали установочные базы, выбирали необходимые приспособления и инструменты и назначали режимы резания при фрезеровании, т. е. задавали технологический процесс. Назначение технологического процесса зависит от типа производства.. [c.298]

При растачивании в детали отверстия на горизонтальнорасточном станке величина и направление радиуса-вектора настройки г н должны непрерывно изменяться, а радиус-вектор установки должен поддерживаться постоянным по величине и направлению. При обработке конического отверстия должно быть обеспечено г ц = кХц. Рассмотрим достижение заданной точности обработки на примере токарной обработки детали типа вала. [c.675]

Еще больше сокращается вспомогательное время при автоматизации процесса измерения детали в процессе ее обработки. Для примера на фиг. 221 показан цикл обработки и автоматического измерения диаметра сквозного отверстия кольца Л. Измерение осуществляется ступенчатым жестким калибром Б, который под действием пружины при каждом двойном ходе стола станка пытается войти в обрабатываемое отверстие кольца А в тот момент, когда шлифовальный круг В отходит к противоположному торцу детали (фиг. 221, з). Когда калибр входит ступенью меньшего диаметра в обрабатываемое отверстие (фиг. 221, з), шлифовальный круг автоматически отводится для правки, после чего производится чистовое шлифование до тех пор, пока калибр не войдет в отверстие ступенью большего диаметра (фиг. 221, 4а). В этот момент шлифовальный круг автоматически отводится и станок останавливается. [c.307]

Поэтому при работе на токарно-карусельных станках стараются производить обработку при минимальном количестве установок и перестановок деталей. Существенным является также и то, что при уменьшении общего количества установок и перестановок обрабатываемых деталей, как правило, удается не только уменьшить затраты вспомогательного времени, утомляемость рабочего, но и повысить точность обработки. Новаторы производства токари-карусельщики учитывают это в своей работе и во всех случаях, где представляется возможным, сокращают количество установок и перестановок обрабатываемой детали. Приведем два примера. [c.297]

Изготовление заготовок коленчатых валов горячей штамповкой отвечает требованиям поточно-массового производства, так как этот метод приближает форму и размеры заготовки к форме и размерам готовой детали за счет применения специальной технологической оснастки и специального оборудования, что снижает отход металла в стружку при механической обработке. При этом обеспечивается выгодное расположение волокон в металле, что повышает прочностные показатели детали. В качестве примера ниже приводится технологический процесс изготовления заготовки коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130. Исходным ма-172 [c.172]

Специальные тиски с большой рабочей поверхностью используются при множественной обработке деталей. Пример применения таких тисков приведен на рис. 148. Тиски с двойными губками (рис. 134, а) предложены и внедрены в производство новатором Г. Н. Бабарыкиным. Каждая губка (рис. К34, б) этих тисков состоит из двух частей — неподвижной 1 и подвижной 2, соединенных между собой винтами 3. Таким образом, подвижная часть может перемещаться относительно неподвижной. Пружина 4 поддерживает подвижные части губок в верхнем положении. При закреплении детали 5 (см. схему действия сил на рис. 134, б) усилие Я, передаваемое подвижной губкой, разлагается на две составляющие нормальную силу N, прижимающую подвижную губку к неподвижной, и силу Р, которая заставляет подвижную губку перемещаться вниз вместе с зажимаемой деталью. В результате закрепляемая деталь, опускаясь, прижимается к нижней установочной поверхности тисков. При освобождении детали подвижные губки под действием пружины 4 поднимаются вверх. [c.195]

Вспомогательными установочными базами называют такие поверхности, которые служат только для установки заготовки детали при обработке, не являются сопрягающими и не влияют на работу детали в машине. Примером таких баз могут служить центровые отверстия в валах, крюках и других деталях, наружные поверхности реборд крановых колес и катков. [c.35]

Новым направлением в проектировании зажимных приспособлений для операций финишной обработки является разработка таких конструкций зажимных устройств, которые при зажиме создают направленную деформацию обрабатываемой детали. В качестве примера может быть приведена окончательная обработка зеркала гильзы автомобильного двигателя. [c.95]

В результате действия перечисленных выше и других причин детали при механической обработке получаются с отклонениями от номинальных размеров, т. е. имеют определенную погрешность. При исследовании точности обработки все погрешности разбивают на систематические и случайные. Систематические погрешности, в свою очередь, могут иметь постоянный характер или закономерно изменяться при переходе от одной обрабатываемой детали к другой. Примером постоянной систематической погрешности является погрешность детали, получаемая в результате неправильно выдержанного расстояния между осями направляющих втулок расточного кондуктора. Примером переменной систематической погрешности является погрешность детали, получаемая в результате износа шлифовального круга (или резца), который увеличивается с обработкой каждой детали. К случайным погрешностям относятся погрешности, получаемые из-за колебания механических свойств материала, изменения величины припуска, разной силы зажима и т. д. [c.275]

При организации групповой обработки даются чертежи характерных деталей, предназначенных для выполнения по групповому технологическому процессу, далее указывается характеристика этих деталей, приводится комплексная деталь и дается наладка револьверного станка на обработку комплексной детали. Ниже рассматривается пример группового технологического процесса на детали, предназначенные для обработки на револьверном станке с вертикальной револьверной головкой. [c.153]

Электроэрозионная обработка основана на явлении электрической эрозии (разрушения). Импульсы тока в течение длительного времени повторяются и снимают некоторый объем металла, благодаря чему электрод-инструмент углубляется в обрабатываемую деталь, образуя отверстие. Для осуществления электроэрозионной обработки металлов необходим источник импульсов электрического тока, который при помощи электрода-инструмента подводится к обрабатываемой детали. В качестве примера на рис. 1У-17 приведена схема электроэрозионной обработки плоских деталей проволочным электродом, с помощью которого можно разрезать и отрезать детали, прорезать разнообразные фасонные щели и т. д. [c.119]

Если на поверхности деталей нет забоин, царапин и заусениц, а требования к фактуре поверхности специально не оговариваются, механическая отделочная обработка может оказаться не обязательной. В таких случаях детали перед нанесением на них покрытий подвергаются только химической обработке. Однако нередки случаи, когда химическая обработка должна предшествовать механической отделочной обработке. Типичным примером может служить химическое удаление толстого слоя окалины и минеральных масел со стальных деталей. Без такой операции трудоемкость механической обработки резко возрастает. Схема и режим химической обработки, состав применяемых растворов определяются природой конструкционного материала, характером загрязнений поверхности и особенностями выбранного вида и способа нанесения покрытия [121, 122]. [c.88]

Рис. 82. Пример конструктивного размера на чертеже детали с механической обработкой

Пример чертежа простой детали, для изготовления которой при 1е-няют различные виды механической обработки, приведен на рис, 132 (сравните с деталью на рис. 128, б). На рис. 133 показан сложный чертеж (пояснения основных операций механической обработки см. на рис. 131). t [c.185]

Приведенные примеры синтеза маршрута обработки поверхности детали являются задачами третьего типа при использовании функциональных моделей. [c.116]

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

Рассмотрим примеры. На рис. 4.8 приведено несколько эскизов операций обработки призматической и цилиндрической заготовок. Детали отличаются формой обрабатываемой по- [c.45]

Линин среза. Так в практике называют линии, получающиеся при плоском срезе заготовки детали (т. е. удалении части материала путем обработки на фрезерном или строгальном станке), поверхность которой ограничена соосными поверхностями вращения (см. рис. 4.2). Пример решения дан на рис. 4,43. [c.100]

Примеры обработки деталей. Примером изготовления неустойчивой конусной детали, у которой создаются дополнительные базы для крепления, может служить обработка брони конуса конусной дробилки 2100. Броня дробящего конуса представляет собой отливку из марганцевистой стали, имеющую чистый вес 2480 лг (фиг. 135). Заготовка отливки подвергается закалке и отпускуЧ Перед механической обработкой заготовка размечается и проверяется толщина ее стенки. После разметки к необрабатываемой поверхности К привариваются электросваркой четыре бобышки для удобства крепления заготовки при ее механической обработке. Механическая обработка производится на карусельном станке [c.339]

Достижение соответствующего качества поверхности изделия является одной из главных задач, решаемых при выборе технологии обработки, В зависимости от назначения деталей их поверхностные слои могут значительно отличаться друг от друга. Между геометрической оценкой чистоты поверхности, применяемой на практике, и эксплуатационными качествами изделий, в частности их долговечностью, точностью взаимного перемещения в механизмах и т. п. до настоящего времени не установлены общие зависимости. В некоторых случаях на производстве нашли применение методы контроля поверхностей с помощью устройств, моделирующих условия эксплуатации проверяемой детали. В качестве примера можно привести контроль вентилей ппев.матическим методо.м или вкладышей подшипников скольжения с помощью динамического маятника. При испытании вентилей давление пневматической сети устанавливается близким к рабочему давлению устройства при определении качества поверхности вкладышей смазка и нагрузка также выбираются соответствующим образом- [c.156]

На рис. 4.16 и 4.17 приведены два примера эффективного применения САПР/АПП в процессе производства механических деталей и целостных изделий. На первом из рисунков показана в двух видах одна и та же деталь из листового металла слева изображена деталь в готовом виде, прюшедшая операции штамповки и формовки. Одна из трудностей изготовления подобных деталей связана с обеспечением необходимой точности раскроя листа металла на плоские детали требуемых размеров и формы, с тем чтобы заданные размерные характеристики готовой детали не нарушались в результате сворачивания выкройки в объемное тело. И дело здеа> не только в сложных геометрических очертаниях, но и в том, что исходная заготовка должна иметь некоторый припуск на обработку в операциях сгибания. В составе САПР/АПП имеются специальные программные средства, предназначенные для выполнения необходимых вычислений при определении размеров выкройки детали. В нашем примере такая выкройка показана на рис. 4.16 справа. [c.91]

Систематическими называются погрешности, постоянные по величине и знаку или изменяющиеся по определенному закону в зависимости от характера неслучайных факторов. Постоянные систематические погрешности могут являться следствием действия ограниченного количества доминирующих факторов (например, неточной настройки оборудования, погрешности измерительного прибора и приспособления, отклонения рабочей температуры от нормальной, силовых деформаций и т. п.). Постоянная систематическая погрешность измерения возникает также от ошибки установочной меры и от отсчета по неправильно традуированной шкале. Такая погрепшость при сохранении условий опыта имеет одну и ту же величину для каждой изготовленной или измеренной детали в партии. Примером переменной систематической погрешности является возрастающая погрешность обработки, вызываемая износом режущего инструмента. [c.60]

На фиг. 106 показана деталь с внутренней канавкой из-за кото-эой деталь не может быть изготовлена в пресс-форме, так как в этличие от разъемных матриц разъемные пуансоны не нашли в н[астоящее время конструктивного воплощения. Для получения этой детали в пресс-форме необходимо отказаться от канавки либо перевести обработку этой детали на станок. Пример правильного л неправильного оформления внутреннего контура детали дан на иг. 107. [c.183]

Рис. 82. Пример конструктивного и технологического размеров на чергеже детали с механической обработкой

Одновременно вид основной обработки определяет технологический тип детали. Формы большинства внешних и внутренних элементов таких деталей характерны для данного технологического типа детали, также характерны для детали и изображения ее элементов. Примерами могут служить литые детали, имеющие литейные скругления и уклоны, детали типа тел вращения ( токарные детали), ограниченные преимущественно поверхностями вращения, и многие другие дегали. [c.255]

Схема построения обобщенного маршрута (рис. 3.2) иллюстрируется примером технологии обработки ступенчатых валов. Базовый маршрут Mi включал в себя следующее операции 1) отрезка заготовки 2) подрезка торцов и зацентровка при установке заготовки в само-центрирующихся призмах 3) черновая обработка ступеней вала на токарном гидрокопировальном полуавтомате 4) чистовая обработка ступеней вала на том же станке 5) обработка левой стороны вала на токарном станке 6) термическая обработка шеек вала 7) шлифование шеек вала 8) мойка 9) контроль. В присоединяемом маршруте Лij операции 1—5 совпадают с операциями ]—5 маршрута Ми затем следуют операции 6) фрезерование шпоночного паза 7) зачистка заусенцев 8) мойка 9) контроль. Обобщенный маршрут с учетом вышеприведенных условий представляет собой упорядоченное множество операций для обработки двух (в данном случае) разновидностей дета.лей. Далее происходит присоединение следующего маршрута и т. д. [c.101]

Дифференциация к концентрация операций обработки валов. Процесс обработки заготовки в зависимости от ее конструкции, технологичности обработки, условий производства можно выполнить на одном станке. В этом случае достигается наибольшая степень концентрации и совмещения элементов обработки заготовки за одну операцию. Примером служит формирование заготовки или детали однопозиционной штамповкой. При механической обработке со снятием стружки, как правило, разделение процесса обработки с разбиением общего припуска под обработку, когда каждый инструмент будет снимать соотвегствующую часть припуска. [c.99]

Оказание. Задача заключается в пересчете баз. По условиям работы детали (узла) должны быть выдержаны размеры, указанные на чертеже. Обработку деталей и проверку размеров можно производить только от одной какой-либо базы, например от торца С. При таком порядке обработки и измерения размер А2 (рис. 9.9), а также размеры А2 и А (рис. 9.10) в тех размерных цепях, которые включают измеряемые размеры Ej, фактически окажутся замыкающими они по.11учатся в данной размерной цепи последними контролируют их косвенным путем по размерам Bj. Решение задачи аналогично решению примера 9.5. Допуски на звенья А2 следует назначать примерно на один-два квалитета грубее допусков, принятых на звенья А,. [c.110]

Посадки па конусах не обеспечивают точной продольной фиксации. Взаимное положение деталей сильно зависит от точности изготовления конусов на валу и детали, от усилия затяжки и меняется при переборках в результате смятия и износа сопрягающихся поверхностей. По этой причине соединения на конусах нельзя применять в случаях, когда требуется строго выдержать осевое положение соединяехшх деталей. В качестве примера приведем узел водила планетарной передачи, диск которого прикреплен к корпусу на осях сателлитов. В конструкции д выдержать точное расстояние I по всем точкам крепления практически невозможно. Из-за неизбежных погрешностей диаметральных размеров конусов и осевых расстояний между ними продольные перемещения диска при затяжке будут различными для различных пальцев. Результатом явятся перекос II волнистая деформация диска, сопровождающиеся перенапряжением последнего. Затруднено также соблюдение межцентровых расстояний между конусами. Обеспечить совпадение центров отверстий в соединяемых деталях совместной обработкой (как это часто делается при цилиндрических отверстиях) невозможно. Практически соединение является несо-бираемым. [c.602]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...