Термические печи низкотемпературные

На многих предприятиях широко используют вторичные энергоресурсы для низкотемпературных процессов, благодаря чему значительно уменьшается расход топлива в котельных для выработки теплоэнергии так например, тепло отходящих газов термических печей употребляют для снабжения горячей водой путем контактного нагрева воды отходящими газами или для сушки изделий после окраски. [c.256]

Для снятия внутренних напряжений изделия после сварки подвергают термической обработке. Один из способов термической обработки — низкотемпературный отжиг — заключается в нагреве сварного изделия в печи до 600—650°, выдержке его при этой температуре и полном охлаждении вместе с печью. При другом способе термической обработки — отпуске — изделие нагревается до более низкой температуры. В этом случае з изделии снимается лишь часть внутренних напряжений. [c.120]

Наиболее эффективно применение частично легированных порошков, достоинством которых является локальная фиксация статистически распределенных легирующих компонентов в порошковой смеси (табл. 1.3.149). Это позволяет получать однородную структуру и высокие механические свойства при относительно низких температурах спекания. Последнее важно, поскольку технология низкотемпературного спекания является энергосберегающей и способствует более длительной эксплуатации промышленных термических печей. [c.307]

После предварительной обработки на металлорежущих станках поверхности коренных и шатунных шеек стальных валов вторично подвергают термической обработке (закалке и отпуску). Закалка проводится токами высокой частоты на специальных агрегатах, а низкотемпературный отпуск, осуществляемый для снятия напряжений, — в специальных печах конвейерного типа. Вторичная термическая обработка улучшает механические свойства стали, повышает поверхностную твердость и износостойкость шеек. [c.376]

Топливные печи с конвективным режимом теплообмена. В низкотемпературных печах для отпуска и термической обработки деталей, сушильных и ванных с рабочей температурой до 800 К преобладает конвективный теплообмен. Поскольку температура рабочего пространства низкая, топливо сжигают вне рабочего пространства в выносных топках. [c.170]

Трещины, появляющиеся при термической обработке сварных соединений, образуются не только в наплавленном, но и в основном металле. В основном металле они часто направлены перпендикулярно к оси шва. Поэтому важно опасный интервал температур низкотемпературного старения при термической обработке проходить более быстро путем загрузки сварного соединения в нагретую (до 780—850° С) печь и затем подвергать низкотемпературному старению при 650—750° С с различной длительностью. [c.229]

Эти печи с преимущественно конвективной передачей тепла являются, как правило, низкотемпературными и применяются для нагрева до 800—900° К. Они используются в качестве сушил, для отпуска стальных изделий и нагрева под термическую и механическую обработку легких сплавов и многих цветных металлов. Передача тепла конвекцией преобладает также в ванных печах, где в расплавленных солях осуществляется нагрев деталей для различных целей. [c.280]

Термическая обработка (искусственное старение), представляющая собой низкотемпературный отжиг, является наиболее целесообразным методом снятия внутренних напряжений в мелких и средних отливках. Для крупных отливок этот метод не всегда применим, так как для нагрева отливок необходимы печи больших размеров. [c.299]

Для снятия внутренних напряжений иногда применяют термическую обработку сварных изделий, главным образом отжиг или нормализацию. Отжиг применяют полный или низкотемпературный. Полный отжиг заключается в нагреве изделия до 800. .. 950°С, выдержке при этой температуре и последующем медленном охлаждении вместе с печью. В результате такой обработки пластичность и вязкость наплавленного металла и металла зоны термического влияния возрастают, а твердость металла снижается. При этом в сварном изделии [c.61]

Низкотемпературный отжиг применяют для уменьшения внутренних напряжений. Температуру отжига назначают в зависимости от химического состава чугуна. Отливки из серого чугуна обычно отжигают при 500—700° С, из высокопрочного чугуна при 550—650° С, из низколегированного чугуна при 570—600° С, а из высоколегированного при 600—650° С. Продолжительность выдержки отливок при температуре отжига зависит от размеров отливки и ее конфигурации и обычно составляет 3—10 ч. Сложные отливки, отливки со стенками разной толщины отжигают более длительное время. После отжига отливки охлаждают вместе с печью. Механические свойства отливок после такой термической обработки практически не изменяются. [c.303]

Термическая обработка проводится после раздачи. Если сохранился старый цементационный слой, то палец подвергают только закалке нагрев и выдержка 0,5... 1 ч при температуре 760... 800 °С, затем охлаждение в масле комнатной температуры. Для снятия внутренних напряжений делают низкотемпературный отжиг нагрев до 180... 200 °С с последующим охлаждением на воздухе. Палец нагревают в соляной ванне, в электрической печи или на высокочастотной установке. [c.64]

Существенной причиной коробления деталей может быть также воздействие на них внешних нагрузок (например, грубая черновая механическая обработка). Для предотвращения этих вредных явлений применяют естественное старение, при котором прошедшие черновую обработку корпусные детали выдерживают в течение шести—двенадцати месяцев, что требует не только наличия больших заделов корпусных деталей, но и соответствующих площадей для их хранения. Для устранения этих недостатков был разработан ряд ускоренных процессов так называемого искусственного старения (статическая перегрузка, вибрационное старение, низкотемпературный отжиг, упрочняющий отпуск, термоудар, ускоренный отжиг). Среди этих методов стабилизации деталей наиболее распространенным является искусственное старение низкотемпературным отжигом в термической печи с использованием электрического, газового или другого источника подогрева (основные режимы для чугуна скорость нагрева 200=С/ч время выдержки 2 ч на каждые 25 мм толщины стенки температура выдержки 520...620°С в зависимости от марки чугуна скорость охлаждения — не более 0...30 -С/ч гемг.ература в печи при выгрузке (50...200°С). [c.40]

Термические полуметодические газовые печи отличаются от кузнечных полуметодических печей также установкой горелок в два яруса основных — под подом, и дополнительных — в рабочей камере. В некоторых низкотемпературных термических печах, с температурой рабочего пространства ниже 600 С, для обеспечения равномерного нагрева металла применяется принудительная циркуляция топочных газов в рабрчей камере при помощи вентилятора, с регулировкой температуры газов присадкой холодных газов. [c.237]

Влияние финишной термической обработки. При изготовлении некоторых деталей или конструкций часто возникает необходимость их термической обработки в готовом виде. Для деталей из титановых сплавов—это дорекристаллизационный отжиг (снятие остаточных напряжений в сварных конструкциях или отжиг для стабилизации геометрических размеров) или термическое улучшение (закалка и низкотемпературное старение). Однако при нагреве в открыть(х печах может происходить определенное изменение поверхностного слоя. Температура до-рекристаллизационных отжигов обычно не превышает 700°С. Отжиг при таких температурах и выдержке несколько часов практически не [c.185]

Химико-термическиая обработка деталей крупногабаритных подшипников из стали марки 20Х2Н4А включает цементацию, высокотермический отпуск, закалку и низкотемпературный отпуск. Цементация производится в шахтных печах природным или городским газом (70-90 % СН4, 1,0-5,0 % СО, 5-20 % Н2, < 1,0 % СО2, < 1,0 % О2) при температуре 930-940 °С. В зависимости от требуемой толщины упрочненного слоя продолжительность цементации составляет 5-200 ч. Во избежание образования карбидной сетки детали охлаждают в масле до температуры 100-200 °С и затем помещают в печь для высокого отпуска. Высокотемпературный отпуск служит для получения структуры зернистого перлита в цементуемом слое, что позволяет обеспечить в закаленном состоянии удовлетворительную микроструктуру, высокую твердость и наименьшее количество остаточного аустенита. Отпуск проводится в шахтных печах при температуре 580-600 °С в течение 10-15 ч с охлаждением на воздухе. С целью уменьшения количества остаточного аустенита в слое отпуск иногда повторяют. [c.774]

В табл. 14 в качестве примера даны некоторые режимы термической обработки коленчатых и распределительных валов автомобилей, подтверждающие высказанное выше положение. В связи с изложенным приведенные в табл. 15 примеры носят обобщенный рекомендательный характер. В таблице сосредоточены примеры использования индукционного нагрева для поверхностной закалки деталей в целях увеличения их износостойкости. Это наиболее широкая и часто встречающаяся на практике область применения. Анализ приведенных примеров показывает возможность использования пЬверхностной закалки с нагревом ТВЧ и охлаждением в разных средах для широкого класса конструкционных материалов, что обеспечивает заданный уровень свойств прочности. В большинстве случаев для снятия напряжений и достижения требуемого уровня пластичности используют самоотпуск. Иногда технология включает ускоренные режимы электроотпуска (оси коромысел клапанов двигателей, мелкие валы с большим числом концентраторов напряжений на плицах н отверстиях) или низкотемпературный отпуск 150—250° С, проводимый в расположенных рядом печах. Обычно это шахтные или камерные печи в отдельных случаях при обработке длинномерных деталей — специальные проходные конвейерные печи. Отпуск особосложных коленчатых и распределительных валов, торсионов, изготовляемых из легированных сталей или специальных легированных чугунов, выполняют в масляных ваннах при 160—180° С. [c.554]

Более универсальными и пригодными для всех теплостойких инструментальных сталей являются азотирование, низкотемпературное цианирование, нитроцементация, карбонитрация (с последующим оксидированием), выполняемые в печах или соляных ваннах после термической обработки или в качестве последней операции. Влияние их на свойства и стойкость инструментов примерно одинаково. На поверхности инструмента в результате выполнения этих обработок создается слой высокой твердости (до 70...71 HR ), износостойкости, теплостойкости, возникают полезные сжимающие напряжения и уменьшается налипание (адгезионное взаимодействие с обрабатываемым материалом). Остальные свойства инструмента определяются свойствами сердцевины. [c.103]

Низкотемпературный отпуск инструментов должен производиться в масляных ваннах (до температуры 250°) или селитряных ваннах. Можно производить отпуск и в печах с воздушной атмосферой, но непременно при условии искусственной циркуляции (перемешивания) печной атмосферы. Дело в том, что при относительно низких температурах (до 500—600°) теплопередача от спокойного воздуха к металлу происходит весьма медленно и, что еще хуже, крайне неравномерно. Очень часто инструмент, выдержанный в отпускной печи без принудительной циркуляции положенное время, оказывается тем не менее недоотпущенным и быстро выходит из строя. Это часто недоучитывают в практике термической обработки. К сожалению, степень низкотемпературного отпуска нельзя установить по микроструктуре нормально отпущенный инструмент и недоотпущенный инструмент имеют совершенно одинаковую микроструктуру. Правда, степень травимости мартенсита тем больше, чем выше температура отпуска, но это очень неопределенный показатель, так как травимость очень сильно зависит еще от длительности травления. [c.155]

Термической обработке подвергают серые, ковкие и высокопрочные чугуны. В связи с тем, что эти чугуны имеют стальную основу, термическая обработка их сходна с термической обработкой стали и ее проводят по режимам, установленным для стали. Отличие состоит в том, что при термической обработке чугунов происходит процесс растворения или выделения графита, являющегося основной структурной составляющей чугунов. Отливки из серых чугунов подвергают нормализации, закалке и отпуску, а также низкотемпературному отжигу, цель которого снять внутренние остаточные напряжения и стабилизировать размеры. Снятие внутренних напряжений (релаксация напряжений) и стабилизация размеров чугунных отливок может протекать при длительном вылеживании, иногда до нескольких лет (например, станины станков). Этот способ, требующий значительных площадей и удлиняющий технологический процесс, применяется редко. Чаще чугунные отливки нагревают до температуры 500—550° С, выдерживают при этой темпертуре в течение 2—3 ч и медленно охлаждают до 200—150° С вместе с печью, а затем на воздухе. [c.138]

В автотракторной промышленности значительное распростране ние получают поточные линии для процессов жидкостной цементации и высокотемпературного цианирования [138]. На фиг. 114, а дана поточная установка для цианирования и последующей термической обработки. Установка состоит из ряда шестиэлектродных ванн 1. закалочных баков 2, моечной машины 3, конвейерной отпускной печи и охладительной камеры 5. Все агрегаты объединены одним подвесным конвейером длиною 120 м. После высокотемпературного цианирования или жидкостной цементации детали проходят непо средственную закалку в масле, моечную машину, низкотемпературный отпуск и контроль отдела технического контроля. На фиг. 114, б приведен агрегат для жидкостной цементации с полным циклом термической обработки. Агрегат состоит из электрической печи / пля 220 [c.220]

Термическая обработка после с арки необходима для снятия внутренних напряжений. В большинстве случаев применяют низкотемпературный отпуск стали при температуфе 600—650° С. После нагрева изделие выдерживают при этой температуре (из расчета 2—3 мин на 1 мм толщины металла) и медленно охлаждают вместе с печью. Структурных изменений металла при этом не происходит. [c.105]

Работа устройств механизации в термических агрегатах имеет свои специфические особенности. Это прежде всего относится к условиям работы устройств механизации, располагаемых в рабочих пространствах нагревательных установок направляющих различных конструкций и поддонов, перемещаемых по ним, различного вида конвейеров, шагающих балок, вращающихся (карусельных) подов и пр. Детали этих устройств, находящиеся в рабочих пространствах печей, подвергаются температурному воздействию излучения последних, конвекции движз щихся в них газов, а также химическому воздействию последних. При этом перечисленные устройства находятся под нагрузкой расположенных на них деталей, причем нагрузки могут иметь как постоянный, так и переменный характер. Е5 различных термических агрегатах в зависимости от проводимых в них процессов могут быть различные температурные условия применяемые температуры в больишнстве процессов термической обработки находятся в пределах от 100 до 1100°. В этих пределах следует различать три характерные группы процессов с температурами нагрева 1) до 200° — старение, низкий отпуск 2) от 200 до 650° — отпуск, низкотемпературный отжиг 3) от 800 до 1100° — закалка, нормализация, отжиг, цементация и др. [c.38]

К преимуществам этого процесса относятся также уменьшение окалинообразования, повышение надежности работы печей, снижение процента выхода из строя валков из-за термических напряжений. Однако низкотемпературная прокатка требует повышения нагрузочной способности рабочих клетей, ножниц и другого оборудования. Позтому при проектировании станов с использованием низкотемпературной прокатки необходим анализ всех факторов, связанных с новыми условиями работы сгана. [c.411]

Для повышения прочности и износостойкости ЧШГ, т.е. для получения чисто перлитной металлической основы, проводится высокотемпературный отжиг с последующей нормализацией по режиму АБВГД (рис. 3.7.4, в). При этом отливки со структурами Ц+П+Г или Я+/ +Ф+Г подвергают нагреву до температуры 950-980 °С (отрезок АБ) в течение 1-2 ч с последующей выдержкой в течение 1-2 ч при этой температуре (отрезок БВ) для осуществления аустенизации и растворения цементита. Последующее медленное охлаждение с печью до температуры -900 °С способствует частичному выделению Избыточного углерода из аустенита на поверхности имеющихся включений шаровидного графита (отрезок ВГ). Далее производится охлаждение на воздухе (отрезок ГД). Такой рея им обеспечивает формирование полностью перлитной матрицы (см. рис. 3.7.1, ж) или матрицы с небольшим количеством феррита (до 5 %) в виде небольших оторочек (см. рис. 3.7.1, з) вокруг шаровидного графита. Для отливок сложной конфигурации после такой нормализации предусматривается низкотемпературный отжиг для снятия термических напряжений. [c.698]

Боковые стены выполняются плоскими, в случае низкотемпературных печей — однослойными из малотеплопроводных материалов. Свод делают арочным или (при большой ширине печей) подвесным. В случае установки двухпроводных горелок воздух для горения подогревается в трубчатых рекуператорах до 300—350° С, а топливо Не подогревается. При использовании инжекционных горелок ни топливо, ни воздух (из атмосферы) не подогреваются. Это объясняется пониженной температурой отходяидих газов при операциях термической обработки, а также большой длиной печей и соответствующей протяженностью топливных коммуникаций, затрудняющей сохранение полученного топливом тепла. [c.234]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...