Сплавы Прочность сравнительная

Эти сплавы характеризуются сравнительно невысокой прочностью, высокой пластичностью и коррозионной стойкостью. Их применяют в тех случаях, когда требуется высокая пластичность — для изделий, получаемых глубокой штамповкой. [c.582]

Магниевые сплавы. Основное преимущество магниевых сплавов по сравнению с остальными промышленными металлами — небольшая плотность (1700... 1800 кг/м ). Все магниевые сплавы имеют сравнительно высокую прочность (а = 200...400 МПа, 5 = 6...20%), хорошо поглощают вибрации. Однако из-за пониженного (4,3 10" МПа) модуля упругости пригодны лишь для мало нагруженных деталей. Магниевые сплавы обладают низкой коррозионной стойкостью, особенно в контакте с другими металлами. Недостатком также являются трудности литья и обработки давлением. Магниевые сплавы удовлетворительно свариваются дуговой сваркой в защитной среде инертных газов и хорошо обрабатываются резанием. [c.219]

Начальная область диаграммы состояния алюминий—кремний показана на рис. 162. Большинство силуминов является доэвтектическими сплавами (4—13% 51). Их структура состоит из а-твердого раствора и эвтектики, содержащей 11,6% 51. Чем больше в составе силумина эвтектики, тем лучше литейные свойства. Эвтектика представляет собой механическую смесь зерен а-твердого раствора и крупных пластин кремния, являющегося хрупким и непрочным элементом. При таком крупнопластинчатом строении эвтектики сплав имеет сравнительно малую прочность и низкую пластичность [Ов 140 МН/м (14 кгс/мм ), б == 1% I- [c.278]

Вытяжка с подогревом фланца. Сущность этого способа заключается в том, что путем нагрева уменьшают сопротивление деформированию фланца заготовки, сохраняя неизменной прочность дна. Это позволяет при одном и том же напряжении в опасной зоне изделия втягивать в матрицу больший объем металла, т. е. улучшать коэффициент вытяжки. Вытяжка с подогревом применяется в настоящее время для алюминиевых и магниевых сплавов, требующих сравнительно невысокой температуры нагрева. Этот способ незаменим при вытяжке магниевых сплавов, так как без нагрева они не поддаются штамповке. [c.168]

При нагреве закаленных сплавов до сравнительно низких температур, разных для различных сплавов (искусственное старение), протекает вторая стадия, состоящая в укрупнении частиц выделившихся фаз. Этот процесс можно наблюдать при помощи оптического микроскопа. Появление в микроструктуре укрупненных выделений фаз-упрочнителей совпадает с новым изменением свойств — снижением прочности и твердости сплава и повышением его пластичности и вязкости. Старение наблюдается только у сплавов, которые имеют диаграмму состояния с ограниченной растворимостью, уменьшающейся с понижением температуры. Так как большое количество сплавов имеет диаграмму этого типа, то явление старения весьма распространено. На явлении старения основана термическая обработка многих цветных сплавов—алюминиевых, медных и др. [c.231]

Эвтектика представляет собой механическую смесь зерен а-твердого раствора и крупных пластин кремния, являющегося хрупким и непрочным элементом. При таком крупнопластинчатом строении эвтектики сплав имеет сравнительно малую прочность и низкую пластичность (ов 14 кгс/мм б 1%). [c.371]

Титан и его сплавы имеют сравнительно небольшую плотность (4,5 г/см ), в связи с чем их удельная прочность (отношение предела прочности к плотности) оказывается весьма высокой. До температур порядка 450— [c.5]

При закалке литейных сплавов прочность и пластичность обычно растут по сравнению с литым состоянием (см. сплавы АЛ8, АЛ9 и МЛ5 в табл. 7). В структуре литейных промышленных сплавов избыточные фазы обычно находятся в форме сравнительно крупных частиц с большим межчастичным расстоянием. После их растворения прочность сплава становится выше из-за большей легированности матричного раствора. [c.198]

Процесс термообработки материалов широко используется в технике. Различают первичную и вторичную термообработки. Первичную проводят для подготовки структуры сплава к последующим операциям, В результате вторичной термообработки сплав приобретает сравнительно устойчивую структуру и необходимые физические свойства. При высокотемпературной обработке материалов в них образуются дислокации снижающие их прочность. Образование и движение дислокаций подавляют включениями тугоплавких частиц, волокон, а также изменением структуры механических материалов [21]. [c.83]

В табл. 73 приведены средние значения разрушающей нагрузки, полученные в результате сравнительных испытаний на отрыв обычных крестообразных сварных и клее-сварных (с клеем ЭПЦ 1) образцов из алюминиевых сплавов. Прочность клее-сварных соединений в этом случае незначительно превы- [c.133]

Алюминиевые сплавы обладают сравнительно высокой прочностью, в том числе и сопротивлением усталости, отличной сопротивляемостью коррозии, сравнительно дешевые и недефицитные, имеют малую плотность [13]. [c.347]

Эти сплавы характеризуются сравнительно невысокой прочностью (не намного превосходящей прочность алюминия), высокой пластичностью и [c.408]

Т. о. по своим значениям уд. прочности М. с. могут успешно конкурировать как с алюминиевыми сплавами, так и с обычными черными и цветными сплавами. Однако сравнительно слабое сопротивление коррозии требует дальнейшего изучения М. с. для расширения областей [c.175]

Отмечено повышение (И/<1Ы с увеличением предела текучести. Морская вода и морской туман по-разному влияют на сплавы с высоким ( -900 МПа) и сравнительно низким (- бОО МПа) уровнем прочности. Сопротивление усталости высокопрочных титановых сплавов существенно снижается в морском тумане, в то время как для сплавов со сравнительно низкой прочностью, влияние морских солей на <г.1 отсутствует. [c.67]

Для работ в интервале 350—500°С оптимальными по свойствам являются сравнительно слаболегированные стали перлитного и ферритного классов 2. С повышением температуры до 500 — 650°С прочность сталей этого типа резко падает, уступая сталям аустенитного класса 5, а при 650—900°С стали аустенитного класса уступают первое место высоколегированным кобальтовым и никелевым сплавам 4. При температурах выше 900°С на первом месте сплавы тугоплавких металлов (молибдена, хрома и т. д.). [c.464]

На рис. 13.4 показаны сравнительные кривые длительной прочности 0, 0 алюминиевых и титановых сплавов, сталей, никелевых и молибденовых сплавов. [c.201]

Основным преимуществом ниобиевых сплавов является их высокая жаропрочность при сравнительно небольшом удельном весе (8,6 - 10,2 г/см ). Отмечается, что при температуре белого каления ниобий имеет небольшую удельную прочность по сравнению с другим любым конструкционным материалом. Для сплавов на основе ниобия при температуре 1400°С и времени непрерывной работы около 10 ч типичным является напряжение, равное 350 МПа. [c.89]

К металлическим материалам относятся черные металлы (чу-гукы и стали), сплавы цветных металлов (бронзы, латуни, баббиты), легкие сплавы (алюминиевые и магниевые), биметаллы. Черные металлы являются основными машиностроительными материалами. Они сравнительно дешевы, обладают высокой прочностью. Сплавы цветных металлов дороги, но имеют высокие антифрикционные свойства, хорошо обрабатываются резанием. Легкие сплавы (силумин, дюралюминий и др.) имеют малую плотность и обладают хорошими литейными свойствами. [c.353]

Хромоалюминиевые сплавы (фехраль, хромаль) намного дешевле нихромов, так как хром и алюминий сравнительно дешевы и легко доступны. Однако они менее технологичны, более тверды и хрупки, из них могут быть получены проволоки и ленты с поперечным сечением крупнее, чем из нихромов. Поэтому эти сплавы в основном используют в электротермии для электронагревательных устройсте большой мощности и промышленных электрических печей. Они имеют высокую механическую прочность (стр порядка 700—800 МПа при Д/// порядка 11)—20%). [c.39]

В морских конструкциях находят все большее применение алюминиевые сплавы. Это способствует облегчению транспортировки и монтажа конструкций в открытом море при сохранении достаточной прочности и требуемой долговечности. К числу сплавов, получивших наибольшее распространение в погружаемых конструкциях, относятся сплавы А1 — Mg. Алюминиевые сплавы, как известно, склонны к питтингу, однако, несмотря на повышение солености воды по глубине моря, увеличение глубины питтингов в глубь моря неравномерно. Она оказалась наибольшей на глубине около 700 м в Тихом океане, т.е. в зоне наименьшей концентрации кислорода (рис. 7). Отсюда следует, что питтинговая коррозия алюминиевых сплавов зависит не столько от глубины погружения в море, сколько от концентрации кислорода. Склонность различных алюминиевых сплавов к питтинговой коррозии можно сравнить, измеряя их потенциал в морской воде. Сплавы с более электроотрицательным потенциалом проявили большую склонность к питтинговой коррозии, чем сплавы с более электроположительным потенциалом. Особенно склонны к питтингу высокопрочные сплавы, а сплавы серии Al-Mg сравнительно невосприимчивы к этому виду коррозии, однако при глубоком погружении даже эти сплавы подвержены довольно сильному питтингу. [c.23]

Для производства отливок используются различные сплавы, классификация которых приведена на рис. 4.1. Примерно 77 % (по массе) всех изготовляемых в машиностроении отливок делают из чугуна. Этому способствует самая низкая среди всех литейных сплавов стоимость чугуна, его сравнительно высокая прочность и хорошие литейные свойства. [c.45]

Достоинства и недостатки. Достоинствами паяных соединении являются возможность получения сложных деталей из простых и легких в изготовлении частей, сравнительная несложность и малая стоимость технологического процесса, возможность изготовления деталей из разнородных по физико-механическим свойствам металлов и сплавов, малые остаточные деформации. Недостатком является сравнительно невысокая механическая и термическая прочность соединения. [c.407]

Удвоенная прочность по сравнению с нелегированным титаном. Хорошая пластичность, включая изгиб. Ковка, прокатка и штамповка идут легче, чем у сплавов а или (сплавы р имеют лучшую пластичность при изгибе). Сравнительная простота массового производства. Возможность получения высокой прочности путем термической обработки [c.371]

Рентгенографические исследования [100, 109] подтверждают, что непосредственно в процессе деформирования стали по режиму ВТМО происходит выделение углерода и одновременное дробление блоков аустенитных зерен. Однако у стали, не прошедшей отпуска, последний эффект не проявляется, поскольку он перекрывается более сильным эффектом, связанным с обеднением аустенита углеродом при деформации. При сравнительно небольших степенях обжатия (до 30%), не вызывающих значительного выделения углерода из твердого раствора, но приводящих к его деформационному упрочнению, снижается способность аустенита к образованию полос сдвига. А именно полосы сдвига при их образовании являются потенциальными центрами кристаллизации (для последующего мартенситного превращения). Все это приводит к увеличению остаточного аустенита после таких режимов ТМО, что было отмечено также в ряде других работ [106, 120 и др.]. При больших степенях деформации решающую роль в рассматриваемых процессах приобретает другой фактор — обеднение аустенита углеродом. В результате точка мартенситного превращения повышается, а количество остаточного аустенита в структуре стали уменьшается [100]. Такое изменение соотношения фазовых составляющих приводит к повышению не только прочности, но и пластичности стали при некоторых средних значениях обжатия после ВТМО наблюдается максимум пластичности, что соответствует состоянию, когда после закалки сохраняется наибольшее количество остаточной у- или р-фазы (для сплавов на основе титана) [100, 130, 134]. [c.82]

Сплавы меди. В отдельных случаях помимо чистой меди в качестве проводникового материала применяются ее сплавы с оловом, кремнием, фосфором, бериллием, хромом, магнием, кадмием. Такие сплавы, носящие название бронз, при правильно подобранном составе имеют значительно более высокие механические свойства, чем чистая медь Ор бронз может быть 800—1200 МПа и более. Бронзы широко применяют для изготовления токопроводящих пружин и т. п. Введение в медь кадмия при сравнительно малом снижении удельной проводимости (см. рис. 7-12) значительно повышает механическую прочность и твердость. Кадмиевую бронзу применяют для контактных проводов и коллекторных пластин особо ответственного назначения. Еще большей механической прочностью обладает бериллиевая бронза (Ор —до 1350 МПа). Сплав меди о цинком — латунь — обладает достаточно высоким относительным удлинением [c.200]

В первой части гл. 8 последовательно описаны закономерности упругих и Прочностных. свойств, а также процессы деформации и разрушения. Подчеркнута такая характерная черта аморфных сплавов, как высокая вязкость разрушения в сочетании с высокой прочностью. Рассмотрена также зависимость механических свойств от температуры и скорости. деформирования. В аморфных сплавах ниже некоторой температуры Гр пластическая деформация протекает крайне неоднородно — она сосредоточена в полосах деформации, которые на стадии разрушения служат источником трещин. Выше Тр пластическая деформация становится однородной. На первом температурном участке прочность сравнительно слабо зависит от скорости деформирования, на втором эта зависимость выражена ярко. Темп уменьшения прочности с повышением температуры резко возрастает при Т>Тр, а разрушение при этом происходит после образования шейкн. Кривые ползучести аморфных сплавов имеют вид, идентичный кривым ползучести кристаллических металлов, но природа их специфического вида совершенно разная, поскольку дислокационный механизм развития ползучести для аморфных сплавов не приемлем. В стности, процесс установившейся ползучести в аморфных металлах связан с механизмом вязкого течения и осуществляется путем диффузии. [c.20]

Скорость распространения усталостной трешины dUdN у титановых сплавов существенно выше, чем у нержавеющих сталей. Отмечается тенденция повышения скорости роста трещин dUdN с увеличением предела текучести. Морская вода и морской туман по-разному влияют на спЛавы с высоким (примерно 900 МПа) и сравнительно низким (около 600 МПа) уровнем прочности. Сопротивление усталости высокопрочных титановых сплавов существенно снижается в морском тумане, в то время как для сплавов со сравнительно низкой прочностью влияние морских солей на а., практически отсутствует. [c.55]

Несмотря на тугоплавкость, цирконий и его сплавы обладают сравнительно малой теплопрочностью. С повышением температуры кратковременная прочность металла резко уменьшается и при 500° С становится весьма низкой. Так, механические свойства циркония при нормальной и повышенных температурах следующие [c.166]

Некоторые цветные сплавы (латуни, бронзы) не уступают нержавеющим сталям по коррозионноусталостной прочности в морской (соленой) воде, несмотря на то, что в атмосферных условиях их усталостная прочность ниже усталостной прочности конструкционных сталей. Для этой группы сплавов наблюдается сравнительно небольшое снижение предела усталости (<т 1ь) в условиях пресной воды. [c.208]

Сплавы А1—Си—Мп (Д20 и др.) имеют среднюю прочность ( в = 40 кПмм ), но упрочняются между закалкой и старением нагартовкой (0 40—48 кПмм ), сплавы отличаются сравнительно высокой жаропрочностью при 200—250° С и широко используются в сварных конструкциях при температуре жидкого водорода прочность сварного шва существенно ниже прочности [c.15]

Сплавы ВТ6С II ВТ6 закаливают с температуры 880—930 и 900— 950° С соответственно. Важным преимуществом сплавов типа ВТ6 является отсутствие т-фазы при фазовых превращениях н поэтому при термической обработке оп не охрупчивается. Отсутствие ю-фазы позволяет старить сплав при сравнительно низких температурах 450—550° С, что обеспечивает достаточно высокий эффект упрочнения. После закалки сплав имеет прочность порядка 90—100 кгс/мм , а после старения при 450—550° С в течение 2—8 ч прочность достигает 115—125 кгс/мм . В сплаве нет -эвтектоидных элементов, вследствие чего сплав имеет высокую термическую стабильность и может применяться для работы до температур 450—500° С. [c.138]

Эти сплавы характеризуются сравнительно невысокой прочностью (не на Д1Н0Г0 превосходящей нрочность алюминия), высокой пластичностью и коррозионной стойкостью. Применяются они в тех случаях, когда требуется высокая пластичность — для изделий, получаемых глубокой штамповкой. [c.431]

После термического упрочнения временное сопротивление алюминиевых сплавов достигает СТв = 500...700 МПа при пластичности 5 = 8...10%.Термическая обработка алюминиевых сплавов (дуралюмины Д, авиали АВ, высокопрочные В, ковочные АК и др.) состоит из закалки на пересыщенный твердый раствор и последующего естественного или искусственного старения. После закалки сплавы имеют сравнительно невысокую прочность и высокую пластичность (б = 20...25%). [c.372]

Вследствие нагрева до более высоких температур происходит превращение зон Гинье — Престона или мелкодисперсных фаз в крупные включения, что в условиях сварки является практически необратимым процессом и ведет к потере прочности. Исключение составляют сплавы системы А1—2п—Mg. Пересыщенный твердый раствор в этих сплавах сохраняется при сравнительно малых скоростях охлаждения от температур закалки, например а воздухе ( самозакаливающиеся сплавы). Прочность металла шва и зоны термического влияния сварного соединения восстанавливается в результате естественного (продолжительностью 3—30 сут и более) ИЛ1И искусственного старения. [c.8]

Особенностью магниевых- сплавов как конструкционного материала является их высокая удельная прочность, основанная на низкой Плотности сплавов и сравнительно высокой-прочности. По этому показателю магниевые сплавы уступают только титану. Нлже приведена удельная прочность сплавов [c.5]

Более высокие результаты были достигнуты в случае сварки горизонтальным и наклонным лучами. Показана возможность качественного соединения титановых сплавов при сварке за один проход со сквозным проплаалением и свободным формированием вершины и корня шва титановых сплавов толщиной 140—160 мм. Получены бездефектные сварные соединения, равнопрочные и равно пластичные основному металлу. Данные соединения по своей прочности превосходят соединения, выполненные при АДЭСПЭВ, но уступают им по пластичности и ударной вязкости. Это, как свидетельствуют результаты газового аньигиза, является результатом сравнительно более жесткого электронно-лучевого переплава в вакууме. [c.144]

Титан обладает тремя основными преимуш,ествами по сравнению с другими техническими металлами малым удельным весом (4,5 Г1см ), высокими механическими свойствами (предел прочности 50—60 кГ1мм у технического титана и 80—140 кГ/мм у сплавов на его основе) и отличной коррозионной стойкостью, подобной стойкости нержавеющей стали, а в некоторых средах и выше. Сочетание малого удельного веса с высокой прочностью, обеспечивающее наибольшую удельную прочность (т. е. прочность на единицу веса), делает титан особенно перспективным материалом для авиационной промышленности, а коррозионная стойкость — в судостроении и в химической промышленности. Для современной высокоскоростной авиации особенно ценным свойством титановых сплавов является также их высокая жаропрочность сравнительно с алюминиевыми и магниевыми сплавами. Титановые сплавы по абсолютной и тем более по удельной прочности превосходят магниевые, алюминиевые сплавы и легированные стали в довольно широком температурном интервале. [c.356]

Необходимо отметить, что анодированию в фосфорной кислоте кроме алюминия можно подвергать только сравнительно небольшое число сплавов (Д16-АТ АМгЗМ АМг5В АМгб АМц). Это является существенным недостатком этого метода. Казанские исследователи отмечают, что если дополнительно сплавы подвергнуть травлению в 15%-ном растворе соляной кислоты с добавкой фторида натрия (13 г/л), то это позволит увеличить прочность сцепления покрытия с основой. [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...