Осаждение Составы растворов

В работе изложены результаты экспериментальных исследований, связанных с поверхностной обработкой углеродных волокон, нанесением медных покрытий. С помощью растровой электронной микроскопии изучено влияние предварительной обработки углеродных волокон на адгезию покрытия к поверхности волокон. Было обнаружено, что предварительная обработка в окислительной среде способствует улучшению адгезии. Показано, что качество покрытия зависит от режима осаждения и состава раствора. Рис. 3, библиогр. 5. [c.230]

Химическое никелирование — наиболее широко применяемый и хорошо изученный из всех процессов химического осаждения металлов. Ниже представлены составы растворов, используемых для этой цели. [c.206]

Радиоактивные нуклиды, содержащиеся в жидких отходах низкой и средней активности, для сокращения объемов и удешевления транспортирования и хранения концентрируют различными методами в зависимости от активности и химического состава растворов, подлежащих обработке. Чаще всего применяются следующие методы химическое осаждение, ионный обмен, выпаривание. В зависимости от применяемого метода радиоактивные нуклиды концентрируются в осадках (пульпах), на ионообменном материале в регенерационных растворах или в кубовом остатке. Чтобы облегчить транспортирование и хранение и устранить возможность попадания радиоактивных элементов и окружающую среду, эти концентраты заключают в соответствующую устойчивую матрицу. Концентрированные радиоактивные отходы (за исключением высокоактивных) обычно цементируют в металлических бочках, включают в бетон, битум или в какие-либо полимерные материалы. [c.376]

Тип гальванопокрытия. Гальваностегия — искусство, требующее для достижения оптимальных результатов экспериментального исследования множества параметров режима, в том числе состава электролита, температуры, величины pH и плотности тока. Обычно оптимальная температура не превышает 40° С. Мы обнаружили один источник, описывающий осаждение гальванопокрытия при температуре кипения раствора. В этой полезной работе Блум и Каспер [2] рассматривают влияние состава раствора, величины pH и плотности тока при осаждении никеля. Допустимые соотношения между некоторыми из этих параметров, включая температуру, даются и Греем [10] для раствора Ватта, предназначающегося для ускоренного никелирования. [c.309]

Наилучшими считаются составы, изготовленные а основе карбонатов с игольчатой кристаллической структурой, зернистость которых (табл. 6-7) зависит от условий их осаждения из растворов соответствующих солей щелочноземельных металлов. [c.259]

На рис. 72 представлена зависимость скорости выделения молибдена, никеля и водорода от состава раствора. Как видно из рисунка, с увеличением концентрации молибдата натрия до определенного значения происходит возрастание как скорости выделения молибдена, так и скорости выделения никеля. На катоде при этом выделяется сплав молибден — никель с постепенно возрастающим содержанием молибдена. При дальнейшем увеличении концентрации молибдата натрия скорости выделения молибдена и никеля начинают уменьшаться и при определенной концентрации молибдата выделение их прекращается, и на катоде выделяется лишь водород. Этой наивысшей концентрации молибдата натрия, при которой еще возможно осаждение сплава молибден — никель, соответствует образование сплава с 33% молибдена. [c.113]

Для приготовления электролита цианистый натрий и каустическую соду в количествах, соответствующих составу, растворяют в отдельных порциях горячей воды в железных баках. Отстоявшиеся растворы осторожно сливают (декантируют) в отдельную ванну и подогревают до те.м-пературы 70—80 С. В подогретый раствор при энергичном перемешивании вводится окись цинка в виде жидкой смеси с водой или густой массы. Вместо окиси цинка можно использовать свежеосажденный гидрат окиси цинка, который приготовляют из сернокислого цинка посредством осаждения каустической содой. [c.102]

В табл. 27 приведены составы растворов и условия электроосаждения сплавов с высоким содержанием молибдена и вольфрама. Как видно из таблицы, растворы для получения покрытий из сплавов вольфрама или молибдена содержат сульфаты никеля, железа или кобальта, молибденовый или вольфрамовый ангидрид, вольфрамат или молибдат, ионы аммония, иногда лимонную кислоту и ее соли. Осаждение обычно ведется в щелочной среде, pH регулируется аммиаком. [c.73]

Основой процесса химического никелирования является реакция восстановления никеля из водных растворов его солей гипофосфитом натрия. Промышленное применение получили способы осаждения никеля из щелочных и кислых растворов. Осажденное покрытие имеет полублестящий металлический вид, аморфную структуру и является сплавом никеля с фосфором. При этом содержание фосфора в покрытии зависит от состава раствора и колеблется от 4—6% для щелочных, до 8—10% для кислых растворов. [c.144]

СОСТАВЫ РАСТВОРОВ И РЕЖИМЫ ОСАЖДЕНИЯ КОБАЛЬТА И ЕГО СПЛАВОВ [c.342]

В табл. 11.1 приведены составы растворов для химического пассивирования цинковых и кадмиевых покрытий. При получении этих покрытий осаждением в цианидных электролитах рекомендуется пассивирование проводить в растворах № 1—3. После обработки покрытие приобретает зеленовато-желтый цвет с радужным оттенком. [c.433]

Выход по току металла определяется соотношением между скоростью его осаждения и скоростью выделения водорода. Например, если при сдвиге потенциала в отрицательную сторону скорость осаждения металла возрастает быстрее, чем скорость выделения водорода, то выход по току будет увеличиваться при повышении плотности тока. В противном случае — выход по току падает с понижением плотности тока. Аналогичные рассуждения могут быть использованы и при интерпретации влияния температуры, pH и состава раствора на выход металла по току. [c.37]

Для анодной обработки стали перед осаждением на нее покрытий предложено использовать следующие составы растворов [c.70]

Первый процесс лужения, за счет протекания реакции вытеснения, не получил распространения, ибо качество покрытия и скорость процесса оказались недостаточно высокими. Кроме того, наряду с осаждением олова из раствора на поверхность железа, эквивалентное его количество переходит в раствор, что связано с изменением состава раствора, а следовательно, и его работоспособности. [c.19]

Латунирование. Тонкий слой латуни на поверхности изделия можно получить осаждением, используя раствор следующего состава (контактный металл — алюминий) в Г л-. [c.238]

Сильное влияние на скорость осаждения и степень использования металла, помимо состава раствора, оказывают параметры распыления растворов — давление воздуха, скорость истечения растворов, расстояние от сопла пистолета до покрываемой поверхности. Скорость осаждения обычно возрастает при увеличении скорости истечения растворов и повышения давления воздуха, при этом жидкость распыляется до более мелких капелек и улучшается смешивание растворов. [c.83]

Составы растворов для осаждения сплава N —00—Р (в г/л) [c.145]

Покрытия Ni—Со—В. Получение сплава Ni—Со—В аналогично осаждению покрытий никеля или кобальта при восстановлении борогидридом или его органическими производными. Примеры составов растворов (в г/л) [c.146]

Используя в качестве восстановителя гидразин, получают сплавы N1 — 5п, N1 — Ре, N1 — Мо, N1 — 5п — Мо, N1 — 5п — W. Примеры составов растворов для осаждения двухкомпонентных сплавов (в г/л) [c.147]

Составы растворов для осаждения сплавов [c.148]

Сильное влияние на скорость осаждения и степень использования металла, помимо состава раствора, оказывают параметры распыления растворов — давление воздуха, скорость истечения [c.63]

Механические свойства. Интерес к ним возник в связи с использованием относительно толстых (20—30 мкм) медных покрытий для металлизации печатных плат. За последние 10—15 лет в литературе появилось довольно много сведений о пластичности и прочности покрытий, осажденных в растворах различного состава. Следует отметить, что некоторые данные, особенно о пластичности покрытий, являются противоречивыми частично это связано с отсутствием единой методики определения пластичности таких покрытий, дающей достаточно достоверные результаты. [c.99]

ТАБЛИЦА 20. Составы растворов для осаждения сплава N1 — Со — Р (в г л) [c.117]

ТАБЛИЦА 21. Составы растворов для осаждения сплавов никеля N1—Ме — Р (в г л) [c.119]

Основное внимание в брошюре уделяется химическому никелированию, которое является наиболее распространенным способом нанесения покрытий, а также химическому меднению являюш.емуся основным процессом при металлизации пластмасс В последнее время практическое применение получили химическое кобальтирова ние и осаждение некоторых драгоценных металлов Суш.ествуют также многочислениь е рекомендации составов растворов для нанесения химических покрытий олова, хрома, свинца и некоторых сплавов [c.3]

Подготовка поверхности деталей перед оловянированием осу ществляется общепринятыми способами обезжириванием в оргаии-ческих растворителях и щелочных растворах, травлением, активированием Для химического оловянирования предложены растворы, содержащие хлористое олово, соляную, серную и борфтористо-водородную кислоты, тиокарбамид, смачивающие вещества и др. Осаждение производится при температуре не ниже 50 "С Однако при использовании цианистых соединений можно осуществить оловянирование меди и ее сплавов на холоду В табл 25 приведены примерные составы растворов для химического оловянирования и режим работ [c.89]

Большинство исследователей склоняются к мысли, что осаждение атомов металла при потенциалах ниже равновесного следует рассматривать как результат большей свободной энергии адсорбции атомов металла на чужеродной подложке (подложке из другого металла), чем на том же металле [91 184 188 193 194 204 221 241 243 244]. На этой основе были предложены модели ДФО, связывающие избыточную свободную энергию адсорбции, пропорциональную А м = Бм — Д Еы — потенциал выделения М на Ml, а Ef — равновесный потенциал металла М в данных условиях), с физическими характеристиками металлов М и и их ионов [91 204 221 251 255], в частности с работами выхода электронов и электроотрицательностями. Так как характер распределения металла по поверхности и работа адсорбции зависят от состава раствора и особенно от присутствия поверхностно-активных веществ, то и в этом случае комбинация ионов тяжелых металлов (в концентрациях, исключающих контактный обмен, но не ДФО) с ПАОВ может оказаться весьма эффективной и экономичной антикоррозионной добавкой. [c.89]

Попытки получить методами цементации металлические порошки с необходимыми физико-химическими свойствами предпринимали неоднократно. Наибольшее число работ посвящено получению медных порошков. Так, была изучена [ 112] зависимость состава и физических свойств медных порошков, получаемых цементацией железом, от состава раствора, температуры и способа цементации. Наилучшие результаты бьши получены в растворах, кг/м 4 - 7 Си < 12Fe <7Н 2SO4 при непрерывном осаждении меди в барабанном цементаторе чистым железом. Очистку порошка от железа проводили доработкой его в растворах с содержанием меди 20 кг/м при pH = 1,8 2,5 и г = 50°С. Наиболее чистый порошок имел содержание меди 99,8 %. Получению медных порошков цементацией железом посвящены также работы [ 40, с. 34 60, с. 4, 113 - 115]. Было установлено, что дисперсность получаемых порошков тем выше, чем отрицательнее значение стандартного потенциала металла-цвментатора, чем ниже концентрация меди и серной кислоты в растворе и чем выше температура. На дисперсность порошков и их физические свойства существенное влияние оказывают ПАВ. Присутствие иона хио-ра в растворах приводит к образованию губчатых некачественных порошков [ 39]. В работе [ 116] получение медных порошков цементацией проводили в ультразвуковом поле. Получению медных порошков цементацией цинком посвящены работы [ 117 - 119]. В них показана возможность получения кондиционных порошков. Следует отметить, что получение порошков с заданными свойствами способом цементации является задачей весьма сложной. При ее решении исследователь сталкивается зачастую с непреодолимыми препятствиями, легко устранимыми при электролитическом способе получения порошков. По этой причине цементационные способы получения порошков пока не нашли широкого применения в промышленности. [c.49]

До последнего времени наиболее распространенным" был синтез кристаллических фаз, входящих в конденсаторную керамику, путем обжига смеси соответствующих оксидов, иногда солей. Однако этот способ имеет тот недостаток, что фазовый состав синтезированной керамики не стабилен и зависит от колебаний в технологическом режиме (температуры, среды обжига, состава и содержания примесей и др.). Поэтому в производстве конденсаторной керамики, особенно высокочастотной, все в большей степени начали применять химические методы подготовки кристаллических фаз. В частности, изготовление твердого раствора алюмината лантана — титаната каль-пия осуществляют методом совместного осаждения. Смесь растворов азотнокислой соли лантана и Ti U осаждают углекислым аммонием при pH=7,8—8,2. Б результате прокаливания осадка при 1100—1200°С образуется твердый раствор (Са, La) (Ti, А1)0з. Температура спекания подготовленного таким образом материала на 150—200°С ниже, чем температура спекания материала соответствующего состава, но полученного путем синтеза чистых оксидов в виде их порошков, и составляет 1350°С. [c.190]

Полнота осаждения aW04 зависит от состава раствора. Рекомендуется вести осаждение из нагретых до кипе- ния растворов при содержании в них 120—130 г/л WO3 и 0,3—0,7 г/л щелочи. Из раствора осаждается 99— 99,5% вольфрама. Отмытый горячей водой осадок вольфрамата кальция в виде пасты или пульпы разлагают горячей соляной кислотой [c.411]

Наряду с солями осаждаемых металлов электролиты содержат свободные борфтористую и борную кислоты, желатин и резорцин. Борфто-ристая кислота регулирует pH прикатодного слоя и увеличивает рассеивающую способность и стабильность электролита. Борная кислота выступает в качестве буферной добавки. Желатин и резорцин регулируют относительные скорости осаждения компонентов сплава и способствуют получению мелкозернистых плотных покрытий. Механическое перемешивание электролита сводит к минимуму пористость осадков и повышает скорость охлаждения. Процесс ведут при комнатной температуре и плотности тока до 4 А/дм . Подобранные составы растворов и режимы осаждения позволяют осуществлять процесс со скоростью до 1,35 мкм/мин. [c.589]

В природе встречается очень редко в виде кобальтового шпата СоСОэ или ремингтонита СоСОз-жНаО. Для металлургий не представляет интереса. При осаждении из растворов солей образуются аналогично N i, основные карбонаты Со переменного состава. [c.367]

Приведенные результаты показывают, что электроосаждепие хрома существенно отличается от осаждения других металлов и является очень сложным процессом, состоящим из ряда сопряженных реакций. Соотношение скоростей этих реакций определяется в основном поверхностным состоянием электрода, которое резко меняется в зависимости от состава раствора и условий электролиза. Особенно существенное влияние на состояние поверхности оказывает природа и концентрация некоторых посторонних анионов, наличие которых сильно изменяет характер зависимости потенциала электрода от плотности тока. [c.190]

Кроме бестокового осаждения, употребляют также и обычный электролиз. Тогда и свинец и полоний могут осаждаться или на катоде в виде металлов, или на аноде в виде высших окислов, в зависимости от состава раствора и приложенной разности потенциалов [44, 45, 16, 30, 34]. Висмут большей частью осаждается на катоде [26, 33, 38]. Недавно было обнаружено [10, 3, 32, 33, 34], что протоактиний поддается электроосаждению из водных растворов как на катоде, так и на аноде, однако неясно, в какой химической форме он при этом получается. Радий, который всегда является основанием, был выделен Кюри и Дебьерном электролитически в виде амальгамы на ртутном катоде. Литературу об электролитических работах с макроскопическими количествами урана, радия и тория см. [33]. Такие искусственные радиоэлементы, как медь [56, 58], кадмий [61] и индий [47], легко поддаются электроосаждению. Электролиз радиожелеза в присутствии неактивного железа в качестве носителя использовался при работе с радиоактивны. и индикаторами в биохимии [57, 23]. Наконец, электролиз был применен и к новому элементу 43 (Тс) [19]. Как и в бестоковом осаждении, перемешивание ускоряет процесс использование вращающегося катода [18] было рекомендовано при работе с микроколичествами [9]. [c.30]

Основные трудности, которые пока препятствуют более широкому применению химического никелирования, это изменение состава раствора во время работы, в результате чего уменьшается концентрация солей никеля и гипофосфита, накопление фосфита никеля и выпадение его в осадок, что вызывает возрастание кислотности раствора и снижение скорости выделения никеля вплоть до полного прекращения процесса. Если не принимать специальных мер по корректированию и регенерации раствора для никелирования, то после каждой загрузки его следует заменять свежим. На каждый грамм осажденного никеля расходуется 5—6 г гипофосфита. На некоторых заводах [389] Б ванну добавляют определенное количество 1,5%-ного раствора NaOH через каждые 20—25 мин. работы. Для получения толстых покрытий (25 мк и выше) никель осаждают последовательно в нескольких ваннах. [c.110]

Приготовление и корректирование электролита. Цианистый натрий и едкий натр в количествах, соответствующих составу, растворяют в отдельных объемах горячей воды. Растворение цианистого натрия и введение в раствор окиси цинка необходимо производить в ваннах с бортовой вытяжной вентиляцией, соблюдая необходимые меры предосторожности, так как цианистые соединения отличаются большой токсичностью. Окись цинка добавляется к небольшому количеству воды и тщательно перемешивается до пастообразного состояния, затем полученную массу при энергичном перемешивании вводят в раствор цианистого натрия. Для ускорения процесса растворения окиси цинка желательно раствор подогреть до 60—70 С. Вместо окиси цинка можно использовать свежеосажденный гидрат окиси цинка, который, в свою очередь, приготовляют из сульфата цинка посредством осаждения раствором 1ЧаОН. [c.85]

Влияние состава раствора. Существенное влияние на сглаживание оказывает природа соли осаждаемого металла в электролите. Так, исследования Ф. Остроу и Б. Нобел [28] показали, что в обычных условиях электролиза осаждение меди из кислых электролитов сопровождается сглаживанием поверхности, в то время как в цианистых растворах наблюдается даже отрицательное сглаживание. [c.242]

Фосфаты, будучи буфером, поддерживают концентрацию водородных ионов при изменении состава раствора. Кроме того, фосфаты, особенно полифосфаты, образуют комплексы с солями кальция и магния и благодаря этому смягчают воду. При этом растворимость карбонатов и кальциевых мыл повышается. Загрязнения в растворе удерживаются в мелкодисперсной фазе, предотвращающей их повторное осаждение на поверхность деталей. Этому способствуют суспензирующее и пептизирующее действие. Многие предприятия применяют триполифосфат натрия. Его содержание в обезжиривающем растворе может быть в 2—3 раза меньше, чем ортофосфата натрия [4.32 ]. [c.97]

Скорость процесса кобальтирования, как правило, ниже скорости осаждения никелевых покрытий и при повышении температуры подчиняется экспоненциальной зависимости. В гипофосфитных растворах при изменении pH, а также концентрации восстановителя и соли кобальта она проходит через максимум, величина и положение которого определяются составом раствора и условиями проведения процесса. [c.396]

Химическое меднение, как и химическое серебрение, можно выполнять аэрозольным методом. Для увеличения скорости осаждения меди и улучшения структуры слоя предлагается вводить в раствор ионы никеля, магния и дипиридил, а также продувать через раствор кислород или кислородсодержащий газ. Имеется возможность автоматического регулирования состава растворов химического меднения, а также способ их регенерации [17.91, [c.566]

Как выяснено многочисленными исследованиями, процессы электроосаждения металлов на твердых металлических электродах являются одними из наиболее сложных электрохимических реакций. Они, как правило, протекают через несколько стадий, включающих процессы диффузии, адсорбции, химической реакции, разряда и кристаллизации участвующих в электрохимическом процессе частиц. Соотно-щение скоростей этих стадий определяет кинетику процесса как катодного осаждения, так и анодного растворения металла. Электроосаждение металлов из водных растворов также обычно сопровождается протеканием параллельной реакции выделения водорода, участием в реакции других частиц, находящихся в электролите, примесей ионов металлов, органических соединений, вводимых для регулирования качества осадков. В результате протекания реакции происходят изменения состава раствора у поверхности электрода и изменения состояния поверхности, что особенно сильно проявляется в первые моменты электролиза после включения тока. Несомненно, что все предшествующие электрокристаллизации металла стадии влияют на нее и, таким образом, определяют структуру, физико-механические и химические свойства электроосажденного металла. [c.4]

Осаждение сплава проводят из растворов, содержащих смеси доноров лигандов (цитрат+ NHI, тартрат + НН ), а также один лиганд (цитрат или аммиак). Составы аммиачио-цитратных растворов сходны с составами растворов кобальтирования, лишь часть ионов кобальта заменяется никелем. Из большинства растворов никель восстанавливается легче, чем кобальт (табл. 20), но имеются и исключения. [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...