Отливок заливка металла в формы

Изготовляют как верхнюю, так и нижнюю полуформу, затем форму собирают. Вакуумирование продолжается не только при изготовлении полуформ, но и при их сборке, заливке и затвердевании залитого металла. При заливке металла в форму пленка сгорает. Продукты сгорания выполняют роль противопригарного покрытия. Этим способом изготовляют формы для отливок массой 0,1. .. 10 т на автоматических формовочных линиях. [c.172]

При изготовлении отливок на комплексно-механизированных и автоматических линиях формовки-выбивки формовочные агрегаты оборудуют местными укрытиями и боковыми вентиляционными панелями участок заливки металла в формы вдоль литейного конвейера оборудуют панелью равномерного всасывания воздуха, количество которого рассчитывают, приняв скорость воздуха в живом сечении панели равной 5 м/с (по ГОСТ 12.2.022—80) [c.511]

Технология производства отливок слагается из следующих основных процессов изготовление модели будущей отливки, изготовление формы, приготовление жидко-го металла, заливка металла в формы, выбивка отливок из форм, обрубка и очистка отливок, контроль отливок. [c.160]

Технологический процесс получения отливок состоит из большого числа отдельных процессов изготовления модели, приготовления формовочных и стержневых смесей, изготовления стержней и литейных форм, сборки литейных форм, расплавления металла, заливки металла в формы и затвердевания отливки, освобождения затвердевшей отливки из формы, обрубки и очистки литья, контроля качества отливки. Каждый из них непрерывно развивается и совершенствуется. [c.237]

Обычно конвейер выполняется в виде замкнутой транспортной линии, на одной стороне которой происходит сборка опок, затем заливка металла в формы, далее — на другой стороне конвейера — остывание форм, а на закруглении конвейера — выбивка отливок из форм. [c.213]

Увеличение 4- Т) для верха заготовки в положении при заливке металла в форму принимать в пределах от 0,5—3 мм для отливок из серого чугуна и 0,5—7 мм для стальных отливок. [c.129]

Для приготовления формовочных смесей на большинстве отечественных заводов применяют полуавтоматические и автоматические (рис. 44) установки. После заливки металла в формы и охлаждения отливок формы 2 с конвейера 1 подаются на выбивные решетки 3, где отработанная формовочная смесь выбивается из опоки и попадает на расположенный под полом транспортер 4. Этот транспортер сбрасывает смесь на вибрационное сито, с помощью которого из смеси удаляются куски стержней. Прошедшая через сито формовочная смесь попадает на наклонный ленточный транспортер 5, доставляющий ее в смесеприготовительное отделение. На конце ленточного транспортера 5 поставлен магнитный шкив 6, при помощи которого из отработанной смеси отделяются металлические части (попавшие в смесь во время заливки формы), и очищенная смесь ссыпается на распределительную ленту 7 и в бункера 8. Из бункеров отработанная смесь при помощи дозаторов 9 засыпается порциями в смешивающие бегуны 10. В бегуны 10 также засыпают свежие формовочные материалы и заливают воду, после чего смесь перемешивают. [c.111]

Для верхней по положению при заливке поверхности (Я -f Tj увеличивают в целях получения после обработки поверхности заданного качества. Увеличение (Я + для верха заготовки в положении при заливке металла в форму колеблется в пределах 0,5—3 мм для отливок из серого чугуна и 0,5—7 мм для стальных фасонных отливок, в зависимости от их размеров, и определяются по ГОСТам 1855-55 и 2009-55, табл. 5, 6 и 7, в зависимости от класса точности отливки. [c.295]

Технология литейного производства следующая изготовление модели отливки приготовление формовочной и стержневой смесей изготовление стержней и литейных форм подготовка расплавленного металла к заливке заливка металла в формы и затвердевание отливок удаление (выбивка) отливок из форм отделка отливок (обрубка, очистка) контроль качества отливок. [c.148]

Комплексная механизация и автоматизация производства — замена ручного труда все более сложным комплексом машин — автоматов, роботов и манипуляторов, ЭВМ, выполняющих основные и вспомогательные технологические операции и процессы контроля и управления. Особенно важным это направление является для литейного производства, представляющего собой комплекс трудоемких и тяжелых работ. Все более широко внедряются автоматические комплексы изготовления форм, приготовления формовочной и стержневой смеси, изготовления стержней, заливки металла в формы, выбивки и очистки отливок. За годы пятилетки в строй действующих вступят десятки автоматических линий, что существенно изменит облик литейного производства, позволит получать отливки высокого качества при высокой экономической эффективности, улучшит условия труда литейщиков. [c.203]

ПЛАВКА И ЗАЛИВКА МЕТАЛЛА В ФОРМЫ, ВЫБИВКА И ОЧИСТКА ОТЛИВОК [c.415]

При конструировании отливок рекомендуется избегать внутренних полостей, для получения которых требуются стержни. Размеры полостей отливки, выполняемых в форме по модели, приведены на рис. 2. При необходимости использования стержней их опорные знаки следует располагать в нижней полуформе или по разъему. Внутренние полости должны иметь не менее двух отверстий для вывода знаков стержней, вывода газов при заливке металла в форму, удаления остатков стержней из затвердевшей отливки, осмотра внутренних поверхностей при контроле качества. Минимальный диаметр с1 отверстия, получаемого в отливке с помощью стержня, находится в пределах 8—10 мм при глубине глухого отверстия до Ьй и сквозного отверстия до 0с1. В отдельных случаях при литье деталей гидроаппаратуры с помощью стержней из цир конового песка удается получать отверстия диаметром 4—6 мм. [c.154]

Температура нагрева изложницы перед заливкой металлом, футеровка изложницы и способ заливки металла в форму оказывают влияние на формирование центробежных отливок и их качество. [c.378]

Литьем получают заготовки путем заливки жидкого металла в формы. Основные способы изготовления отливок — литье в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное и центробежное литье, литье под давлением. Последние пять способов называют специальными. [c.36]

Отливки I класса точности обеспечиваются формовкой по металлическим моделям с механизированным выемом моделей из форм и с заливкой металла в сырые и подсушенные формы. Этот способ применяют в условиях массового производства и для изготовления наиболее сложных по конфигурации тонкостенных отливок. [c.116]

ОСЬЮ вращения линейная скорость движения металла в форме должна быть не менее 0,8 м/с, а давление в металле более 0,12 МПа. Для подачи жидкого металла в рабочую полость формы при центробежном литье применяют центральный стояк, размеры которого выбирают из условия непрерывности потока металла. Поэтому при разработке технологического процесса литья титановых отливок предусматривают компактное движение жидкого металла по каналам и полостям литейной формы, т. е. поток не должен распадаться на отдельные струи. Для обеспечения этих условий заливку форм следует производить с расходом металла при его сливе из тигля в приемно-направляющий лоток 30—50 кг/с. [c.321]

При третьем способе литья (рис. 42) с направленной кристаллизацией совмещают изложенные выше принципы литья по первому и второму способам, а именно последовательная заливка формы сочетается с направленным теплоотводом от поверхности отливки. Стояк и щелевой питатель выполнены в стержне и вставке. Контурный нагреватель расположен на поплавке. При заливке формы жидким металлом одновременно с регулируемой скоростью подают в бак воду, при этом поплавок с нагревателем всплывает, следуя за фронтом жидкого металла в форме. Форму при получении отливок из алюминиевых сплавов перед заливкой необходимо нагревать до 550— 600 °С, а скорость заливки должна превышать скорость подъема уровня [c.418]

По первому признаку все P подразделяют на две большие группы роботизированные технологические системы (РТС) и роботизированные производственные системы (РПС). В РТС роботы выполняют вспомогательные операции технологического процесса, главным образом транспортные. В РТС литья под давлением к таким операциям относятся удаление отливки из пресс-формы, ее укладка в штамп пресса, заливка металла в камеру прессования. В РПС роботы выполняют основные операции технологического процесса. К ним относят операции по очистке и смазыванию пресс-формы, установке армирующих элементов, контроль целостности и качества отливок. На практике чаще всего используются РТС либо комбинации РТС и РПС. [c.258]

Процесс затвердевания отливок в формах сопровождается линейной и объёмной усадкой. Затвердевание металла в форме происходит от периферии к центру. Полная объёмная усадка складывается из усадки металла 1) в жидком состоянии, 2) от начала до конца затвердевания, 3) от конца затвердевания до температуры окружающей среды. Объём усадочных раковин, образующихся в стальных отливках и слитках, в зависимости от веса и конфигурации отливки, а также от условий заливки и от состава стали колеблется в широких пределах (от 3 до 6° о). Уса-дачные раковины появляются в тех местах, где сталь затвердевает в последнюю очередь. Ниже усадочной раковины находится зона усадочной рыхлоты, которая также снижает прочность отливки. Наиболее опасными в отношении получения усадочных раковин являются узлы скопления металла и замедленного отвода тепла. [c.382]

Технологический процесс получения отливок. Основными операциями этого процесса являются изготовление модели, выполнение литейной формы, плавка металла и заливка его в формы, выбивка застывших отливок из форм, обрубка и очистка литья. Отливки преимущественно изготовляют в песчаных формах, которые являются разовыми. Чтобы сделать литейную форму, нужны модельный комплект и формовочная смесь. В комплект модельно-опочной оснастки входят модели, подмодель-ные, подоночные и сушильные плиты, стержневые ящики, опоки, приспособления для контроля форм и стержней и др. Форма модели соответствует внешней форме будущей отливки. В стержневом ящике изготовляется стержень для образования внутренних полостей отливки. Модели и стержневые ящики делают цельными, разъемными, из двух и более частей и с отъемными частями., что облегчает выемку модели из формы и стержня и [c.127]

Технологический процесс широко известных в литейном производстве способов литья содержит операции плавки металла в плавильных печах, транспортировки и заливки его в формы. Несмотря на наличие большого количества средств для получения качественных отливок, традиционными способами все же не удается избежать газонасыщения металла и загрязнения его неметаллическими включениями (особенно при использовании песчаных форм). Некоторое улучшение свойств металла достигается ковкой. Поэтому изделия ответственного назначения изготовляют из деформированного металла. [c.107]

После заливки и охлаждения металла в форме отливку из нее удаляют (выбивают), при этом форма разрушается. С места выбивки отливки транспортируют в отделение выбивки стержней или непосредственно в отделение очистки и обрубки отливок. [c.237]

На практике скорость заливки формы устанавливают в зависимости от габаритных размеров отливки и толщины ее стенок (т. е. внутреннего сопротивления). Простые отливки с толстыми стенками следует заливать медленно. Чем больше внутреннее сопротивление формы, тем больше должна быть скорость заливки. По практическим данным для чугунных отливок с разной толщиной стенок рекомендуется принимать следующую скорость подъема уровня металла в форме [c.157]

Для алюминиевых отливок обычно применяют литниковую систему с щелевыми питателями (рис. 122, в). Щель соединяет стояк с отливкой по всей высоте. Литниковые системы с питателями, расположенными по вертикали, или с щелевыми питателями должны быть незаполненными, т. е. площадь сечения стояка должна быть меньше суммарной площади сечения питателей. При таком условии заливка начинается через нижние питатели и идет с малой скоростью. Когда уровень металла в форме поднимется выше нижних питателей и опасность образования завихрений и размыва формы исчезнет, металл может поступать в форму через верхние питатели. Если шлакоуловитель и вертикальные каналы заполняются сразу первым потоком металла, то заливка формы начинается сразу через все питатели или по всей высоте щели. Это создает завихрение, металл захватывает воздух и окисные пленки. В результате отливка получается с газовыми пузырями и пленками. [c.161]

В процессе плавки металл и шлак находя гея в непосредственном соприкосновении, поэтому при неаккуратной разливке возможно попадание шлака в форму. При заливке металлов в песчаные формы может также происходить засорение металла отливок формовочной и стержневой смесью. [c.52]

Заливка бронз, латуней и сплавов легких металлов осуществляется через носок из ручных и крановых ковшей или непосредственно из плавильного тигля. Так как температура и процесс заливки оказывают сильное влияние на качество отливок из цветных металлов, го при заливке их в формы следует выполнять перечисленные ниже основные правила, нарушение которых может привести к появлению ряда неисправимых пороков отливок. [c.351]

Спаи Несоответствие конструкции отливки требованиям технологии, плохая жидкотекуч есть металла, низкая температура заливки, медленное заполнение форвш При изготовлении сложных тонкостенных отливок подводить металл в форму через несколько питателей в разные точки отливки обеспечить направление питателей в одну сторону При изготовлении отливок с тонкими ребрами подводить литники (питатели) в ребра Заполнять формы металлом с оптимальной температурой и с определенным напором [c.388]

Метод поверхностного легирования. Известны способы увеличения срока службы литых деталей, работающих в условиях повышенных трибологических нагрузок, путем создания на их поверхности упрочненного слоя, образующегося в процессе заливки металла в форму. Сущность разработанных способов [45, 46] заключается в том, что в области литейной формы, где формируется изнашиваемая поверхность, устанавливается заранее изготовленная из наплавочных порошков вставка, которая при заливке в форму металла расплавляется, образуя на поверхности отливки легированный высокопрочный слой, обладающий повышенной по сравнению с основным металлом износостойкостью. При получении отливок из стали 35Л вставки готовили путем прессования легирующей композиции, состоящей из наплавочного порошкового сплава ПГ-СР4 (60...70 %), синтетической смолы СФП-ОПЛ (2,0...5,0 %), НП Ti N (до 0,06 %) и ацетона (остальное). В процессе заливки металла в форму на поверхности отливки образовывался слой порядка 5 мм. В результате введения в легирующую композицию НП Т1СМ твердость легированного слоя повысилась по сравнению с композицией без НП с 32,5 до 44,5 ед. НКС (на 36,9 %), при этом микротвердость у-твердо-го раствора слоя повысилась с 2750 до 3900 МПа (на 41,8 %). В результате этого относительная износостойкость при газоабразивном износе возрастает на 45,8 % по сравнению с легированным слоем, сформировавшимся из композиции, не содержащей НП. [c.283]

Заливка форм. Выбивка, обрубка и очистка отливок. Заливка металла в литейные формы производится с использованием различных специальных ковшей, в которые сплав поступает непосредственно из плавильных агрегатов или промежуточных раздаточных ковшей. В зависимости от вида сплава, размеров и конструкции отливки температура заливаемого металла должна быть на 50-150 °С выше точки ликвидус. После заливки происходит охлаждение отливок в форме. Время охлаждения колеблется от 5 мин до нескольких суток в зависимости от массы отливки. После охлаждения производится выбивка, обрубка и очистка отливок. Выбивка представляет собой процесс извлечения отливки из литейной формы, сама форма при этом разрушается. Выбивка является трудоемкой операцией, поэтому только в единичном производстве мелких отливок она произюдится вручную. Выбивка крупных отливок механизирована. Ее производят на специальных выбивных вибрационных решетках с механическим или пневматическим приводом. Выбивка стержней производится с помощью пневматических молотков, вибрационных и гидравлических устройств. Выбивка крупных стержней осуш ествляется в специальных гидравлических камерах с помощью струи воды, выбрасываемой из сопла под давлением 3-10 МПа. [c.280]

Центробежный способ литья заключается в заливке металла в форму, вращающуюся вокруг горизонтальной или вертикальной оси. В результате центробежных сил. металл отбрасывается к периферийной части формы, и при этом образуется пустотелая отливка, отличающаяся мелкозернистой структурой и высокой прочностью. К преимуществам этого способа относятся высокая производительность и качество отливок, увеличение коэффициента использования металла из-за отсутствия литников и выпароз, малых припусков на обработку реза- [c.53]

Высокохромистые чугуны склонны к крупнокристаллическому излому и к образованию зон транскристаллизации при высокой температуре заливки металла в форму, что значительно уменьшает прочность отливок. При заливке холодным металлом излом получается мелкозернистым, но жидкотекучесть сплавов при этом уменьшается. Крупнозернистая структура сплавов не может быть улучшена термической обработкой, так как высокохромистые чугуны имеют ферритную основу и не претерпевают превращений в твердом состоянии при нагреве и охлаждении. Улучшения структуры можно достичь дополнительным введением легирующих элементов. Введение марганца в количестве от 2 до 3% измельчает структуру высокохромистого чугуна и одновременно повышает его химическую стойкость в ряде агрессивных сред (20%-ная азотная кислота пэи кипении, 1%-ная серная кислота, 85%-ная фосфорная кислота). Обрабатываемость резанием при этом не изменяется. Прочность при изгибе увели1.и-вается. [c.312]

Мокрая прочность характеризует прочность смеси в зоне конденсации вода при заливке металла в форму и затвердевании отливок. Величина ее влияет на образование дефектов на поверхности отливок (ужимин, засоров и т. п.) и на образование подутий (из-за де рмации стенок рмы) определяется она на специальном приборе (например, конструкции ЗИЛ) по специальной методике и имеег размерность гс/см. [c.375]

Синтетический флюс в виде легкоплавких или экзотермических смесей при заливке металла в форму дозаторами подают в заливочное устройство центробежной машины. Флюс надежно защищает металл от окис.яения при заливке и формировании отливок, эффективно рафинирует его в форме от вредных примесей (неметаллических включений и газов), а также утепляет внутреннюю (свободную) поверхность формирующейся отливки, способствуя направленной кристаллизации металла в форме. Вследствие этого улучшается качество макро- и микроструктуры литого металла, повышается плотность и механические свойства отливок. [c.380]

Стержни массой более 5 кг с целью экономии цирконового песка можно изготовлять двухслойными облицовочный слой толщиной 15—20 мм из цирконового песка, а наполнительный слой из кварцевого (рис. 4.4, см. вклейку). После заливки металла в форму при охлаждении отливки стержни из холоднотвердеющих смесей разупроч-н ются и при выбивке отливок легко удаляются. [c.65]

Основным методом производства отливок из черных металлов в машиностроении до сих пор является заливка металла в песчаноглинистые формы. На заводах центролитах и в специализированных литейных цехах литейные формы и стержни изготовляют из песчано-глинистых смесей на формовочных машинах (встряхивающих машинах, прессовых и пескометах, на пескодувных и пескоструйных стержневых машинах, полуавтоматах, автоматах и автоматических линиях) при мелкосерийном и единичном производстве почти все литейные формы изготовляют вручную. При машинной формовке увеличивается производительность, повышается точность размеров и улучшаются параметры шерохова- [c.197]

Хорошие антифрикционные свойства перлито-ферритных ковких чугунов не зависят от способа изготовления последних повышенного содержания марганца в металле перед заливкой его в формы ускоренного охлаждения при 2-й стадии графитизации (700—760°) применения последующей термообработки—нормализации уже готовых отливок из ковкого чугуна после отжига получения ковкого чугуна из вагранки или дуплекс-процессом. Поэтому наш вывод распространяется на все перлито-ферритные ковкие чугуны, независимо от способа их изготовления. Это обстоятельство имеет весьма большое практическое значение, позволяя заводу применительно к его производственным возможностям изготовлять для своих нужд тем или другим способом антифрикционный ковкий чугун как заменитель бронзы. Исключение составляет сферои-дизованный ковкий чугун, который нельзя рекомендовать в качестве антифрикционного материала, так как в ряде случаев износ стального кольца (вала) превышает износ образца (втулки). [c.348]

Конструктивно-технологические особенности ЭШЛ (совмещение операций расплавления металла в плавильном агрегате с заливкой его в форму, последовательное плавление электрода, рафинирование металла шлаком, направленная кристаллизация отливки, высокая однородность структуры — отсутствие усадочных раковин и осевой рыхлости) позволяют осуществлять процесс литья без использования элементов литниковых систем (питателей, выпоров и прибылей). Повышенные эксплуатационные свойства отливок, полученных методом ЭШЛ, допускают наличие в них острых углов и резких переходов от сечения к сечению. В результате применения данной техноло- [c.358]

Большее значение второго члена уравнения (1) по сравнению с первым в отдельные моменты заливки означает наличие колебаний уровня сплава в форме и соответственно возможность появления дефектов отливок в виде неспаев и ркисных плен. Амплитуда и коэффициент затухания колебаний уровня металла в форме зависят от местных потерь напора входе [c.402]

Общая характеристика. Основными операциями технологического процесса изготовления отливок в песчаных формах являются изготовление модели, получение литейной формы (формовка), плавка металла и заливка его в формы, выбивка застывших отливок из форм, обрубка и очистка литья. Для изготовления литейной формы необходимы модельный комплект и формовочная смесь. В модельный комплект входят модели, подмодельные, подо-почные и сушильные плиты, стержневые ящики, опоки, приспособления для контроля форм и стержней и др. С помощью л oЭeям в песчаной форме получают внутреннюю полость, соответствующую конфигурации отливки. Форма модели соответствует внешней форме будущей отливки. В стержневом ящике изготовляется стержень для об- [c.273]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...