Высокопрочные Технологические свойства

Применяется как высокопрочная сталь с достаточно удовлетворительными технологическими свойствами в химической, авиационной и других отраслях промышленности применяется в основном для крепежа [c.213]

Изучению высокопрочных аустенитных сталей посвящены исследования А. И. Антонова, показавшего связь структуры металла с нестабильностью его технологических свойств. Физико-механические свойства металлов и вид их изменения при каком-либо деформировании предрешают их поведение в процессе резания. [c.345]

Литье из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, получаемое путем обработки жидкого чугуна магнием или другими элементами, обеспечивает по физико-химическим и технологическим свойствам замену стали и ковкого чугуна и является весьма ценным материалом для изготовления крупных массивных деталей и тонкостенных отливок. [c.193]

Высокопрочная сталь с удовлетворительными технологическими свойствами, обладает наибольшей коррозионной стойкостью после закалки с низким отпуском [c.55]

Высокопрочный чугун с шаровидным графитом. Новый машиностроительный материал — высокопрочный вязкий чугун с шаровидным графитом — соединяет в себе высокие механические свойства стали с технологичностью и удобствами производства чугунных отливок. Он может заменить стальное литье и поковки, ковкий чугун и цветные сплавы, а применение его вместо серого и модифицированного чугуна увеличивает эксплуатационную надежность и долговечность частей машин и создает возможность в отдельных случаях уменьшать их сечение и вес. Получение высокопрочного чугуна основано на обработке (модифицировании) его жидкого сплава магнием или церием. Магний по технологическим свойствам уступает церию, однако вследствие меньшей себестоимости он получил наибольшее пр-именение в промышленности. [c.158]

У высокопрочного чугуна С= 3,2 н- 3,8 %, что обеспечивает хорошие технологические свойства. Снижение содержания углерода с 3,8 до 2,7 % приводит к повышению временного сопротивления при растяжении и предела текучести при разрыве примерно на 30 МПа и твердости на 10 НВ. [c.151]

Технологические свойства. Эффективное применение высокопрочных сплавов обеспечивается при соблюдении жестких требований к технологии изготовления полуфабрикатов на металлургических заводах, а также изделий на машиностроительных предприятиях. [c.668]

Алюминиевые сплавы характеризуются высокой удельной прочностью, способностью сопротивляться инерционным и динамическим нагрузкам, хорошей технологичностью. Временное сопротивление алюминиевых сплавов достигает 500 — 700 МПа при плотности не более 2,850 г/см . По удельной прочности некоторые алюминиевые сплавы а Црд) — 23 км) приближаются или соответствуют высокопрочным сталям а 1 рд) — = 27 км). Большинство алюминиевых сплавов имеют хорошую коррозионную стойкость (за исключением сплавов с медью), высокие теплопроводность и электрическую проводимость, хорошие технологические свойства (обрабатываются давлением, свариваются точечной сваркой, а специальные — сваркой плавлением, в основном хорошо обрабатываются резанием). [c.359]

В связи с развитием новых областей техники сильно возрос интерес высокопрочным сталям. Стремление конструкторов уменьшить вес конструкций заставляет их использовать сплавы с высокой удельной прочностью. В настоящее время уже созданы стали с прочностью 250—300 кГ/мм . Однако их надежная эксплуатация часто зависит не столько от механических и технологических свойств, сколько от коррозионных, поскольку все он и в той или иной степени склонны к коррозионному растрескиванию (КР). КР заключается во внезапном разрушений коиструкции. Этот наиболее опасный вид коррозии проявляется при одновременном воздействии на сплавы коррозионной среды и растягивающих напряжений. [c.103]

Все большее применение находят стекловолокниты (производство стекловолокна и его свойства см. раздел II). Замена хлопчатобумажного или асбестового волокна на стекловолокно дала возможность в несколько раз повысить механическую прочность изделий и значительно улучшить их диэлектрические свойства, сохранив при этом теплостойкость, аналогичную теплостойкости асбоволокнитов. Технологические свойства стекловолокнитов выше, чем волокнитов или асбоволокнитов. Применение стеклянного волокна в производстве пластмасс привело к созданию новых способов изготовления изделий эти способы должны помочь решить проблему многосерийного производства крупногабаритных изделий из пластических масс и приблизить их прочностные характеристики к прочности стальных конструкций. Однако столь высокопрочные изделия па основе стекловолокна еще не созданы. Более низкая механическая прочность стеклопластика по сравнению с теоретической объясняется трещинами на поверхности стеклянных волокон и неодновременной реакцией стекловолокон, составляющих стеклопластик, на действие внешних нагрузок. [c.72]

Ненасыщенные полиэфиры представляют собой вязко-жидкий раствор, состоящий из двух компонентов — непредельного полиэфира и способного к сополимеризации с ним жидкого мономера. В качестве последнего наибольшее распространение получил стирол, производимый из бензола и этилена (или хлористого этила). Сначала он служит растворителем, а затем сшивающим агентом при сополимеризации. Отверждение протекает при обычной температуре, без давления и выделения побочных продуктов. Этим пользуются для изготовления, на базе ненасыщенной полиэфирной смолы, весьма прочных материалов. Так, на их основе готовят стеклопластики, являющиеся материалом для изготовления высокопрочных крупногабаритных конструкций, таких, как автомобильные кузова, шлюпки, корпуса мелких и средних судов. Армированные материалы из ненасыщенных полиэфиров обладают высокой механической прочностью, химической стойкостью, хорошими диэлектрическими и ценными технологическими свойствами. Поэтому они находят все более и более широкое применение в различных областях техники. [c.25]

Марганец является дешевой и недефицитной легирующей примесью. Присадка марганца к стали (обычно от 0,8 до 1,8%) повышает прочность, твердость и упругость стали. Марганцовистые стали имеют хорошие технологические свойства — высокую прокаливаемость, штампуемость в холодном состоянии, хорошую обрабатываемость резанием и свариваемость. Одновременно с этим марганцовистые стали обладают недостатками — большой склонностью к росту зерна аустенита при перегреве, к развитию трещин при закалке и отпускной хрупкости второго рода. Марганцовистые стали с низким содержанием углерода используют как строительные высокопрочные стали или как конструкционные цементуемые. Марганцовистые стали со средним и высоким содержанием углерода нашли широкое применение, особенно в сочетании с кремнием, для производства рессор и пружин. [c.218]

Применяется как высокопрочная сталь с достаточно удовлетворительными технологическими свойствами в химической, авиационной и других отраслях промышленности, а также как теплостойкая сталь с рабочей температурой до 400° С. Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после закалки с низким или высоким отпуском [c.107]

Высокопрочная сталь с хорошими технологическими свойствами. Рекомендуется как теплостойкая сталь при рабочих температурах до 500—550 С, а также как стойкая против коррозии в морских и тропических условиях Применяется для высокопрочных штампосварных конструкций и деталей, работающих в контакте с агрессивными средами. Рекомендуется использовать после закалки с низким отпуском [c.108]

Алюминиевый высокопрочный деформируемый сплав АК8 (А1 — Си — — 51) по технологическим свойствам значительно уступает первым двум описанным сплавам. На это указывает то, что с повышением скорости обработки давлением пластичность сплава АК8 более заметно падает, чем пластичность предыдуш,их сплавов. Разница в допустимых деформациях литого и деформированного состояния здесь также большая и составляет для литого состояния [c.161]

Главные трудности при сварке высокопрочных низколегированных сталей связаны с необходимостью предотвратить образование в металле зоны термического влияния и металле шва холодных трещин, а также структур, резко снижающих сопротивляемость сварных соединений хрупкому разрушению. Решение данной задачи усложняется тем, что требуемые эксплуатационные и технологические свойства сварные соединения должны приобретать в состоянии после сварки без дополнительной термообработки. [c.12]

В настоящее время успехи в области создания новых высокопрочных сплавов с высокими технологическими свойствами, а также успехи в области совершенствования технологии литейного производства привели к значительному улучшению качества фасонного литья. Это обстоятельство, а также то, что расход металла и стоимость литых деталей намного меньше, чем таких же деталей, изготовленных механической обработкой, позво- [c.165]

ГОСТ 1412-79), который характеризуется хорошими технологическими свойствами и малой стоимостью. Ответственные отливки выполняют из высокопрочного (ГОСТ 7293-79) и ковкого чугунов. Пределы прочности высокопрочного чугуна с шаровидным графитом 380. .. 1200 МПа, а [c.55]

Чешские флюсы марок F-202 и Р-302 применяют при автоматической сварке и наплавке низколегированных высокопрочных сталей. Состав их подобран таким образом, что они находятся на границе активных составов по отношению к свариваемому металлу. Обладают высокой стойкостью против гидратации и хорошими сварочно-технологическими свойствами. [c.139]

У высокопрочного чугуна С = 3,2...3,8 %, что обеспечивает хорошие технологические свойства. Снижение содержания углерода с 3,8 до 2,7 % приводит к повыщению временного сопротивления при растяжении и предела [c.527]

Перспектива использования тугоплавких металлов и сплавой на их основе в качестве оболочечных материалов ограничена их технологическими свойствами. Для оболочек твэлов необходимы тонкостенные трубки, которые трудно изготовить из нержавеющих сталей и тем более из высокопрочных тугоплавких материалов. Проводятся исследования распухания молибдена [3, 62], вольфрама [145, 146], ванадия [147, 212], тантала [107] и сплавов на основе молибдена [213], ванадия [212], ниобия [212]. В работе [147] показано, что распухание сплава Мо — 0,5% Ti после облучения при температурах 585 и 790° С флюенсом 2,5 10 н/см ( > 0,1 МэБ) больше, чем молибдена [147]. [c.178]

Бронзы системы Си—А1—Ре, обладая хорошими технологическими свойствами, удовлетворительной коррозионной стойкостью и сравнительно высокими показателями механических свойств, нашли широкое применение как в отечественной промышленности, так и за рубежом. Химические составы и механические свойства бронз системы Си—А1—Ре, наиболее распространенных в отечественной и зарубежной промышленности, приведены в табл. I. 35. Анализируя систему Си—А1—Ре, следует отметить неперспектив-ность ее для изыскания новых высокопрочных сплавов. [c.85]

Более перспективна для разработки новых сплавов система Си—А1—Мп. Это положение основывается на ряде положительных свойств марганца как легирующего компонента. Введение марганца в алюминиевые бронзы повышает их прочностные и улучшает технологические свойства. Легирование марганцем способствует также повышению стойкости сплавов против кавитационного разрушения и наиболее полному раскислению меди в процессе выплавки бронзы. Химические составы и механические свойства бронз системы Си—А1—Mg, наиболее широко применяемых в отечественной и зарубежной промышленности, приведены в табл. I. 35. При этом следует отметить, что зарубежные сплавы системы Си— А1—Мп по составу практически не отличаются от отечественной бронзы Бр. АМц9-2. В мировой промышленности, таким образом, нашли применение сплавы, лежащие на диаграмме состояния системы Си—А1—Мп в области повышенного содержания алюминия при нижнем, ограниченном содержании марганца. В связи с этим в настоящее время преждевременно считать, что с точки зрения изыскания высокопрочных сплавов система Си—А1—Мп полностью исчерпана для дальнейших исследований. Определенный интерес представляет изучение свойств сплавов с повышенным содержанием марганца, который положительно влияет на уровень механических и технологических свойств легированных бронз. Алюминиевые бронзы с повышенным содержанием марганца, очевидно, могут найти себе применение как новые литейные и деформируемые сплавы. При этом для методически наиболее правильных изысканий необходимо более конкретное представление о медном угле диаграммы состояния системы Си—А1—Мп. [c.86]

Помимо железа и марганца распространенным легирующим компонентом алюминиевых бронз является также никель. Легирование алюминиевых бронз никелем способствует повыщению их коррозионной стойкости и улучшению механических, а также технологических свойств. Никель особенно желателен в случае присутствия в сплаве железа, так как он задерживает образование включений железистой составляющей и тем повышает стойкость сплавов против кавитационного разрушения. Однако чрезмерного увеличения содержания никеля следует опасаться, так как он является дорогим и дефицитным материалом. Химические составы и механические свойства наиболее распространенных сплавов на медной основе системы Си—А1—N1—Ре приведены в табл. I. 35. Анализ бронз этой системы показывает, что в промышленности используются сплавы типа отечественной бронзы Бр. АЖН10-4-4, отличающиеся хорошими механическими и антикоррозионными свойствами. Однако рекомендовать применение сплавов этой системы следует лишь в особых случаях, так как они содержат повышенное количество остродефицитного и дорогостоящего никеля. Кроме того, система Си—А1—Ре—N1 не может рассматриваться как достаточно перспективная для изыскания более высокопрочных сплавов без дополнительного легирования, так как промышленные сплавы этой системы содержат верхний оптимальный предел легирующих компонентов. В связи с этим целесообразно искать заменители этих дорогих сплавов, сосредотачивая усилия на замене никеля менее дефицитными металлами. [c.89]

Практика использования котельных сталей показывает, что легирование в целом улучшает их технологические свойства, но вместе с тем увеличивает склонность сталей к протеканию локальных видов коррозии. Особенно это относится к высокопрочным сталям, которые весьма чувствительны к коррозионному растрескиванию и другим видам коррозии под напряжением (сталь 16ГНМ и другие стали). Эти обстоятельства должны учитываться При выборе средств противоко ррозионной защиты. [c.45]

Х17Н2 Высокопрочная сталь с достаточно удовлетворительными технологическими свойствами (применяется в химической, авиационной и некоторых других отраслях промышленности). Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после закалки и низкого отпуска [c.60]

Высокопрочные стали, предназначенные для сварных конструкций, должны обладать хорошей пластичностью, высокой сопротивляемостью хрупкому разрушению и удовлетворительной свариваемостью. Необходимый комплекс технологических свойств сталей с оод = 580. .. 780 МПа обеспечивается структурой, которая формируется в процессе мартенсит-ного или бейнитного превращений и определяется легированием и термообработкой. [c.290]

КМ с алюминиевой матрицей. Перспективы эффективного использования КМ с алюминиевой матрицей обусловлены достаточно высокими удельными прочностными характеристиками материала матрицы, например, применение волокнистых КМ с алюминиевой матрицей позволяет получить значительное преимущество в удельной жесткости и снизить массу конструкции на 30...40 %. К числу достоинств данных материалов следует относить и достаточно низкие технологические температурные параметры до 600 °С при получении КМ твердофазными методами и до 800 °С - жидкофазными. Алюминиевая матрица отличается высокими технологическими свойствами, обеспечивает достижение широкого спектра механических и эксплуатационных свойств. При дискретном армировании КМ с алюминиевой матрицей используют частицы из высокопрочных, высокомодульных тугоплавких веществ с высокой энергией межатомной связи - графита, бора, тугоплавких металлов, карбидов, нитридов, боридов, оксидов, а также нитевидные кристаллы и короткие волокна. Существуют различные способы совмещения алюминиевых матриц с дисперсной упрочняющей фазой твердофазное или жидкофазное компактирование порошковьгх смесей, в том числе приготовленных механическим легированием литейные технологии пропитки пористых каркасов из порошков или коротких волокон, или механического замешивания дисперсных наполнителей в металлические расплавы газотермическое напыление композиционных смесей. [c.195]

Толщина плакирующего коррозионностойкого слоя обыч- но Составляет 5—10% общей толщины двуслойного листа (и обычно не превышает 0,5—1 мм). Основой является более доступный сплав, удовлетворяющий требованиям по-механическим и технологическим свойствам. Промышленностью освоен (главным образом методом горячей металлургической прокатки) и выпускается ряД композиций биметаллических листов, например медь по стали 3 никель пО стали 3 нержавеющая сталь (высокохромистая или хромоникелевая) по стали 3. В авиации самое широкое применение нашло плакирование высокопрочных алюминиевых, сплавов более коррозионностойким алюминием повышен- ной чистоты. При правильно выполненной технологии соединений (в частности, сварных) двуслойных металлов коррозионная стойкость конструкций не отличается от стойкости плакирующего металла, а механические свойства1 близки к стойкости металла основного слоя. [c.325]

Предел прочности высокопрочного чугуна достигает 65 кГ1мм и даже выше, физические и технологические свойства его также выше, чем у серого чугуна. [c.91]

Для получения высокопрочных покрытий а основе термареактивных смол целесообразно применять наполнители с наибольшей удельной поверхностью, т. е. с наименьшим размером частиц. Однако при этом еобходимо учитывать повышение склонности частиц наполнителя к агломерации и седиментации. Введение тонкодисперсных наполнителей в термореактивные смолы связано также с ухудшением технологических свойств композиций, так как сопровождается снижением их текучести и загустеванием. Как правило, размер частиц порошковых наполнителей чаще всего составляет 1—50 мкм. Для улучшения технологических свойств высоконаполненных композиций 1в отдельных случаях применяют наполнители с размерами частиц 200—300 мкм. В зависимости от размера частиц и содержания наполнителя получают полимерные растворы, мастики, шпатлевки и замазки с различной вязкостью. [c.134]

К сплавам второй группы относят дуралюмины (Д1, Д6, Д16, Д18 и др.) и сплавы типа АВ, АК, В95 (табл. 24). Они, в отличие от сплавов первой группы, достаточно высокопрочны при 20° С (табл. 25), но имеют более низкие технологические свойства и коррозионную стойкость, плохую свариваемость (при сварке плавления). Все эти сплавы обладают низкой теплостойкостью. Из них наибольшее применение в машиностроении получил ду-ралюмин Д16. [c.91]

Введение меди в сплавы А1—гп—Mg (наряду с малыми добавками элементов—стабилизаторов — Сг, Мп, Ъг) позволило существенно улучшить стойкость против коррозии под напряжением при сохранении высокой прочности (для сплава В95 55— 60 кГ/мм для сплава В96 <= 70 кПмм ). Эти сплавы широко применяются в сжатых зонах конструкции, работающих при температурах до 100° С (при более высокой температуре они разупроч-няются). Ковочный сплав В93 (о 50 кПмм ) не содержит добавок хрома, марганца, циркония, что улучшает его технологические свойства. Из сплава В93 делают самые крупные в мире поковки и штамповки, имеющие одинаковую прочность (0в = = 48 кПмм ) в любом направлении и в любом сечении (толщиной до 1 м), причем закалка производится в горячей воде, что уменьшает поводки. Высокопрочные сплавы А1—1п—Mg—Си чувствительны к концентраторам напряжений и коррозии под напряжением. В настоящее время разрабатываются высокопрочные свариваемые сплавы системы А1—Zn—Mg—Си. [c.15]

Благоприятное влияние железа на технологические свойства сплавов системы А1—2п—М отмечается и в зарубежной литературе. В Польше разработан высокопрочный литейный алюминиевый сплав системы А1—2п—Mg—Ре следующего состава 5—6% цинка, 1,5—2,0% магния, 1,3—1,6% железа, 0,15% хрома, 0,15% титана, не более 0,5% меди, не более 0,5% кремния [2]. Механические свойства образцов этого сплава размером 5 X 50 мм при литье в кокиль после термической обработки следующие = 44,5 кПмм — 49 кГ мм Е = 7130 б = 2% = = 156 предел усталости при изгибе консольного образца за 2-10 циклов равен 9,5 кПмм . Предел усталости модифицированного силумина, испытанного при тех же условиях, соответствует [c.391]

Сталь мартенситного класса. Применяется как высокопрочная сталь с весьма удовлетворительными технологическими свойствами в химической, авиационной и котлотурбостроительной промышленности для рабочих лопаток, дисков, валов втулок и других деталей компрессорных машин, предназначенных для работы на нитрозном газе. Для моторных деталей высокой прочности, работающих в условиях влажной среды. [c.243]

Более высокими сварочно-технологическими свойствами по сравнению с малоактивными флюсами обладают активные сварочные флюсы (Лф = 0,6ч-0,3). Однако сварка под ними дает еще большее загрязнение металла швов не.металлическилми включениями, серой и фосфоро.м. Поэтому эти флюсы при сварке низколегированных сталей находит применение в основном для сталей с временным сопротивлением Стд 600 МПа. Применение их при сварке высокопрочных сталей может привести даже к образованию кристаллизационных трещин в металле швов, не [c.306]

Технологические свойства. Графитизированная сталь отличается высокой жидкотекучестью, малой усадкой и не склонна к образованию горячих и холодных трещин. Поэтому графитизированную сталь применяют для получения высокопрочных и износостойких отливок сложной формы и с тснкимн стенками, например коленчатых валов, штампов, поршней, сепараторов шарикоподшипников и т. д. Она удовлетворительно прокатывается и куется, если содержание графита не превышает 0,4—0,5%. Жидкотекучесть графитизированной стали по и-образной пробе А. М. Самарина н Ю. А. Нехендзи равна 100—150 мм для кокильной формы и 200— 300 мл1 для песчаной. Линейная усадка при охлаждении от 1450° С до комнатной температуры составляет около 1,8—2,2%. Перегрев жидкой стали приводит к растворению графита и улучшает качество слитков и литья. Повышение температуры заливки, а также увеличение содержания углерода, кремния и меди улучшают жидкотекучесть графитизированной стали. [c.594]

Третья группа флюсов (Лф 0,1) характеризуется отсутствием в их составе кремнезема и наличием больших количеств окисла и фторида кальция, а также глинозема. Это флюсы АН-30, 48-ОФ-6, АВ-4, АН-70 и др. Благодаря низкой концентрации кремнезема в составе указанных флюсов они не окисляют легирующие элементы, понижают содержание кислорода в металле шва, обеспечивая высокую прочность, пластичность и особенно ударную вязкость. В то же время технологические свойства этих флюсов, в особенности формирование шва и его стойкость против пор, невысокие. Это ограничивает использование пассивных бескремнистых флюсов для сварки низколегированных сталей. Практически при сварке высокопрочных низколегированных сталей применяют только флюс 48-ОФ-6, который также не лишен перечисленных недостатков. [c.110]

Более высокими сварочно-технологическими свойствами по сравнению с малоактивными флюсами обладают активные сварочные флюсы (Лф = 0,6ч-0,3) АН-1, АН-8, АН-42, АН-10, АН-51, АН-26, 138КФ-1, ЗиО-Ф-2 и др. Однако сварка под ними дает еще большее загрязнение металла швов неметаллическими включениями, серой и фосфором. Поэтому эти флюсы при сварке низколегированных сталей находят ограниченное применение. В основном их используют для сварки сталей с пределом прочности сГв бО кгс/см . Применение их при сварке высокопрочных сталей может привести даже к образованию кристаллизационных трещин в металле швов, не говоря уже о низкой стойкости против перехода в хрупкое состояние. [c.111]

Формовочные смеси для автоматической формовки. Производительность, надежность работы, качество отливок, получаемых на автоматических формовочных линиях, зависят от технологических свойств формовочной смеси и их стабильности. Автоматические формовочные линии (АФЛ) имеют высокую производительность, а потому кратность использования смеси в единицу времени резко возрастает смесь работает в более интенсивном, напряженном режиме, чем при машинной формовке. Все это обусловливает необходимость использования при автоматической 4юрмовке смесей с высокими и стабильными технологическими свойствами текучестью, прочностью, газопроницаемостью (табл. 9). Такие свойства достигаются следующим 1) применением высококачественных исходных материалов — кварцевых песков 1К, 2К, монтмориллонитовых высокопрочных глин и специальных добавок 2) соблюдением технологических режимов работы смесеприготовительного оборудования [c.57]

Высокопрочные стали, предназначенные для сварных конструкций широкого назначения, должны обладать хорошей пластичностью, высокой сопротивляемостью хрупкому разрушению и удовлетворительной свариваемостью Необходимый комплекс служебных и технологических свойств сталей с Оо 2 = 580- 780 МПа обеспечивается структурой, которая формируется в процессе мартенситного или бейнитного превращений и определяется легированием и термообработкой [I] Стали выплавляют мартеновским, кисло-родно-коиверторным или индукционным способами В ряде случаев осуществляется дополнительная обработка жидкого металла синтетическими шлаками, обдувкой аргоном илн его электрошлаковый переплав, что позволяет ограничить содержание в стали вредных прнмесей [2] [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...