Раскисление металла алюминие

Таким образом, комплексное раскисление металла алюминием и редкоземельной лигатурой — наиболее эффективное средство повышения механических свойств и улучшения качества отливок из углеродистой стали — создает возможности производства сложных отливок ответственного назначения II и III групп без изменения цеховой технологии выплавки металла и термообработки литых заготовок. [c.98]

Роликовая электрическая контактная сварка 148 Раскисление металла шлаком 157 Раскисление металла углеродом 157 Раскисление металла марганцем 157 Раскисление металла кремнием 157 Раскисление металла алюминием 158 [c.639]

На Горьковском заводе Вторчермета ПШС выплавляют в двух дуговых электропечах ДСП-1,5. Технология переплава стружки в ПШС заключается в следующем завалка в печь, расплавление, наведение кислого шлака (песком), раскисление металла алюминием в ковше и разливка. Перед выпуском металла из печи отбирает- [c.334]

Для определения химического состава металла берут пробы и при необходимости в печь вводят ферросплавы для получения заданного химического состава металла, после чего выполняют конечное раскисление стали алюминием и силикокальцием и выпускают металл из печи в ковш. [c.39]

Раскисление стали алюминием можно производить и в ковше. В этом случае куски алюминия с отверстиями по центру насаживают на шомполы диаметром 25 мм шомполы с алюминием до выпуска плавки закрепляют на борту так, чтобы нижний кусок был на расстоянии не более 0,5 м от дна ковша. Алюминий применяют для окончательного раскисления металла почти всех марок, кроме легированных титаном. Для раскисления сталей обычно применяют алюминий, содержащий до 8% примесей, а для легирования — алюминий, содержащий не менее 98% А1. [c.50]

Раскисление металла при сварке. Это процесс восстановления металла из его оксида и перевод кислорода в форму нерастворимых соединений с последуюш им удалением их в шлак. В качестве раскислителей применяют кремний, марганец, титан, алюминий и углерод. Эти веш ества поступают в сварочную ванну из электродной проволоки, покрытий электродов и флюсов, в состав которых они входят, в процессе раскисления железа марганцем, кремнием, титаном и углеродом происходят следующие химические реакции [c.27]

Если плавка ведется в печи с основной футеровкой, то во втором периоде создаются условия для снижения содержания серы. Реакция между FeS и СаО обратима, и для ее завершения необходимо удалить из расплава один из продуктов реакции (FeO), что и наблюдается во втором периоде. Окончательное раскисление металла после доводки по химическому составу осуществляется добавкой алюминия и, в отдельных случаях, редкоземельных элементов. [c.183]

Раскисление металла сварочной ванны осуществляется элементами, обладающими большим сродством с кислородом, чем железо. К ним относятся марганец, титан, молибден, хром, кремний, алюминий и углерод. [c.388]

От каждого варианта отбирали литые образцы (ГОСТ 977—65) для определения механических свойств металла. Состав раскис-лителей и уровень газонасыщенности стали при различных вариантах конечного раскисления представлены в табл. 14. Сталь, раскисленная только марганцем и кремнием, а также присадками алюминия 0,02%, имела наиболее высокий уровень газонасыщенности. Присадка алюминия 0,1%, обеспечивающая содержание в стали 0,045% спектрально определяемого алюминия, является оптимальной с точки зрения газонасыщенности. Дальнейшее снижение газонасыщенности получили при комплексном раскислении стали алюминием совместно с силикокальцием и ферроцерием. [c.178]

По некоторым данным, около 15% общего количества серы может удаляться в газовую среду. В работе [252] отмечается, что кислородно-конвертерный металл при одних и тех же шихтовых материалах (по содержанию серы) содержит заметно меньше серы по сравнению с аналогичной мартеновской сталью. Регулированием режима продувки, окисленности и основности шлака можно получить кислородно-конвертерную сталь. с относительно низким содержанием серы. В процессе исследований [253] было установлено, что стабильные показатели ударной вязкости кислородно-конвертерной стали зависят от условий раскисления металла на выпуске, в частности, алюминием. В хорошо раскисленном [c.197]

Плотность его не должна быть меньше 6,9 г/слг . Куски по массе должны быть такими, чтобы в течение всего периода раскисления происходило питание металла алюминием в результате его непрерывного растворения в жидкой ванне (оптимальный состав ферроалюминия 13+2,0% At, 0,3% С, 2—3% Мп, 1,5% Si, <0,1% 5иР, <0,2% Сг, Ni и Си). Для 300-г плавок используют куски 500—700 кг форма их близка к кубической. Куски ферроалюминия должны быть погружены в металл, а не плавать на поверхности раздела металл — шлак. При установленной длительности раскисления они должны полностью раствориться. Ферросилиций для легирования применяют в недробленом виде после прокаливания. Все материалы должны быть сухими. [c.229]

Спокойная сталь — наиболее раскисленная. Она получается при последовательном раскислении металла ферромарганцем, ферросилицием и алюминием. После введения раскислителей реакция FeO + + С = Fe 4- СО прекращается и металл успокаивается . Эта сталь наиболее качественная, но и наиболее дорогая. В верхней части [c.45]

Так как образовавшийся продукт раскисления — закись марганца растворяется и в шлаке, и в металле, то полное раскисление металла только одним ферромарганцем невозможно. Поэтому ведут последующее раскисление ферросилицием и алюминием по реакциям [c.42]

Затем скачивают окислительный шлак и приступают к раскислению металла через шлак. В металл вводится кусковой алюминий и на зеркало забрасывается ферросилиций и шлаковая смесь из четырех частей извести и одной части шпата. После расплавления ее подается новая смесь с добавкой кокса в соотношении 8 2 1, под которой металл выдерживается до 40 мин, и получается шлак, рассыпающийся в порошок белого цвета, и происходит лучшее раскисление. [c.43]

По ходу восстановительного периода берут пробы для определения химического состава металла. При необходимости в печь вводят ферросплавы для достижения заданного химического состава мета.ила. Когда достигнуты заданные состав металла и те. г-пература, выполняют конечное раскисление стали алюминием и силикокальцием. После этого следует выпуск металла из печи в ковш. [c.54]

Важное значение с точки зрения штамнуемости и устойчивости против коррозии имеет однородность структуры металла в отношении неметаллических включений и сегрегации. Детальное исследование темплетов (путем металлографического контроля и химического анализа), отобранных от сутунки медефосфористой стали, указывает, что в слитке спокойной стали как по его высоте, так и по ширине, несмотря на низкий процент обрези и высокое содержание в металле фосфора, степень ликвации весьма мала и значительно меньше, чем в кипящем слит" ке той же медефосфористой стали. Это объясняется благоприятным влиянием раскисления металла алюминием на уменьшение ликвации и относительно небольшим развесом слитка опытной стали. Разница в содержании серы и фосфора в разных зонах по высоте и ширине слитка не превышала 20%. В темплетах, отобранных от разных зон (по высоте и ширине) слитка кипящей медефосфористой стали разница в содержании серы, фосфора, а также углерода достигала 50% и более. [c.122]

Отсюда следует, что алюминий может быть эффективно использован как десульфуратор либо при отсутствии в системе кислорода (что может иметь место лишь при плавке стали в вакууме), либо при значительном избытке алюминия (когда весь необходимый для раскисления металла алюминий будет сначала израсходован на процесс раскисления, а затем остаточный алюминий может выполнять функции десульфуоатора). [c.385]

При выплавке в вакуумной индукционной печи усваиваемость микродобавок обычно ниже, поэтому необходимо строго соблюдать установленное время выдержки расплава после введения микродобавок. Увеличение длительности выдержки или электромагнитное перемешивание металла после введения последней добавки приводит к снижению жив ести и долговечности. Большую роль может играть также сочетание микродобавок и очередность их ведения. Так, например, в сл) ае выплавки в 0,5-т вакуумной индукционной печи максимальная эффективность достигается при введении РЗМ, а затем магния. Введение РЗМ после магния не позволяет получать высокого уровня долговечности [39]. Оптимальный режим микролегирования при выплавке в открытых и вакуумных печах неодинаков. При выплавке сплавов, легированных алюминием, очень важна отработка режима введения алюминия. Алюминий рекомендуется вводить в несколько приемов, причем основную массу — в хорошо раскисленный металл. Для зтих сплавов особенно важна разливка в защитной атмосфере. [c.125]

Ферротитан применяют как для легирования металла титаном, так и в качестве раскислителя. Ферротитап, металлический титан и отходы металлического титана вводят в хорошо нагретый и раскисленный металл. Добавки 0,05—0,17oTi производят без скачивания шлака за 5—10 мин до выпуска. Металлический титан в этом случае присаживают на шомполах. Большие добавки производят после скачивания шлака за 10—20 мин до выпуска. После растворения титана в жидкой стали наводят шлак из извести и плавикового шпата (3 1), примерно 1,5% от массы металла, затем раскисляют шлак порошком алюминия. Прессованные брикеты и губчатый титан перед вводом в металл прокаливают в сушильной печи при температуре 200—300° С. Применение прессованного и губчатого титана допускается только при выплавке нержавеющих сталей общего назначения. Титановые брикеты прессуются из губки и ее отсевов. Содержание титана в брикетах должно быть не менее 96%. Допустимое содержание сурьмы, олова, мышьяка, цинка, свинца, серы и фосфора не более 0,01% каждого, а водорода не более 0,02%. Брикеты изготовляют диаметром 100—150 мм. Отходы губчатого титана поставляются в виде брикетов диаметром 115—160 мм и высотой от 50 до 180 мм. Отходы титана присаживаются также в ковш. [c.49]

В связи с необходимостью в начале рафинировки легирования металла хромом, который затрудняет его восстановление, на практике применяют предварительное осадочное раскисление кремнием (в виде кускового 45%-ного ферросилиция и силикомарганца) и алюминием (на штангах). Пои выилавке низкоуглеродистой нержавеющей стали (С 0,03%), когда содержание кислорода в металле, а также в остатках иеудаленного шлака особенно велико, количество вводимых кремния и алюминия увеличивают и, кроме того, присаживают марганец и силикокальций. Дальнейшее раскисление металла проводится диффузионным методом через шлак с помощью порошков 75%-ного ферросилиция, силикокальция, а в ряде случаев и алюминия. [c.70]

По данным Е. И. Кадинова, ири раскислении шлака с основностью 1,2 кремнийсодержащими сплавами (25 кг/т) удается достаточно полно восстановить хром, а содержание марганца даже снижается на 1% из-за не-реокисления металла в конце продувки по отношению к шлаку. При этом кремний практически не восстанавливает марганец из силикатов, а повышение основности шлака за счет присадки извести ведет лишь к увеличению объема шлака. По-видимому, целесообразно использовать ферроалюминий для осадочного раскисления металла и гранулированный алюминий для раскисления шлака. [c.76]

Особенностью плавок по первому методу является применение осадочного раскисления металла (присадка 0,3% Si, 0,3—0,4% Мп и 0,1—0,12% А1) перед присадкой феррохрома, что обеспечивает лучшее раскисление металла и более стабильное содержание хрома по ходу плавки. Металл перемешивается аргоном, а также ЭМП. Корректировку плавки по магнитности начинают до присадки алюминия. Если пробы имеют магнитность в пределах 20—14 мв, то для снижения маг-нитиости иа 1 мв присаживают 0,012% С, а при магнитности в диапазоне 2—14 мв соответственно 0,002% С. Задачей корректировки является получение 0,5—2 мв. Например, если в первом анализе магнитность составила 17 мв, то присаживают углерод в количестве (17—14)-0,012+(14—2) 0,002 = 0.060% или же хром и [c.182]

Важную роль играет предварительное и конечное раскисление металла. Например, повышение остаточного содержания алюминия в стали 00Х16Н15МЗБ до 0,10— 0,16% способствовало снижению оксидных и глобулярных включений. [c.204]

Раскисление металла в вакуумной индукционной печи осуществляют сильными раскислителями (алюминием, церием и их сплавами), так как марганец и кремний не могут раскислить сталь, содержащую углерод. Введением алюминия илй" алюминия совместно с церием можно достичь содержания кислорода в стали Х18Н9Т около 0,003%. [c.206]

Восстановительный период плавки. После скачивания окислительного шлака начинается восстановительный период плавки. Задачами восстановительного периода плавки являются раскисление металла, удаление серы,коррек-тирование химического состава стали, регулирование температуры ванны, подготовка жидкоподвижного хорошо раскисленного шлака для обработки металла во время выпуска из печи в ковш. Раскисление ванны, т. е. удаление растворенного в ней кислорода, осуществляют присадкой раскислителей в металл и на шлак. В начале восстановительного периода металл покрывается слоем шлака. Для этого в печь присаживают шлакообразующие смеси на основе извести с добавками плавикового шпата, шамотного боя, кварцита. В качестве раскислн-телей обычно используют ферромарганец, ферросилиций, алюминий. При введении раскислителей происходят следующие реакции [c.185]

Одношлаковый процесс. В связи с интенсификацией процесса электроплавки в последние годы получил большое распространение метод плавки в дуговой печи под одним шлаком. Сущность этого метода заключается в следующем дефосфорация металла совмещается с периодом расплавления. Во время расплавления из печи скачивают шлак и производят добавки извести. В окислительный период выжигают углерод. По достижении в металле < 0,035 % Р производят раскисление стали беа скачивания шлака ферросилицием и ферромарганцем. Затем присаживают феррохром и проводят сокращенный (50—70 мин) восстановительный период с раскислением шлака порошками ферросилиция и кокса и раскислением металла кусковыми раскислителями. Окончательное раскисление производят в ковше ферросилицием и алюминием. В некоторых случаях вообще не проводят раскисления шлака в печи порошкообразными раскислителями. [c.186]

Технология плавки в кислой электропечи имеет следующие особенности. Окислительный период плавки непродолжителен, кипение металла идет слабо, так как кремнезем связывает FeO в шлаке и тем самым скорость перехода кислорода в металл для окисления угле-)ода снижается. Кислый шлак более вязкий, он затрудняет кипение. Ллак наводят присадками песка, использованной формовочной земли. Известь присаживают до содержания в шлаке не более 6—8 % СаО. Раскисление кислой стали проводят, как правило, присадкой кускового ферросилиция. Частично сталь раскисляется кремнием, который восстанавливается из шлака или из футеровки по реакциям (SiOj)-l-2Fe=2(FeO)-l-[Si] (SiOj)+2[ ]=2 O + [Si]. В отличие от основного процесса при кислом ферромарганец присаживают в конце плавки в раздробленном виде в ковш. При таком способе усваивается до 90 % марганца. Конечное раскисление проводят алюминием. [c.189]

Во время расплавления происходит угар хрома и тем больше, чем -ниже содержание углерода в шихте например, при выплавке сталей 1X13—4X13 угар его достигает 18—16%. Хром, перешедший в шлак в процессе расплавления, восстанавливают 75%-ным ферросилицием. После восстановления, разжижения и отбора проб на шлак его полностью скачивают. Рафинировку ведут под белым шлаком, который составляют из соотношения извести к плавиковому шпату 5 1 в количестве 1 % от веса жидкого металла. Затем добавляют необходимое количество нагретого докрасна феррохрома, который тщательно перемешивают гребками для ускорения его расплавления. По расплавлении феррохрома количество шлака доводят до 1,5—2,0% от веса металла и раскисляют смесью 75%-ного ферросилиция (1 кг1т) и извести 2—3 кг т. Раскисление ведут до получения белого рассыпающегося шлака. Окончательное раскисление металла производят алюминием в количестве 0,Ь кг/т при выплавке сталей с 12—17% Сг и 1,0 кг/т — сталей с 25% Сг. [c.700]

В зависимости от технологии плавки различают сталь спокойную (ВСтЗсп), полуспокойную (ВСтЗпс) и кипящую (ВСтЗкп). Спокойная сталь остывает в изложницах без бурного выделения газов, что обеспечивается полным раскислением металла с помощью присадок кремния, марганца, алюминия, связывающих газы. Сталь в этом случае обладает более высокими механическими свойствами. Кипящая сталь раскисляется не полностью, и в слитках остаются газовые пузыри она имеет большую склонность к хрупким разрушениям, у нее ниже ударная вязкость при пониженных температурах, но она дешевле, чем спокойная сталь. [c.483]

Выплавка стали 09Г2 освоена в мартеновских печах различного тоннажа, в том числе и в наиболее мощных. Низкое содержание углерода при высоком содержании марганца вызывает необходимость легировать сталь марганцем, в основном силикомаргянцем, с вводом его в ковш. Наиболее распространенный метод раскисления и легирования этой стали заключается в предварительном раскислении металла в печи доменным ферромарганцем (6—8 кг/т) и вводе в ковш под струю необходимого по расчету количества силикомарганца (22— 25 кг/т). Сталь в ковше раскисляется алюминием (0,7—0,8 кг/т) и ферротитаном из расчета ввода в металл (без угара) 0,04% Ti [45]. Наряду с указанным методом практикой отдельных заводов показано, что стали типа 09Г2 можно выпускать без предварительного раскисления металла в печи, вводя все ферросплавы в ковш. [c.43]

Листовую сталь 17ГС для труб диаметром 529— 820 мм поставляют в горячекатаном состоянии, а для труб диаметром 1020 и 1220 мм в нормализованном состоянии. Сталь 17ГС выплавляется в печах до 600 г, а также в кислородных конвертерах. Как правило, раскисление металла в печи производится ферромарганцем или же ферромарганцем совместно с силикомарганцем. В ковше металл дополнительно раскисляется алюминием в количестве 0,5—0,8 кг/т и ферротитаном из расчета ввода в металл (без учета угара) 0,02—0,03% Ti. [c.77]

Эта сталь была включена в ГОСТ на низколегированные стали 5058—57 со следующим уровнем механических свойств (лист толщиной 4—12 мм) временное сопротивление > 48 кГ1мм , предел текучести 35 кГ1мм , относительное удлинение (бю) 18%. Исследование стали, при выплавке которой добавляли алюминий в количестве 0,5—1,0 кг/г, показало, что раскисление стали ЮХНДП таким количеством алюминия не обеспечивает получения высоких значений ударной вязкости при отрицательных температурах испытаний и после деформационного старения. Было показано, что с увеличением количества добавляемого алюминия (до известных пределов) значения этих характеристик возрастают. Высокие свойства были получены при раскислении стали алюминием в количестве 3—5 кг/т (остаточное содержание алюминия в металле при этом составляло 0,2—0,3%). Процессу раскисления стали должно быть уделено большое внимание. [c.115]

Следует еще указать на одну схему раскисления, так называемую бескремнистую , при которой металл в печи раскисляется алюминием в виде ферроалюминия. При предварительном раскислении металла в печи силикомарганцем допустима полная или частичная замена си-ликомарганца доменным ферросилицием (если заданное содержание углерода в металле перед раскислением это допускает). Однако применение силикомарганца предпочтительней. Соотношение между количеством вводимого силикомарганца и ферромарганца зависит от содержания углерода и марганца в марочном составе стали. [c.164]

Бескремнистый способ предусматривает глубокое раскисление металла в печи алюминием (в виде ферроалюминия или других алюминийсодержащих лигатур) и раскисление шлака специальной смесью, предназначенной для нейтрализации окислительного воздействия шлака [c.227]

Дальнейшими исследованиями была установлена рациональность замены ферроалюминия комплексным сплавом железа, марганца и алюминия. Применение такого сплава обеспечивает более стабильное качество стали. При указанном способе раскисления расход алюминия составляет примерно 2,5 кг/г (вместо 0,8 кг/г при обычном методе раскисления стали 17ГС). К недостаткам этого способа по сравнению с принятым на Череповецком металлургическом заводе методом раскисления стали 17ГС—17Г1С относятся увеличение длительности раскисления в печи, необходимость нагрева металла до более высокой температуры и, как следствие обоих этих факторов, увеличение износа футеровки печи, необходимость расходования дефицитного и относительно дорогого металлического марганца. [c.229]

Сущность диффузионного раскисления состоит в том, что раскисляют непосредственно не металл, а шлак, восстанавливая в нем закись железа FeO. В соответствии с законом распределения уменьшение содержания FeO в шлаке вызывает ее интенсивный диффузионный переход из металла в шлак, чем и обеспечивается раскисление металла. Этот метод раскисления обеспечивает практически полное раскисление стали. Реакции протекают в шлаке и на границе шлак— металл. При этом металл не загрязняется неметаллическими включениями SiOa, МпО, AI2O3, что неизбежно при непосредственном (глубинном) раскислении ферромарганцем, ферросилицием и алюминием. [c.56]

В зависимости от свариваемого сплава в состав керамического флюса вводят легирующие компоненты (хром, никель и др.), если сварку ведут проволокой М1, а не проволокой из свариваемого металла. Флюс К-13 МВТУ иозволяет получить хорошо раскисленный металл, причем алюминий практически не цере- [c.336]

Скорость выгорания углерода в процессе кипения регулируется периодическими добавками руды до тех пор, пока анализами проб металла не будет достигнуто содержание его на 0,05—0,1% ниже заданного предела. Затем скачивают окислительный шлак и приступают к раскислению металла через шлак, чтобы одновременно удалить серу и неметаллические включения, довести состав до заданного и подогреть до нормальной температуры разливки. Для этого в металл вводится на штанге кусковой алюминий (0,2—0,3 кг/т), а на зеркало металла забрасывается несколько лопат мелкого ферросилиция и шлаковая смесь, состоящая из 4 частей извести и 1 части плавикового шпата. После расплавления смеси забрасывают новую, состоящую из 5 частей извести, 1 части плавикового шпата и молотых древесного угля (2 части) и кокса (1 часть). Полученный шлак обычно имеет состав 15—20% SiOj 55—60% СаО до 1,5% FeO до 1,0% МпО 6—10% MgO 1—3% AI2O3 5—10% СаЕз до 2% aS, который при остывании рассыпается в порошок белого цвета. Наличие в белом шлаке малых количеств окислов железа и марганца и до 2% aS показывает высокую степень раскисленности и обессеривания металла, которая не может быть получена в других плавильных печах. [c.65]

После этого приступают к раскислению металла. Металл раскисляют в два этапа в период кипения, путем прекращения подачи руды в печь, вследствие чего раскисление происходит за счет углерода металла и подачи в ванну раскислителей — ферромарганца, ферросилиция, алюминия и окончательно раскисляют алюминием и ферросилицием в ковше при выпуске стали из печи. После отбора контрольных проб плавку выпускают из печи через сталевыпускпое отверстие в задней стенке. По Нхелобу сталь сливается в сталеразливочный ковш. [c.50]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...