Резка прокатной стали

Резка прокатной стали Угловая сталь Угловые ножницы Резка уголков до 120 X 120 X 12 мм, односторонние Резка уголков до 200 X 200 X 25 мм, одно- и двухсторонние - [c.117]

Резка прокатной стали производится механическим (на ножницах и пилах) и газопламенным способами (на автоматах, полуавтоматах и ручными резаками). [c.238]

При обработке металла для деталей сварных конструкций выполняются следующие операции правка прокатной стали, разметка, наметка, резка, обработка кромок и для изогнутых элементов—горячая или холодная гибка. [c.455]

Заготовительные операции (преимущественно обработка прокатной стали) включают наметку и разметку, резку, гибку холодную и горячую, образование отверстий, обработку кромок, вторичную правку (после обработки) и др. [c.115]

Процесс резки на ножницах основан на разделении металла по линии реза под давлением верхнего подвижного ножа. Ножницы всех типов для резки всех сортов прокатной стали имеют два ножа нижний — неподвижный, устанавливаемый на станине машины, и верхний — подвижной, прикрепляемый к ползуну машины. [c.238]

ОБРАБОТКА ПРОКАТНОЙ СТАЛИ для ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ < Резка [c.575]

Рабочий орган (зуб) рыхлителя (рис. 112) состоит из стойки, наконечника, стопорного устройства и иногда защитной накладки со стопорным устройством, защищающей стойку от изнашивания. Наиболее распространены прямые стойки, обеспечивающие эффективную работу в мерзлых грунтах и горных породах. Для изменения глубины рыхления стойка может перестанавливаться относительно рабочей рамы. Толщина стойки даже на сверхтяжелых рыхлителях не превышает 100 мм, так как при увеличении толщины стойки резко возрастает сопротивление породы разрушению. Стойка является наиболее нагруженным элементом рыхлителя и изготовляется из высококачественных прокатных сталей. [c.110]

Физико-механические свойства покрытия довольно резко отличаются от свойств исходного материала, особенно временное сопротивление при растяжении, сжатии и кручении, а также твердость и модуль упругости. Это объясняется неоднородностью слоя покрытия, наличием в нем окислов и пор. Поэтому металл покрытия нельзя использовать как конструкционный материал для деталей, подверженных воздействию растягивающих и изгибающих усилий. Вместе же с основным металлом покрытие работает вполне удовлетворительно, что объясняется тем, что покрытие имеет низкий предел прочности и малый модуль упругости. Так, модуль упругости стального покрытия при растяжении равен 70 ООО МН/м , т. е. почти в три раза меньше модуля упругости прокатной стали. [c.248]

Крупнейшим достижением явилась разработка в 1949—1951 гг, в Институте электросварки им, Е. О. Патона высокоэффективной электрошлаковой сварки. При электрошлаковой сварке, в отличие от автоматической под флюсом, электрическая энергия превращается в тепловую не при помощи электрической дуги, а при прохождении ее через расплавленный шлак (отсюда и название способа). Сущность способа состоит в том, что расплавленный шлак, будучи нагрет до очень высокой температуры, оплавляет кромки свариваемых изделий и расплавляет присадочный электродный материал. Это крупнейшее достижение советской сварочной техники, получившее мировую известность, подняло технику сварки на новую, более высокую ступень и внесло громадные изменения в конструкцию, технологию и организацию производства массивных крупногабаритных изделий, решив весьма важный для дальнейшего развития техники вопрос качественной и высокопроизводительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов. Электрошлаковая сварка стала ведущим методом при изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов высокого давления, прокатного оборудования, мощных прессов, валов крупных гидротурбин и гидрогенераторов, доменных комплексов и т. д. Она позволила эффективно заменить литые и кованые изделия сварными, что резко сократило трудоемкость и цикл изготовления конструкций, способствовало экономии металла, снижению стоимости изделий, позволило отказаться от строительства ряда крупных кузнечно-прессовых и литейных цехов и дало огромную экономию в народном хозяйстве. С широким применением электрошлаковой сварки в 50-х годах началось эффективное производство крупногабаритных комбинированных сварных конструкций в тяжелом машиностроении. [c.125]

Горячая механическая обработка — прокатка и ковка — размельчает зерно аустенита. Однако, если эта обработка заканчивается при высоких температурах, зерно может снова вырасти до крупных размеров. Вот почему давно существует правило, что горячую механическую обработку стали надо заканчивать при возможно низких температурах, близких к верхней критической температуре Л Гд. Однако это связано с увеличением твердости нагретой стали, понижением производительности при прокатке и ковке, износом оборудования и его поломками. Сталь с мелким природным зерном дает возможность заканчивать прокатку при температуре почти на 200° С выше Аг и этим резко повышать производительность труда в прокатных и кузнечных цехах. [c.190]

Твердые, но в то же время вязкие и не обладающие теплостойкостью инструментальные стали используют главным образом для изготовления инструмента, работающего в условиях динамических ударных нагрузок зубил, долот, долбяков, пневматических молотов, валков для прокатных станов, слесарного инструмента, ножей, ножниц для холодной резки, реже —для горячей резки металла, а также деревообрабатывающего инструмента. [c.166]

Образование окалины заставляет в прокатном производстве зачищать 30—70% поверхности листов из некоторых легкоокисляющихся сталей. Защита покрытиями слитков и слябов при нагреве перед прокаткой позволит снизить угар стали в 10—30 раз, резко уменьшить обезуглероживание и улучшить качество поверхности листов, существенно снизить трудоемкость отделки листов, количество брака. [c.9]

Из листового материала (ГОСТ 5681-57 — сталь горячекатаная толстолистовая и гост 3680-57 — сталь прокатная тонколистовая) целесообразно методом газовой резки изготовлять фланцы, кольца и плоские детали. [c.93]

В качестве материала направляющих применяют дерево или сталь. До недавнего времени деревянные направляющие широко применялись в пассажирских лифтах. Они обычно выполняются из буковых, реже дубовых брусков сечением от 60 X 60 до 80 X X 80 мм, длиной 1—1,5 м, укладываемых на прокатные профили и соединяемых между собой в шип (рис. 64, а). Основным достоинством таких направляющих является бесшумность движения по ним кабины и большая плавность посадки кабины на них при ловителях резкого торможения, по сравнению с имеющей место при металлических направляющих. Их недостатками являются большая стоимость, относительно невысокая стойкость, возможность коробления (при недостаточно просушенном материале) и [c.113]

Дефекты прокатанных изделий, выявляемые после резки и правки проката наружным осмотром, могут быть из-за недоброкачественности металла (слитка) и неправильностей самого процесса прокатки. Основными дефектами, вызванными недоброкачественностью металла, могут быть трещины, рыхлота, усадочные и газовые раковины, неметаллические включения и др. По вине прокатки бывают дефекты неправильный профиль, риски от задиров на прокатных валках, незаполнение углов, разная толщина полок в угловой стали и т. п. [c.290]

При охлаждении среднеуглеродистых сталей их ударная вязкость снижается меньше, чем низкоуглеродистых (так, при охлаждении от 293 до 90 К ударная вязкость среднеуглеродистых сталей снижается примерно в 3—4 раза, а ударная вязкость низкоуглеродистой стали — примерно в 18 раз). После закалки с последующим отпуском механические свойства углеродистых, сталей при Их охлаждении изменяются не так резко (рис. 9). Рекомендуется проводить улучшение закалку с отпуском деталей, изготовленных из обычного стального прокатного сортамента. [c.20]

Современные методы получения и горячей деформации стали обязаны изобретению способа ее получения в жидком состоянии. До середины XIX века сталь, поддающуюся ковке, изготавливали кричным или пудлинговым способами в виде небольших по размеру кованых заготовок, заключавших в себе остатки шлака. Продувка чугуна по методу Бессемера и (позднее) по методу Томаса в конвертере с основной футеровкой создала предпосылки для переработки фосфористого чугуна в сталь и тем самым заложила основы современного сталелитейного производства. Выплавка с верхним дутьем по способу Сименса и Мартена позволила получать сталь с более высокой чистотой и однородностью свойств и дала возможность влиять на химический состав отдельных плавок. Масса плавок по мере развития этих методов постоянно увеличивалась, и это создавало возможность поставки продукции прокатного производства в виде полуфабрикатов все более крупных размеров и массы. Резко снизить содержание азота в стали позволило применение ки- [c.334]

Резка прокатной стали Листовая, универсальная и полосовая сталь Пресс-ножницы а) с продольными ножами б) с поперечными ножами Длина ножей от 300 до 600 мм. Резка листов толщиной до 10 мм Длинаножей200— 500 мм. Вылет 500—700 мм. Резка листов толщиной до 10 мм Длина ножей от 400 до 600 мм. Резка листов толщиной до 20 мм Длина ножей ЗОи—400 мм. Вылет 600—750 мм. Резка листов толщиной до 20 мм - [c.116]

Резку прокатной стали производяг механическим способом на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах и газопламенным способом газорежущими автоматами, полуавтоматами и ручными резаками. Механическую резку применяют при обработке [c.407]

Резка прокатной стали производится на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах, при помоши газорежуших автоматов и полуавтоматов, ручными резаками — кислородными и воздушно-дуговыми. Резка осуществляется следующими способами [c.462]

Правка прокатной стали— уничтожение погнутости для обеспечения необходимой ТОЧНОСТИ при разметке, наметке, резке и сборке 1. Заготовит Листовая и универсальная сталь Угловая сталь Швеллеры и двутавры Все профили прокатной стали ельные операции Листоправйльные вальцы Углоправйльные вальцы Правйльно-гибочные прессы Правйльные плиты (для правки мелких деталей) [c.232]

Наметка — ручная трудоемкая операция, при выполнении которой возможнь ошибки, неточности и пропуски. Современные способы обработки прокатной стали позволяют заменять наметку более-точными и производительными методами, например, резкой на ножницах и пилах по упору, газовой резкой машинами и полуавтоматами по направляющим и шаблонам, сверлением отверстий пакетами, применением делительных и копировальных устройств у дыропробивных прессов, штамповкой массовых деталей размерами до 200 х X 500 мм. [c.405]

Приводные комбикированнные пресс-ножни-ц ы типа С-229 предназначены для резки листовой стали любой длины и ширины толщиной до 13 мм, прокатной стали различных профилей и для пробивки отверстий и штамповки деталей. [c.209]

Наиболее производительное и распространенное оборудование для резки прокатного материала — это дисковые пилы. В качестве режущего инструмента применяется отрезная фреза диаметром 275—2000 мм, тело которой изготовляется из углеродистой стали, а режущие зубья из быстрорежущей стали отдельными сегментами, которые крепятся заклепками по окружности диска. Применяют также сегменты, армированные твердым сплавом Т15К6. Зажим заготовки и подача дисковой пилы осуществляется гидравлически. Подача на один зуб зависит от конструкции станка, материала заготовки, размеров дисковой пилы, ширины прорезания и изменяется от 0,02 до 0,2 мм, что соответствует минутной подаче от 30 до 300 mmImuh. Скорость резания по стали 18— 30 mImuh. Станок имеет высокую производительность и дает хорошее качество обработки, правда, с большими потерями материала на стружку, чем при резании иа приводных ножовках. [c.18]

Правка прокатной стали—уничтожение погнутости для обеспечения необходимой toчнo ти при разметке, наметке, резке и сборке [c.569]

Процесс резки па ножницах основан на разделении металла по линии реза под давлением верхнего подвижного ножа. Ножницы всех типов для резки всех сортев прокатной стали имеют два [c.575]

Поперечные и продольные элементы основания ванны 6, элементы ее каркаса 7, 8 получают газовой резкой прокатных профилёй. Элементы внутренней обшивки 9, 10 и ребра жесткости И отрезают по заданным размерам сначала на гильотине, а далее на виброножницах или с помощью газа. Из тонколистовой прокатной стали свободной гибкой по упорам изготавливают опоры теплоизоляционных панелей 12, направляющие фильтров 13, лоток 14 и детали декоративной обшивки. Крышка очистного люка 5 штампуется, а некоторые ее детали изготовляются вальцовкой с последующей приваркой элементов. [c.38]

Предназначены для резки листовой, сортовой и профильной прокатной стали. Ножницы комбинированные представляют собой машину, выполняющую операции листовых и сортовых ножниц, а также зарубочного устройства. Все три механизма смонтированы на одной станине и имеют общий привод. [c.156]

Рычаги включения установлены на станине. При врашении вала 18 кулиса 14 получает колебательное движение, при этом работают механизмы 3 4 для резки листа и профильной прокатной стали. При вращении вала 19 ползун 20 получает возвратно-поступательное движение и при этом начинает работать дырепробивной пресс 5 и высечное устройство 6. [c.78]

Подготовка металла заключается в правке, очистке, разметке, резке и сборке Правкой устраняют деформацию прокатной стали. Листовой и сортовой металл правят в холодном состоянии на лис-топравйльных и углоправйльных вальцах и прессах. Сильно деформированный металл правят в горячем состоянии. [c.33]

При резке прокатной и кованой стали с чистой поверхностью ребуется менее мощное пламя по сравнению со сталью, покры-ой окалиной, ржавчиной и шлаком, а также по сравнению с ли-ой сталью, покрытой песком, шлаковой коркой и имеющей нутри шлаковые включения, пустоты, ры.хлости, поры, заполнен-ые газами. При резке стали с чистой поверхностью избыточная ющность пламени ухудшает качество реза, приводит к оплавле-ию кромок, привариванию шлака, увеличению отставания ли-ий реза, термическим деформациям. [c.61]

Так же, как и поверхностная резка малоуглеродистой стали, поверхностная кислородно-флюсовая резка может осущест-Егяться как вручную с помощью ручных поверхностных резаков (табл. 63), так и на специальных станках, обеспечивающих непрерывную автоматическую строжку прокатных заготовок и отливок. [c.426]

Таким образом, оптимальный комплекс механических свойств стали 14Х2ГМР обеспечивается в результате ВТМО (закалки с прокатного Нагрева) и отпуска при 650—680° С. ВТМО существенно повышает сопротивление высокопрочной строительной стали хрупкому и усталостному разрушению. При этом увеличивается конструктивная прочность стали зй счет создания устой-, чивой субструктуры по типу п олигонизации. ВТМО существенно повышает ударную вязкость высокопрочной стали, работу распространения трещин, вязкость разрушения, усталостную прочность и резко снижает порог хладноломкости. [c.22]

У стали 0Х12НДЛ экспериментальная кривая влияния абсолютных размеров не совпадает с обобщенными кривыми для легированных сталей и превосходит известные опытные данные по снижению усталостной прочности для кованых и прокатных углеродистых и легированных сталей. Резкое снижение усталостной прочности стали 0Х12НДЛ (39%) в этом случае сопоставимо с уменьшением прочности стали 35Л, у которой при увеличении диаметра образцов с 12 до 35 мм предел выносливости снижается на 35% [55, 56]. [c.22]

При нагреве стали перед прокаткой в результате окисления образуется окалина, которая со стружкой, получающейся при зачистке слитков, заготовок и при резке металла на пилах, тоже входит в состав металлоотходов прокатного производства. Образование металлоотходов на тонну годного проката достигает 280 кг. Значительное количество металлоотходов в виде обрези прибыльной части, литников, скрапа образуется при производстве стального и чугунного литья. При производстве 1 т стального литья образуется 514—547 кг отходов, а 1 т чугунного 325—370 кг. При прокатке стальных труб из заготовки металлоотходы в виде обрези, концов, бракованных труб и т. д. составляют ПО—120 /сг на 1 т годного проката, а при отливке чугунных труб 170—200 кг/т. Металлоотходы в виде обрези при производстве поковок и штамповок из заготовки равны 175—180 кг1т. При производстве метизов (канатов, болтов, гаек, гвоздей, проволоки, сетки и т. п.) образование металлоотходов в виде обрези, брака, путанки и т. д. составляет 65—80 кг/т. [c.13]

Наиболее подходящий материал для приводных валов — вязкая сталь с незначительным временным сопротивлением, так как напряжения в них незначительны, а цена имеет решающее значение резкие изменения формы и размеров сечения недопустимы. Кованые и прокатные валы изготовляются обычно со сплошным сечением, при точных размерах они шлифуются. Так называемые холоди о-п рокатные валы (блестящие валы) из очень мягкой мартеновской стали делаются, во избежание искривлений, без канавок и применяются с фрикционными шпонками, натяжными вкладышами и разрезными зажимающимися втулками. [c.472]

Одной из особенностей непрерывного способа разливки стали является возможность получения слитков небольших сечений, используемых непосредственно для передела без применения обжимных станов. Таким образом, при непрерывной разливке стали исключается применение дорогостоящих прокатных агрегатов (блюмингов, слябингов), стрипнерных устройств, изложниц, поддонов и т. д. Резко снижается расход топлива, устраняется дополнительная транспортировка слитков, а также намного сокращается производственный цикл получения заготовок. Кроме того, при применении УНРС улучшаются условия труда работающих и повышается культура производства. [c.202]

Две планировки термического цеха, оборудованного печами с выдвижными подами и предназначенного для отжига прутковой стали, показаны на фиг. 85 и 86. На фиг. 85 дана планировка с движением металла поперек пролетов цеха [110]. Отжигательные печи / располагаются в ряд и обслуживаются трансбордерами 2. Металл прибывает из прокатного цеха на железнодорожных платформах в крайний / пролет, где разгружается мостовым краном и сортируется по маркам стали, профилю и виду термической обработки. После сортировки и пакетировки в скобы прутки мостовым краном грузятся на выдвижные поды, стоящие в тупиках 3 этого же пролета. Затем трансбордером 2 под с прутками доставляется к любой свободной печи 1. После термической обработки под выдвигается из печи и садка охлаждается на воздухе (на участках 4). Охлажденная садка трансбордером передается в отделочный пролет VI. Здесь прутки разгружаются мостовым краном и здесь же проводится первичный контроль твердости на столах 5. Рабочее место для контроля твер дости включает четыре стола, наждачный станок и пресс Бринеля Первый стол служит для приемки прутков, второй стол, расположен ный рядом, имеет наждачный станок для зачистки площадки для кон троля твердости и два других, рядом расположенных стола использу ются для определения твердости и измерения диаметра отпечатка Пройдя операцию измерения твердости, прутки через правильные се мивалковые машины 6 и геликоидальные правильные машины 7 пере лаются под мостовой кран следующего VII пролета. Крупный сорт правится на эксцентриковом прессе 8. После правки проводится над-резка прутков для исследования излома на отрезных станках 9 и излом прутков на специальных столах 10 с наковальнями. После этого прутки перекладываются на столы 11 для разбраковки. Прутки с поверхностными пороками направляются на зачистку стационарным и качающимся наждаками 13. Зачищенные и осмотренные прутки поступают на экспедиторские столы 12 для маркировки и упаковки. Здесь же сталь проходит конечный плавочный контроль, получает назначение и отправляется на платформах по железной дороге на заводской склад готовой продукции. [c.151]

Показано, что усталостная прочность тавровых образцов из низколегированной конструкционной стали 15ХСНД толщиной 16—45 мм с кромками, вырезанными машинной кислородной резкой, составила 77—67% от усталостной прочности образцов с прокатными кромками. [c.43]

Наряду с применением плазменно-дуговой резки кислороднофлюсовая резка применяется для отрезки трубных заготовок в потоке прокатного производства. В этом случае режимы резки определяются по номограмме (рис. 41), позволяющей рассчитать основное время резки, а также расходы кислорода и флюса для производства одного реза в зависимости от толщины стали и диаметра трубы. [c.69]

В настоящее время кислородная резка металла больптой толщины применяется для обработки различных видов прокатных заготовок и отливок из низко-, средне- и высоколегированных сталей. При резке последних необходимо использовать способ кислородно-флюсовой резки. Максимальная толщина металла, доступная для кислородной резки, очень большая. В технической литературе сообщаются данные о механизированной резке металла толщиной 2—2,2 м и шлаковых козлов толщиной 4 м [5 ]. В последнем случае резка производилась водоохлаждаемым резаком с подачей в полость реза железного порошка. [c.75]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...