Перекосы при сборке и соединении

Посадка - ( ) служит для соединений, где возможны большие перекосы при сборке и невысокая точность изготовления. [c.71]

При сборке резьбовых соединений возможны срыв витков, наклон резьбы, местная забитость, смятие граней головки, перекос отверстия под шплинт, изгиб болта, шпильки или винта и образование шейки на болте или шпильке. [c.201]

При сборке резьбовых соединений болты должны входить в отверстия, а гайки навертывают усилием руки. Болты и гайки нужно затягивать ключами с нормальной длиной рычага, без удлинителя. Когда деталь закрепляют в нескольких точках, во избежание перекосов гайки затягивают постепенно, крест-накрест. [c.180]

Кроме того, при сборке шлицевых соединений в тугих соединениях охватывающую деталь напрессовывают специальным приспособлением, а в некоторых случаях предварительно нагревают ее до 80— 120° С (сборка таких соединений при помощи молотка не рекомендуется во избежание перекоса охватывающей детали и задира шлицев), [c.35]

При сборке фланцевых соединений должны соблюдаться следующие требования расточка внутреннего диаметра фланца под трубу 0у 200 мм допускается по действительному наружному диаметру трубы с зазором на сторону не более 2,5 мм внутренние диаметры приварного фланца встык и трубы в месте стыка должны совпадать, при несовпадении должен быть выполнен плавный переход под углом не более 10° при сборке фланцевых соединений не допускается перекос, прокладки и резьба шпилек должны натираться серебристым чешуйчатым графитом. [c.458]

При гладких фланцах внутренний диаметр прокладки должен быть примерно на 2 мм меньше просвета трубы и прокладка должна аккуратно помещаться между фланцами, чтобы при затягивании болтов она не выдавливалась в трубу. При сборке фланцевого соединения следует помнить, что слабое затягивание болтов влечет за собой парение фланцев, а слишком сильное затягивание — разрушение прокладки и обрыв болтов. Болты следует затягивать не сразу, а по очереди, постепенно и крест-накрест — этим предупреждается перекос фланцев. [c.138]

Виды брака при сборке винтовыми соединениями и способы их устранения. При сборке винтовых соединений можно наблюдать несовпадение осей шпилек и отверстий (перекос) устанавливаемой на шпильках детали. В этом случае выправлять шпильку не рекомендуется, так как это неизбежно приведет к ее [c.232]

Монтаж внутренних сетей, как правило, выполняется на укрупненных узлов и блоков. До начала монтажа должна быть обеспечена максимальная строительная готовность (установлены все крепления, футляры в перекрытиях и стенах, оштукатурены стены и т. п.), а также закончены все электрогазосварочные работы. Места соединения трубопроводов следует располагать на расстоянии не менее 50 мм от крепления. При сборке фланцевых соединений трубопроводов запрещается устранять перекосы фланцев путем неравно мерного натягивания болтов и зазоры между фланцами — с помощью клиновых прокладок и шайб. [c.442]

Контрольные штифты. В некоторых случаях штифты используют не для скрепления деталей, а для правильной относительной ориентации их. Такие штифты называют контрольными. Они наглухо посажены в одну деталь, а в отверстия другой входят по посадке с зазором. Если соединение имеет разъем по плоскости, то достаточно двух штифтов, чтобы возможность смещения и перекоса деталей при сборке была исключена. [c.364]

Во всех этих случаях соединения не должны давать течь рабочей жидкости. Для предотвращения усадки материала элементов соединения его детали, как правило, выполняют из материалов, имеющих одинаковый коэффициент линейного расширения. Кроме того, на герметичность влияет величина момента затяжки соединения, которая увеличивается при каждой сборке соединения после очередного ремонта (демонтажа). Существует также максимальный момент затяжки выше этого момента соединение затягивать не разрешается, так как оно может разрушиться. Поэтому при монтаже соединений рекомендуется использовать тарированный ключ. При соединении трубопроводов на фланцах сначала производят предварительную сборку фланцевых соединений на болтах без установки уплотнительных прокладок. После этого тщательно проверяют параллельность уплотнительных поверхностей с помощью щупа. При положительных результатах проверки производят окончательную сборку фланцевых соединений на постоянных прокладках. Нельзя выправлять перекосы фланцев при сборке путем натяга болтов или шпилек. Чрезмерный натяг приводит к недопустимому смятию прокладки и вытяжке болтов или шпилек, в результате чего соединение становится неплотным. [c.24]

Расчет посадок с гарантированным натягом. Для повышения долговечности и надежности посадок с натягом их необходимо выбирать по расчетному натягу, определенному по воспринимаемой соединением осевой силе или крутящему моменту, или по наибольшему натягу, определенному в соответствии с условиями прочности соединяемых деталей. Часть допуска натяга, идущая на запас прочности при сборке соединения (технологический запас прочности), всегда должна быть меньше запаса прочности соединения при эксплуатации, так как она нужна для случая возможного повышения силы запрессовки, перекосов соединяемых деталей, колебания коэффициента трения, температуры и других факторов. [c.166]

При сборке деталей с помощью шпилек надо плотно их завинчивать в тело детали без перекоса, что достигается качественным изготовлением шпилек и хорошим соединением. [c.24]

При сборке перекос шкивов чаще получается от неправильной пригонки шпонок. При заколачивании неправильно подогнанной клиновой шпонки зазор в соединении вала с отверстием может оказаться выбранным на одну сторону, и посаженный на конец вала шкив займет неправильное положение. Такой перекос устраняется соответствующей пригонкой шпонок и их пазов Обнаруженное большое биение шкива, посаженного на вал без зазора, является дефектом механической обработки (перекос оси отверстия, отсутствие соосности), устраняемым в механических цехах на станках. [c.83]

Но даже при таком допуске дополнительные напряжения могут быть очень большими, если велико отношение у и неблагоприятно сочетание отклонений. В ответственных фланцевых соединениях величина суммарного перекоса р должна контролироваться при сборке. [c.217]

На рис. 12, например, представлена последовательность процесса сборки цилиндрических соединений с зазором при различных относительных положениях их осей на сборочной позиции для механизма без ловителя. В процессе сопряжения деталей (рис. 12, а и б) происходит компенсация смещения оси вала относительно оси отверстия втулки в вертикальной плоскости и образуется переменный по величине угол перекоса у осей втулки и вала. В определенный момент своего перемещения втулка отрывается от базирующего устройства и в таком положении продолжает перемещение, пока полностью не наденется на вал (рис. 12, а). [c.572]

Сборка шпоночных соединений при ремонте является ответственной операцией. Неправильная подгонка деталей соединения, отсутствие необходимого зазора между дном шпоночного паза и призматической шпонкой, наличие зазора между валом и охватывающей деталью приводят к перекосу зубчатых колес и звездочек, сопряженных с валом, и вызывает неправильное зацепление зубьев колес и ускоренные износы звездочек и цепей. При чрезмерно тугой посадке деталей на шпонку могут происходить разрывы их ступиц. [c.403]

Призматические и сегментные шпонки создают ненапряженные соединения ступицы детали с валом, сборка которых обычно производится с натягом. Клиновые и тангенциальные шпонки создают напряженные при их монтаже соединения, в которых рабочие поверхности шпонки и сопряженных с ней деталей находятся в напряженном состоянии еще до передачи нагрузки. В таких соединениях наблюдается перекос деталей при забивке шпонки в пазы вала и ступицы, поэтому область их применения ограничена. [c.46]

При автоматизированной сборке деталям изделия целесообразно придавать симметричные и простые формы это упрощает устройство сборочных автоматов. Во многих случаях необходимо предусматривать фаски и направляющие элементы на сопрягаемых деталях для устранения перекоса их при сборке. Важно обеспечить также доступность сборочного инструмента к любым участкам изделия без усложнения траектории его движения. Целесообразно ставить вопрос об изменении способов выполнения соединений, если это позволяет упростить автоматическую сборку изделия. [c.320]

Автоматизация сборки соединений с гарантированным натягом не вызывает больших затруднений, если запрессовке подлежат втулки, пальцы, штифты и другие детали небольших размеров и простой конфигурации. Эти детали обычно подаются из бункера и направляются далее на рабочую позицию сборочного автомата. Для устранения перекосов при запрессовке необходима точная установка сопрягаемых деталей в исходном положении. Это достигается применением приспособлений, одно из которых схематически показано на фиг. 173,5. Охватывающая деталь /надевается на палец 3. Охватываемая деталь (втулка 2) подается из бункера на мень. шую ступень направляющего пальца, который имеет соответствующие [c.335]

Погрешности, которые возникают при выполнении сборки деталей в различные соединения, могут происходить по ряду причин образование при сборке неправильных зазоров неточная регулировка взаимного положения соединяемых деталей перекосы деталей, образующиеся из-за неправильной посадки деталей при их сопряжении наличие остаточных деформаций, возникших вследствие сил, приложенных для соединения деталей искривления и другие деформации и повреждения деталей при перевертывании и перемещении деталей в процессе сборки и транспортировании упругие деформации базовой (основной) детали собираемого объекта, возникшие при ее закреплении деформации деталей из-за изменения внутренних напряжений. [c.264]

При сборке групповых резьбовых соединений можно сравнительно часто наблюдать несовпадение осей шпилек и отверстий устанавливаемой на шпильках детали. В то же время центры отверстий под шпильки и в устанавливаемой детали полностью совпадают (фиг. 87, а). Эта погрешность, обнаруживаемая при ввертывании шпилек (особенно, если длина их значительна), является следствием перекоса резьбы в отверстиях под шпильки или на самих шпильках. Установить, какая же из резьб имеет погрешность, можно, наблюдая за положением оси шпильки при ее ввертывании. Если она не смещается, то перекошена резьба в отверстии если [c.134]

В соединениях деталей, осуществляемых посредством шпонок, различают преимущественно клиновые, призматические и сегментные шпонки. В процессе сборки шпоночных соединений с клиновыми шпонками ось охватывающей детали смещается по отношению к оси вала на величину посадочного зазора е (фиг. 151). Таким образом, для уменьшения биения охватывающей детали после сборки шпоночного соединения посадочный зазор желательно сокращать до минимума. При сборке соединения с клиновой шпонкой необходимо добиваться, чтобы дно паза охватывающей детали имело уклон, соответствующий уклону шпонки, так как иначе ступица будет сидеть на валу с перекосом (фиг. 152). Шпонка и пазы значительных размеров нередко при сборке пришабриваются. Точность пригонки контролируется проверкой зазоров щупом между шпонкой и дном паза ступицы, а также между ступицей и валом с обоих торцов. [c.206]

Перед сборкой прессового соединения проверяют шероховатость сопрягаемых поверхностей, размеры шпоночных соединений и форму торцевых кромок. Сопрягаемые поверхности должны быть обработаны, а сопрягаемые детали смазаны. При сборке деталей небольших размеров используют молоток или кувалду. Чтобы не испортить детали, удары наносят через прокладки из мягких материалов или применяют молотки и кувалды со сменными бойками, выполненными из дерева, пластмассы, свинца, меди. При запрессовке ударами возможны перекосы, поэтому принимают необходимые меры предосторожности. [c.172]

При сборке механизма, т. е. присоединении к редуктору электродвигателя и исполнительного органа, неизбежны незначительные перекосы между соединяемыми валами. Поэтому для правильной работы валов вместо жесткого соединения применяют муф ты. На башенных кранах используют в основном три типа муфт втулочно-пальцевые (рис. 41, а), зубчатые (рнс. 41,6, в), кулачковые (рис. 41, г). [c.64]

Технический контроль и испытание собранных узлов и машин. Погрешности, которые возникают при сборке изделий, могут появляться вследствие образования неправильных зазоров неточной регулировки взаимного положения соединяемых деталей перекосов деталей, образующихся из-за неправильной посадки деталей при их сопряжении наличия остаточных деформаций, возникших вследствие сил, приложенных для соединения деталей искривления и других деформаций и повреждений деталей при перевертывании и перемещении в процессе сборки и транспортировании упругих деформаций базовой (основной) детали собираемого объекта, возникших при ее закреплении деформаций деталей из-за изменения внутренних напряжений. Контролер при сборке должен проверить соответствие качества собираемого изделия техническим условиям. [c.311]

В соединении, показанном на рис. 438, б, ниппель 3 и штуцер 2 сопрягаются по кольцевому выступу, вследствие чего образуется лабиринт, а также устраняются перекосы при сборке. Уплотняющие прокладки I изготовляют из фторопласта или паронита, пропитангюго графитом. [c.480]

Температура вала выше, чем отверстия при тех же условиях Большая длина соединения Большие отклонения формы н расположения сопрягаемых поверхностей Возможны перекосы в сборке и деформации деталей Большие скорости Ёращеняя Осевое перемещение Большая вязкость смазочного масла Более шероховатая поверхность Повышенная точность монтажа Пониженная точность монтажа [c.302]

Шпоночные и шлицевые соединения. В шпоночных соединениях используют клиновые, призматические и сегментные шпонки. При сборке пшоночного соединения с клиновой шнонкой ось охватывающей детали смещается относительно оси вала на величину посадочного зазора, что вызывает ее радиальное биение. Несоответствие угла дна паза охватывающей детали углу шпонки приводит к перекосу детали по ее длине. В соединениях с призматическшии или сегментными шпонками сборку шпонки с валом осуществляют с натягом, применяя мягкие или протектированные молотки, струбцины или прессы. Между верхней плоскостью шпонки и дном паза охватывающей детали должен быть зазор, в этом случае обеспечивается центрирование охватывающей детали. [c.645]

При сборке фланцевых соединений необходимо обеспечивать симметричное расположение отверстий под болты (шпильки) относительно вертикальной оси, применяя коликовые ключи. Смещение отверстий двух сопряженных фланцев не должно превышать половины разности номинальных диаметров отверстия и устанавливаемого болта ( или шпильки). Нельзя устранять перекос фланцев дополнительным натяжением болтов и устанавливать клиновые прокладки. Перекос фланцев на стальных трубопроводах Ду 50 мм устраняют путем подгибки труб в холодном состоянии, а при Dy 65 мм и выше — путем местного нагрева трубы. [c.316]

Напасовка и приварка фланцев — наиболее массовая ответственная операция. Перекосы фланцев при сварке их с трубами должны быть минимальными, чтобы затем при сборке фланцевого соединения выдержать допуски по табл. 40. [c.143]

При сборке фланцевых соединений необходимо обеспечивать симметричное расположение отверстий под болты (шпильки) относительно вертикальной оси. Смещение отверстий двух сопряженных фланцев не должно превышать половины разности номинальных диаметров отверстия и устанавливаемого болта (или шпильки), При определении смещения используют коликовые ключи, чтобы убедиться в отсутствии перекоса фланца, предварительно соединение собирают без прокладок. Не допускается устранять перекос фланцев при сборке путем дополнительного натяжения болтов, а зазоры — установкой клиновых прокладок, Перекос фланцев на стальных трубопроводах диаметром 50 мм можно устранять путем подгибки труб в холодном состоянии, а диаметром 65 мм и выше— путем местного нагрева трубы. [c.406]

Часть допуска натяга N3, с. идущая в запас прочности при сборке соединения (технологический запас прочности), всегда должна быть меньше части допуска Л/з. э, обеспечивающей запас прочности соединения при эксплуатации, так как она обусловлена лишь возможным поннженнем прочности материала деталей и повышением усилий запрессовки, возникающими вследствие перекосов соединяемых деталей, колебания коэффициента трения и температуры. Этому требованию лучше других отвечает комбинированная посадка N8/118 (рис. 9.11, в). При замене посадки Vuinl посадкой N8/u8 наименьший табличный натяг от 190 мкм увеличивается до [c.228]

На прочность резьбовых соединений, испытываюш,их переменные нагрузки, оказывают влияние точность параметров резьбы (особенно шага), концентрация напряжений, характер распределения нагрузки по виткам и пр. Но при этом влияние качества сборки и прежде всего правильно выбранной посадки в резьбе, величина предварительной затяжки, отсутствие перекосов во многих тяжелонагруженных соединениях особенно заметны. [c.145]

Наклон и срыи резьбы получаются главным образом от бесконтрольной затяжки резьбового соединения. Часто встречающимся дефектом является также односторонний срез резьбы, возникающий при сборке соединений с несовпадающими или перекошенными отверстиями под болт или шпильку. Очень важно строго контролировать, чтобы угол перекоса винта или болта при вводе его в отверстие, как уже отмечалось, не превышал определенной величины. Особенно большое значение имеет это условие в случае принудительной подачи резьбовых деталей в механизированных установках для свинчивания. [c.201]

Часть допуска натяга, идущая на запас прочности при сборке соединения Аз.с (технологический запас прочности), всегда должна быть меньще Аз.э, так как она нужна только для случая возможного повышения усилий запрессовки из-за перекосов соединяемых деталей, колебания коэффициента трения, температуры и других факторов. [c.364]

При сборке соединений с клиновыми шпонками необходимо следить за тем, чтобы шпонка плотно прилегала к дну паза и ступицы, а по боковым своим граням имела зазор. Особенно нужно обра-ш ать внимание на то, чтобы уклоны на рабочей грани шпонки и в пазе ступицы совпадали, иначе ступица будет сидеть на валу с перекосом. [c.405]

Выше было показано, что для успешной работы уплотнений подвижных соединений должны быть обеспечены очень небольшие зазоры между уплотняемыми поверхностями. При большой длине хода поршневых групп гидропоршневых насосных агрегатов, большой длине их и небольшом диаметре неизбежны отклонения от соосности взаимодействуюш их узлов и деталей. Золотники очень часто необходимо изготавливать с весьма точной подвижной посадкой как но наружноii, так и но внутренней поверхностям, что вызывает большие технологические трудности. При жесткой сборке таких соединений в процессе работы агрегата неизбежные перекосы деталей затрудняют движение рабочих органов, а подчас вызывают заедание их. Вызываемое перекосами боковое давление на поршни, штоки и золотники является одним из основных факторов, способствующих износу труп1 ихся поверхностей. [c.82]

Соединения с гарантированным зазором выполняют вручную при массе деталей до 10 кг. При большей массе используют подъемные устройства. Перед сборкой.производят очистку (протирку) и смазывание (в узлах трения) поверхностей сопряжения. Для облегчения сборки и устранения перекосов часто предусматривают направляющие фаски и пояски на сопряженных поверхностях. Используют также специальные приспособления и вспомогательные оправки (фальшвалики). При малых допусках на зазор сопрягаемые детали сортируют на размерные группы или подбирают на месте в процессе сборки. [c.353]

Рис. 4. 15. Шлицевая втулка 9, служащая для соединения с валом запасного привода коробки самолетных агрегатов, короткими эвольвентными шлицами сцеплена с муфтой привода 2. Справа и слева от этих шлицев имеются центрирующие сферические поверхности, которыми втулка опирается на сферические кольца 5, установленные в муфте привода 2 и обойме сальника 4. Узел муфты затягивают гайкой 5 и стопорят контровочной шайбой 6. Для предохранения усика шайбы от срезания при затягивании гайки между шайбой 6 и гайкой 5 заложена предохрнительная шайба 8, удерживаемая от проворачивания в муфте привода 2 выступом. С обеих сторон шлицевая втулка 9 уплотнена резиновыми манжетами /, благодаря чему консистентная смазка, заложенная при сборке узла, хорошо удерживается внутри полости муфты, попадая на трущиеся поверхности сферы через отверстия 7. В шлицевом зацеплении муфты имеются необходимые боковые зазоры, благодаря чему муфта допускает значительные перекосы осей валика муфты привода 2 и рессоры коробки самолетных агрегатов без защемления шлицев.

Рис. 5.35. Наружные коммуникации подвода горячего воздуха, отбираемого от седьмой ступени осевого компрессора на обогрев лопаток направляющего аппарата первой ступени, стоек переднего корпуса и внутреннего обтекателя, состоят из тонкостенных термоизолированных труб 2, 3 и 6, коленообразного патрубка / и тройника 5, закрепленных на корпусе двигателя, и других деталей. Соединение трубы подвода воздуха 6 с тройником 5 телескопическое. В соединениях труб 2 и 3 с тройником и коленообразным патрубком применено телескопическое соединение с использованием сферического вкладыша 4. Сферические вкладыши компенсируют при сборке отклонения от номинальных размеров и допускают перекосы и повороты при деформациях корпуса. Сферические вкладыши 4 устанавливаются в гнезда через специально выполненные пазы (см. например, сечения А—А и Б—Б). После введения вкладыша через паз внутрь сферической расточки тройника он разворачивается в рабочее положение. Малые зазоры по цилиндрическим и сферическим поверхностям обеспечивают лишь незначительные утечки воздуха из магистрали наружу.

Сборка таких соединений производится на прихватах с обязательным соблюдением нужного зазора и при 0тсу1ствии перекосов в листах. [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...