Сборка соединений шпоночных

Основные типы шпоночных соединений. Шпоночные соединения делятся на две группы ненапряженные и напряженные. Ненапряженные соединения осуществляются призматическими и сегментными шпонками, которые не вызывают деформацию ступицы и вала при сборке. Напряженные соединения осуществляются клиновыми шпонками, которые вызывают деформацию вала и ступицы при сборке. [c.295]

Все шпоночные соединения подразделяют на ненапряженные и напряженные. Ненапряженные соединения получают при использовании призматических (рис. 4.1) и сегментных (см. рис. 4.2) шпонок. В этих случаях при сборке соединений в деталях не возникает предварительных напряжений. [c.72]

Соединения с сегментными шпонками. Сегментные шпонки применяют при сравнительно коротких ступицах колес. Шпонки выполняют в виде сегмента, что делает их наиболее технологичными вследствие простоты фрезерования шпоночного паза, а также удобства сборки соединений. Однако относительно большая глубина шпоночного паза уменьшает прочность вала, что вызывает необходимость применять эти шпонки для передачи небольших крутящих моментов или лишь для фиксации элементов соединения. [c.205]

Значительно реже встречаются случаи сборки на монтаже других типов шпоночных, а также шлицевых соединений. Это объясняется тем, что сегментные, призматические направляющие шпонки и шлицевые соединения обычно являются объектами заводской сборки. Перед сборкой соединений на призматических шпонках необходимо проверить прилегание шпонки к пазу вала и к пазу отверстия. [c.152]

Сборка призматических шпоночных соединений происходит в следующей последовательности. Сначала пригоняют шпонку к пазу вала. Если шпонка сделана полнее, чем требуется для достижения заданной посадки, то ее припиливают. Данные для подбора посадок приведены в табл. 68. [c.153]

В процессе сборки шпоночных соединений с клиновыми шпонками ось охватывающей детали смещается по отношению к оси вала на величину посадочного зазора е (см. рис. 156, а). Таким образом, для уменьшения биения, охватывающей детали после сборки шпоночного соединения посадочный зазор желательно сокращать до минимума. При сборке соединения с клиновой шпон- [c.209]

Достоинства соединений коническими стяжными кольцами вал и ступица не ослабляются шпоночными канавками или шлицами надежная передача нагрузки в случае, когда она ударная, динамическая с перегрузками или реверсивная затя>1жу (сборку соединения) можно осуществить при любом взаимном угловом положении деталей соединения детали соединения хорошо центрируются соединения допускают практически неограниченное число сборок и разборок. [c.159]

В соединениях деталей, осуществляемых посредством шпонок, различают преимущественно клиновые, призматические и сегментные шпонки. В процессе сборки шпоночных соединений с клиновыми шпонками ось охватывающей детали смещается по отношению к оси вала на величину посадочного зазора е (фиг. 151). Таким образом, для уменьшения биения охватывающей детали после сборки шпоночного соединения посадочный зазор желательно сокращать до минимума. При сборке соединения с клиновой шпонкой необходимо добиваться, чтобы дно паза охватывающей детали имело уклон, соответствующий уклону шпонки, так как иначе ступица будет сидеть на валу с перекосом (фиг. 152). Шпонка и пазы значительных размеров нередко при сборке пришабриваются. Точность пригонки контролируется проверкой зазоров щупом между шпонкой и дном паза ступицы, а также между ступицей и валом с обоих торцов. [c.206]

К типовым сборочным операциям относятся сборка резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений, зубчатых передач, подшипниковых узлов. [c.180]

Шпонкой называют деталь, соединяющую вал и ступицу для передачи вращающего момента. Вследствие простоты и надежности конструкции, сравнительно низкой стоимости, а также удобства сборки-разборки, шпоночные соединения [c.289]

Узлы и узловая сборка башенного крана. Операции сборки определение базовой детали по каждому узлу, чистка деталей и расположение их по сборочным базам установка рам и станин по линейке, отвесу и уровню слесарная обработка и пригонка деталей сборка резьбовых соединений сборка шпоночных и шлицевых соединений сборка соединений с накатом сборка и установка подшипников установка валов и осей сборка зубчатых передач, сборка цепных передач сборка муфт и тормозов проверка взаимного положения деталей установка нормальных зазоров между сопряженными деталями балансировка вращающихся деталей проверка н регулировка работы узлов. Техническая документация при сборочных работах. Инструкции по опробованию и испытанию крана, по приемке и оформлению ремонта. Разгрузка монтажных единиц крана на месте его установки. Монтаж башенного крана СБК-1. Необходимая для монтажа длина пути. Наименьший радиус закругления внутреннего рельса подкранового пути. Длина, высота и ширина шпал. Толщина балластного слоя. Расположение частей крана на подкрановом пути перед началом монтажа. [c.547]

Шпоночные соединения осуществляются клиновыми, призматическими и сегментными шпонками. При сборке соединения с клиновой [c.248]

Призматические шпонки не имеют уклона, поэтому они проще в изготовлении и, кроме того, вся обработка как самих шпонок, так и шпоночных пазов на валах и ступицах может быть полностью механизирована. Однако, если соединение должно быть особенно точным, приходится прибегать к ручной пригонке. В этом случае при сборке соединения шпонка прежде всего пригоняется по пазу на валу, а затем по ней пригоняется шпоночный паз в ступице. Посадка шпонки в паз вала производится легкими ударами медного молотка, под прессом или с помощью струбцин. [c.236]

Основным преимуществом соединения с сегментными шпонками является простота и дешевизна изготовления как самих шпонок, так и шпоночных пазов. Сегментные шпонки вытачиваются на токарном станке, пазы на валу фрезеруются дисковой фрезой, а пазы в ступице выполняются протягиванием на протяжном станке. Все эти методы весьма производительны и технологичны. Порядок сборки соединений с сегментными шпонками тот же, что и для соединения с призматическими шпонками. [c.237]

Сборку призматических шпоночных соединений производят в такой последовательности. Сначала пригоняют шпонку к пазу вала, при этом, если необходимо, опиливают боковые поверхности шпонок. Затем медным молотком осаживают шпонку на место и кронциркулем, штангенциркулем или микрометром измеряют размер t+h на обеих ее концах (рис. 80,а). Поверхность шпонки должна быть параллельна оси вала, иначе говоря, размеры /- /г на концах шпонки должны быть одинаковыми. [c.238]

Сборку клиновых шпоночных соединений производят следующим образом. Прежде всего проверяют посадку шпонки в пазах вала и отверстия по боковым сторонам. [c.238]

СОЕДИНЕНИЕ ШПОНОЧНОЕ. Соединение шпонкой колеса с валом для передачи крутящего момента с вала на колесо или с колеса на вал. Основные виды шпонок стандартизованы клиновые — ГОСТ 8792—68, призматические — ГОСТ 8789—68 и сегментные — ГОСТ 8795—68. Первые соединяют деталь (колесо, шкив, маховик и др.) с валом неподвижно, а призматические шпонки допускают осевое перемещение детали (при этом шпонка привинчивается к валу). Шпоночные соединения получили широкое распространение благодаря простоте и надежности конструкции, удобству сборки и разборки, дешевизне и проч. Главный недостаток — ослабляется сечение вала. Соединения эти осуществляют по специальным шпоночным посадкам (ГОСТ 7227—58). [c.112]

В шпоночных соединениях используют призматические, сегментные и клиновые шпонки. При сборке соединения с клиновой шпонкой ось охватывающей детали смещается относительно оси вала на величину посадочного зазора, что вызывает радиальное биение. Несоответствие уклона дна паза охватывающей детали уклону шпонки ведет к перекосу детали. Призматические или сегментные шпонки ставят в паз вала с натягом. Между ними и дном паза охватывающей детали оставляют зазор в этом случае обеспечивают центрирование охватывающей детали. [c.218]

После сборки контроль шпоночного соединения производят путем установления биения охватывающей детали, покачиванием охватывающей детали на валу и перемещением охватывающей детали вдоль вала (в случае подвижного соединения). [c.780]

Качество сборки соединения зависит от перекосов и смещений в расположении шпоночных пазов как во втулках, так и на валах. [c.238]

Сборку клиновых шпоночных соединений производят следующим образом. Прежде всего проверяют посадку шпонки в пазах вала и отверстия пр боковым сторонам. Шпонка должна перемещаться в пазах свободно, поэтому зазор между боковыми поверхностями шпонки и сторонами шпоночных канавок должен быть выдержан в пределах, указанных в табл. 134. [c.390]

Клиновые шпонки. При сборке соединения при помощи клиновой шпонки необходимо следить за тем, чтобы шпонка плотно прилегала ко дну паза вала и втулки и имела зазоры по своим боковым стенкам. Уклоны на рабочей поверхности шпонки и в пазу втулки должны совпадать, иначе деталь будет сидеть на валу с перекосом. Точность посадки шпонки проверяется щупом с обеих сторон ступицы. При этом проверяют, нет ли зазора между дном паза ступицы и рабочей гранью шпонки. Наличие зазора с одной стороны свидетельствует о несовпадении уклона шпонки с уклоном шпоночного паза в ступице. [c.252]

Переналадка автомата для сборки других шпоночных соединений деталей предусматривает перемещение приводной и поджимной бабок, если валы имеют другие линейные размеры. При изменении размеров щпонок нужны другие кассеты, другие губки для манипулятора и насадки с пуансонами на верхнем рычаге клещей. Кроме того, при измене- [c.156]

Сила, необходимая для сборки соединений деталей при повороте вала со шпонкой относительно шпоночного паза шестерни на угол Тн = 3°36, по экспериментальным данным составляет 51 Н, причем 2,55 Н затрачивается на перемещение вала и 48,45 Н — на его поворот. [c.302]

Исходя из размеров деталей шпоночного соединения допустимый относительный поворот вала с запрессованной в него шпонкой и шестерни с пазом в первоначальный момент сборки соединения согласно уравнению (2.4.36), должен быть не более тдн 6°50 для посадки 16,092/16,02 и 6°22 для посадки 16,067/16,02, Однако уже при повороте вала [см. (2.4.38)] при т > 3°36 происходит смятие щпонки и затем ее распрессовка. Это связано с тем, что дальнейшее увеличение угла т вызывает возрастание необходимой для относительного поворота соединяемых деталей сборочной силы. Эта сила вызывает смещение щпонки в шпоночном пазу вала, а поэтому ограничивает увеличение угла относительного поворота соединяемых деталей шпоночного соединения. Если принять меры по предупреждению распрессовки шпонки в процессе сборки соединения, то возможно увеличение [c.302]

После сборки шпоночного соединения (рис. 364, между пазом вту лки и верхней г ранью шпонки должен быть небольшой зазор (рис. 364,6) размеры пазов на валу и во втулке выбирают по СТ СЭВ 189-75. [c.204]

Сборка узла значительно упрощается, если вместо шпоночных соединений применяют шлицевые, а валы выполняют одного диаметра по всей длине шлицев. [c.51]

СЭВ 647—77) шпонками. Для облегчения сборки и создания неподвижных или подвижных соединений валов и втулок одна и та же шпонка боковыми гранями (по ширине Ь) часто сопрягается с пазами вала и комплектной к нему втулки по разным посадкам. Требуемые посадки получают, изменяя поля допусков пазов при неизменном поле допуска шпонки, т. е. по ширине шпоночных соединении применяют посадки системы вала. С учетом технически целесообразной точности на ширину призматических и сегментных шпонок стандартами намечены поля допусков /г9. [c.182]

Разъемными называют соединения, повторная сборка и разборка которых возможна без повреждения их составных частей. Соединения, не предусматривающие возможность разборки и, следовательно, которые нельзя разобрать на составные изделия без повреждения, называют неразъемными. К разъемным соединениям относятся соединения на резьбе, с помощью резьбовых крепежных изделий, шпоночные, шлицевые к неразъемным - соединения, полученные сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием и другими способами. [c.410]

Соединения с натягом применяют для изготовления составных зубчатых, червячных (рис. 3.11, а) и локомотивных (рис. 3.12) колес, соединения их с валами (осями) для посадки подшипников качения, роторов электродвигателей и т. д. Они постепенно вытесняют шпоночные и другие соединения, особенно при отсутствии необходимости в частой сборке-разборке. [c.274]

Достоинства простота разборки и сборки надежность в эксплуатации компактность и простота конструкции. Недостатки ослабление вала и ступицы шпоночными пазами наличие концентрации напряжений в зоне шпоночных пазов, что ограничивает нагру-женность соединения необходимость удлинения ступиц колес для [c.295]

Качество сборки соединения зависит от перекосов и смещений в расиоложении шпоночных пазов как во втулках, так и на валах- Шероховатость, поверхностей деталей, образующих шпоночные соединения, влияет на точность и dnределенность посадок указания шероховатости на чертежах в табл. 4.64, 4.67, 4.69.1 не стандартизованы изменения к ГОСТ 8790—79 ГОСТ 24u71--80 , ГОСГ 24068- 80, ГОСТ 24069 -8U и ГОСТ 24070—80 включают общие рекомендации по взаимосвязи-шероховатости с квалитетами размеров — см. п. 2.5 ч. 1. [c.288]

Проектирование комплекрных калибров для шпоночных соединений необходимо производить с учетом максимальных размеров сопрягаемых деталей. После сборки контроль шпоночного соединения производят путем установления биения охватывающей детали, покачиванием охватывающей детали на валу и перёмещег нием охватывающей детали вдоль вала (в случае подвижного соединения). [c.289]

Сегментные шпонки наиболее технологичны из-за простоты фрезерования шпоночного паза, а также удобства сборки соединения, Однако для шпонок. того типа требуются глубокие пазы, что значительно ослабляет валы и оси, поэтому шпонки этого вида применяют для малонагруже,нных соединений. При передаче больших крутящих моментов устанавливают две се1 ментг ые шпонки по длине детали или под углом 180 относительно друг друга. Цилиндрические шпонки или штифты (рис, 4,49, в] применяют при необходимости закрепления детали на конце вала. Размеры цилиндрических шпонок соответствуют размерам стандартных цилиндрических шгифшв. Размеры шпонок, сечений шпоночных пазов приведены в табл. 4,107, 4.108 [c.205]

Для установки шпонки в паз вала рекомендуют переходную посадку Р9/Ь9, а в паз отверстия Н9/Ь9 или 159/Ь9 — посадки с зазором. Сборка-соединения без смятия рабочих поверхностей возможна, если переко.с шпонки А относительно пазов ступицы и вала на длине соединения /р не превышает величину зазора в сопряжении. Относительный поворот у = Д ./ ступицы и вала компенсирует смещение шпоночного паза относительно осей ртверстия и вала, но приводит к несовпадению рабочих поверхностей. Для снижения неравномерности распределения напряжений по длине и высоте шпонки, а также свободной сборки соединения устанавливают допуск на перекос 6 <,0,55щ и на смещение 6 25щ, где 5щ - допуск на ширину шпоночного паза. [c.173]

Расчет и выбор посадок с натягом [22 24]. Посадки с наткшм предназначены для получения неподвижных неразъемных соединений без дополнительного крепления деталей, хотя иногда и в этом случае используются шпоночные, штифтовые и другие средства крепления, например при посадке маховика на коническом конце коленчатого вала двигателя. Относительная неподвижность деталей обеспечивается за счет сил сцепления (трения), возникающих на контактирующих поверхностях вследствие их деформации, создаваемой натягом при сборке соединения. [c.96]

Для сборки неудобны шпоночные соединения. Их целесообразно заменить шлицевыми, а еще лучще цилиндрическими или коническими соединениями деталей с гарантированным натягом. При соединении деталей по коническим посадочным поверхностям в первоначальный момент они сопрягаются со значительным зазором, который облегчает процесс их сборки, а по мере их перемещения зазор уменьшается и создается необходимый натяг. Вследствие этого при замене одного вида соединения деталей другим функциональное назначение изделия не изменяется — обеспечивается передача требуемого крутящего момента. [c.233]

Для сборки шлицевых, шпоночных и подобных соединений, необходи.мо достигнуть совпадения осей посадочных поверхностей вращения Соединяемых деталей и их относительного углового положения в сечении, перпендикулярном к оси одной из них. [c.271]

Для расчета предельно допустимых углов - минимальная ширина цаза втулки. Топоворота т и, нужно учесть, что в пер- да для точки касания М (рис. 2.4.12, а) с воначальный момент сборки соединения, учетом параметров шпоноЧного соединения текущая ширина паза + 2С ь. где 2.4.11, а) [c.272]

Сборка у зла значительно облегчается, если вместо шпоночных соединений применяют шлицевые, а валы В1)1-полняют 0ДН01Ч) диаметра по всей д, 1и-не шлицев, [c.33]

На валу без заплечика можно создать упор с помощью специально обработанной призматической (рис. 6.14, г) или сегментной (рис. 6.14, <3) шпонки. Во всех показанных на этом рисунке конструкциях вращаюцщй момент с вала на колесо передают шпоночным соединением. На рис. 6.15, а, б показано закрепление детали на валу с помощью комплекта конических колец (см. 6.1). При таком способе сборки возможно закрепление детали на валу в любом угловом положении. [c.92]

Сборку можно вести двумя способами с подгонкой и без подгонки соединяемых деталей или узлов. Рассмотрим сборку шпонок с валом 14. При изготовлении валов шпоночные пазы фрезеруют сразу по заданным размерам независимо от способа сборки. При сборке с подгонкой каждую шпонку по ширине 8 мм подгоняют (припиливают пли пришлифовывают) к своему пазу. При сборке без подгопкн на сборку поступают партии окончательно обработанных валов и шпонок. Любые шпонки и валы, взятые без выбора из этих партий, собирают без пригонки и получают соединения требуемого характера. Сборку без подгонки применяют в массовом поточном производстве, а с подгонкой — в единичном и мелкосерийном. [c.30]

Получить шпоночные и шлицевые соединения с идеальным центрированием п без. зазоров по боковым сторонам шпонок rt зубьев практически невозможно и не всегда требуется по условиям работы. Во-первых неизбежны отклонения размеров диаметров валов и втулок (D и d), ширины Ь шпонок, шпоночных пазов, зубьев и впадин. Во-вторых, собираемость и требуемый характер соединения зависят от точности формы и взаимного расположения сопрягаемых поверхностей, т. е. от возможных перекосов и смещений шлицев и их впадин млн шпоночных пазов (А, рис. 7.6) относительно плоскостей симметрии соединений погрешностей шага и углового расположения шлицев Ау не-концентричностн шлицевых поверхностей Dud (от эксцентриситета е). Наконец, в зависимости от условий сборки, вида нагрузок (постоянные, переменные), характера соединения (подвижное, неподвижное) и пр., по боковым сторонам шпонок и шлицев, а также по центрирующим поверхностям могут предусматриваться зазоры или натяги. [c.181]

Канавку для выхода шлифовального круга, которая существенно повышает концентрацию напряже1ий, следует заменить галтелью, по возможности увеличивая радиус сопряжения. Шлицевое соединение, особенно эвольвентное, меньше снижает выносливость вала, чем шпоночное. Упрочнение носа ,очной поверхности вала обкаткой роликами или шариками може повысить предел выносливости вала на 80... 100 %. Существует рзд других конструктивных и технологических приемов по повышенрю выносливости валов. Выходные концы валов редукторов выполняют цилиндрическими и коническими. Посадка на конус обеспечивает легкость сборки и разборки, точность базирования, надежность крепления. [c.62]

Соединения имеют широкое применение при больнжх, особенно динамических нагрузках и отсутствии необходимости в частой сборке и разборке. Как известно, при динамических нагрузках шпоночные соедине1шя быстро обминаются. [c.81]

По признаку разъемности соединения делят на неразъемные (заклепочные, сварные, клеевые, с гарантированным натягом и др.) и разъемные (резьбовые, шпоночные, шлицевые и др.). Первые можно разбирать только после их полного или частичного разрушения, вторые допускают многократную разборку и сборку без повреждения деталей. [c.268]

Шпоночные соединения применяют при малых нагрузках, возможности размещения длинных ступиц, необходимости легкой сборки и разборки. По мере росва нагрузок применение шпонок сокращается. [c.295]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...