Металлы методы очистки

Наловите достоинства и недостатки различных методов очистки поверхности металла. [c.51]

Из данных табл. 2 следует, что даже если будут найдены в 10 раз большие запасы сырья, то обеспеченность им для производства металлов увеличится всего в 2,5—3 раза. При среднестатистических темпах роста потребления металлов сырья для изготовления некоторых из них остается не более чем на сто лет. Запаса железных руд в СССР достаточно для выплавки чугуна в течение 150—250 лет [3]. Следовательно, актуальнейшей проблемой в металлургии является использование вторичного сырья. Однако оно отличается повышенным содержанием примесей. Это приводит к необходимости 1) углубленного изучения их влияния, разработки мероприятий, нейтрализующих их действие 2) изыскания и совершенствования методов очистки металлов от примесей, являющихся причиной производственного брака на заводах-изготовителях и выхода из строя изделий в процессе службы. [c.10]

Химические средства подготовки металлических поверхностей (модификаторы ржавчины и грунтовки) рекомендуются для использования в тех случаях, когда нельзя применять современные методы и средства удаления ржавчины (дробеструйная, пескоструйная очистка, травление), а также когда на поверхности металла после очистки остаются продукты коррозии. Допустимая для модификации толщина слоя продуктов коррозии — не более 100 мкм. [c.74]

Модификаторы ржавчины рекомендуют использовать только в тех случаях, когда современные технические методы и средства удаления ржавчины, такие как дробеструйная очистка, травление и др., не применимы, а также в тех случаях, когда на поверхности металла после очистки, например ручным способом, остаются продукты коррозии. [c.151]

Изотопы одного и того же элемента обладают одинаковыми химическими свойствами, и, следовательно, обычные методы очистки, используемые, например, при отделении металлов от руд, в этом случае неприменимы. Поэтому нам необходимо найти физические методы, учитывающие разницу между атомными массами этих изотопов. Подобных методов существует множество, но их использование, как и в случае обогащения урана, требует создания дорогостоящих установок и потребления большого количества электроэнергии. Характерной чертой любой системы, предназначенной для выделения в ней редких изотопов, является наличие у нее большого количества разделительных узлов (рис. 32). С учетом [c.102]

Если при прокатке стали после нагрева часть окалины вдавливается в металл, то ее труднее удалить как более плотную и лучше схватившуюся с металлом. Таким образом, режим термообработки (температура, продолжительность, характер обжига — в окислительной, восстановительной или нейтральной атмосфере, нагрев в пламенных или электрических печах и т. д.) играет большую роль при подборе метода очистки. [c.10]

Состав металла (углеродистая сталь, легированная и др.) и вид очиш,аемой поверхности (гладкая, шероховатая) также имеют значение при выборе метода очистки. В табл. 1 показано влияние вида поверхности на удаление загрязнений. [c.10]

Химические способы подготовки поверхностей. Методы очистки с помощью реактивов, вступающих в химическое взаимодействие с поверхностью металла, требуют погружения обрабатываемой детали в камеру или ванну. Исключение составляют пасты, которые накладывают на обрабатываемые поверхности. [c.263]

Выбор метода очистки зависит от природы подложки, вида загрязнения и степени требуемой чистоты поверхности. Чистота поверхности — это не постоянный, а переменный критерий, зависящий от требований, предъявляемых к микросхеме. Основным критерием чистоты поверхности подложки является процент выхода годных схем, величина разброса по подложке поверхностного удельного сопротивления, количество коротких замыканий в композициях металл — диэлектрик— металл. [c.421]

Одним из основных условий получения качественного сплавления является удаление с поверхности металла окисной пленки, обеспечивающее благоприятное взаимодействие твердого и жидкого металлов. Поверхность металла очищается от окалины и ржавчины обычно механическим и химическим методом. Учитывая, что химический метод очистки представляет определенные трудности в производственных условиях, очистка поверхности углеродистой стали осуществлялась дробеструйным методом, а также фрезерованием и обработкой наждачным кругом до чистоты 3—4 класса. Влияние под- [c.82]

Методы очистки щелочных металлов. [c.273]

Методы очистки жидких металлов в теплообменных установках [c.274]

На поверхности теплообмена с жидкими металлами может возникнуть так называемое контактное термическое сопротивление, обусловленное оксидными или интерметаллическими пленками, примесями в теплоносителях и другими факторами. Современные методы очистки жидких металлов позволяют обеспечить теплосъем при незначительных термических сопротивлениях на стенке. [c.133]

Технология ремонтных работ на установке с натрием по сравнению с остальными щелочными металлами отличается меньшей сложностью, отработаны методы очистки оборудования от остатков натрия. Длительность подготовки стенда к работе определяется временем плавления и подогрева натрия Б сливных баках или временем разогрева до заданной температуры наиболее инерционного узла в установке и составляет от одного до нескольких десятков часов, в зависимости от размеров оборудования и мощности нагревательных устройств. [c.8]

Исследования массообмена в пограничном кипящем слое имеют большое практическое и научное значение. Знание основ массообмена позволяет предсказать возможность образования на поверхности нагрева отложений веществ, растворенных в теплоносителе. Наличие отложений может в ряде случаев существенно повлиять на суммарный коэффициент теплопередачи через стенку и, следовательно, на температуру металла. Известно,, что при высоких плотностях теплового потока, характерных для ряда областей новой техники (в том числе для мощных аппаратов современной энергетики), весьма небольшие отложения толщиной в десятые и даже в сотые доли миллиметра могут повысить температуру поверхности нагрева сверх допустимых пределов. Некоторые примеси воды, характерные для паротурбинных ТЭС и АЭС, особенно продукты коррозии конструкционных материалов, настолько слабо растворимы, что даже современные высокоэффективные методы очистки воды не могут обеспечить (при экономически приемлемых условиях) полное отсутствие выпадения твердой фазы. [c.199]

Химический метод очистки. Для удаления кислорода могут использоваться многие металлы и некоторые низ- [c.141]

Процесс очистки металлической поверхности от коррозии растворами кислот, кислых солей Или щелочей называется травлением . Перед травлением изделия, имеющие жировые загрязнения, обезжириваются, за исключением изделий, подверженных травлению в щелочных растворах. При травлении черных металлов методом окунания в растворы серной и соляной кислот применяются специальные травильные присадки синтанол ДС-10, И1-А — для серной кислоты, П-5 — для соляной кислоты, каталин (продукт переработки нефти) марки А и К — для серной и соляной кислот. Присадки являются ингибиторами коррозии и полностью приостанавливают растворение самого металла, не оказывая замедляющего действия на растворение продуктов коррозии. [c.75]

Характеристическая вязкость 16 Химические методы очистки металла [c.238]

Проблема повышения чистоты алюминия за весь период развития производства алюминия занимала и продолжает занимать важное место. По мере возрастания требований к качеству ал.ю-миния были решены основные задачи, связанные со снижением металлических примесей. Эти задачи применительно к алюминию технической чистоты были решены путем совершенствования техники и технологии процесса электролиза. Для дальнейшего снижения примесей разработаны и внедрены в промышленном масштабе электролитический метод рафинирования алюминия и метод очистки алюминия зонной плавкой. Первым методом получается металл высокой чистоты, вторым — особой чистоты. [c.327]

От поглощенных газов тантал очищают нагреванием в вакууме не ниже 1 10 мм рт. ст. Водород выделяется при 800—1200° С, заметное выделение азота происходит выше 1800—2000 С и достигает максимума при 240№—24Ш° С. Кислород начинает выделяться при 1350—1400° С в виде СО, если в металле присутствует углерод, а также в виде окислов элементов—примесей. Интенсивное выделение этого элемента происходит при 1900° С. Эффективные методы очистки тантала от газов — спекание в вакууме, вакуумная дуговая и особенно электронно-лучевая плавка. [c.552]

Обезжириванием называется удаление с поверхности металла органических загрязнений жиров, масел, смазок, воска и т. д. Наличие на поверхности металла таких загрязнений может вредно сказаться не только на эффективности других методов очистки, например струйной обработки, но, прежде всего, и на сцеплении защитного покрытия с основой. Поэтому операция обезжиривания должна входить в полный цикл очистки поверхности изделия. [c.135]

Термический метод очистки. Газопламенная очистка применяется для удаления окалины, ржавчины и старой краски с поверхности крупногабаритных изделий. В результате нагрева и последующего охлаждения окалина и ржавчина разрушаются и легко удаляются металлическими щетками или абразивной шкуркой. Метод производителен при нетолстых слоях окалины или ржавчины и требует определенной квалификации, так как реальна опасность перегрева металла вьшю допустимой. [c.263]

При очистке подложек из снталлов ультразвуковая промывка недопустима из-за возникновения поверхностных микротрещнн. В связи с этим основным методом очистки поверхности снталлов является химическая очистка. Для химической обработки поверхности ситаллов используют растворы кислот, нейтральные и кислые растворы солей, которые образуют на поверхности ситалла малорастворимые вещества (гидросиликаты, соли металлов), тормозящие процесс разрушения поверхностного слоя многофазных по своей природе ситаллов. [c.423]

Состав сточных вод обогатительных фабрик зависит от типа обрабатываемых руд и применяемой технологии обогащения и характеризуется содержанием механических взвесей (от 10 до 30 % по массе), остатком флотационных реагентов, нефтепродуктов, ионов тяжелых металлов (табл. 1.8) [29]. Разнообразие загрязняющих компонентов затрудняет очистку. Наиболее распространенным методом обработки является хлорирование, при котором разрушаются цианиды, что способствует осаждению тяжелых металлов. Перспективным методом очистки стоков обогатительных фабрик является ионный обмен в сочетании с вакуумной отгонкой цианидов. Доочистка сточных вод от остатков флотореагентов осуществляется биохимическим способом в соответствующих прудах. [c.25]

Наиболее химически активными являются щелочные металлы, ионизационные потенциалы которых изменяются от 5,39 эв (литий) до 3,893 эв (цезий). Наименее активна из рассматриваемых металлов ртуть (ионизационный потенциал 10,434 эв). Остальные металлы занимают промежуточное положение. Прочность и поведение продуктов реакции при разных температурах (термодинамические свойства) связаны с изменением энтальпии при их образовании. Эти свойства положены в основу наиболее эффективных методов очистки жидких металлов от вредных примесей (так называемая геттерная очистка), а также защиты от окисления. [c.32]

Когда требуется высокое качество слитков, используют специальные методы очистки стали. В процессе электрошлакового переплава, например, стальной электрод, отлитый из стали любым из перечисленных выше методов, служит анодом в ванной с флюсом на основе фторида кальция и расплавленный металл оседает на дно ванны, где непрерывно затвердевает. Для получения крупных слитков могут быть использованы электроды различной конфигурации. Этот процесс обеспечивает хорошее распределение частиц интерметаллидов и поэтому позволяет уменьшить отходы, связанные с производством мелких слитков, и в то же время обеспечить получение мелкого зерна. Для получения высококачественной стали используют процесс вакуумного рафинирования. Расход электродов при вакуумной дуговой плавке такой же или несколько больший, чем при электрошлаковом переплаве. Высококачественная сталь может быть также получена электронно-лучевым рафинированием [1]. Плавка в высоком вакууме обеспечивает полную дегазацию и раскисление, улучшение структуры, удаление включений и получение более однородных свойств по всему слитку. Интенсивный перегрев расплавленного металла, который имеет место при электронно-лучевой плавке, способствует удалению легковозгоняющихся примесей, что приводит к увеличению пластичности и повышению коррозионной стойкости. Если необходимо получить крупный по размерам слиток высококачественной стали, можно рекомендовать или процесс непрерывной разливки, или электрошлаковый процесс. [c.64]

Исследование структуры предполагает необходимость послойного снятия образований. При этом применяются различные модификации механических и химических методов очистки. Наружный, рыхлый подслой очищается клеевой кистью с укороченной щетиной. Второй, промежуточный полуспеченный подслой взрыхляется металлической кистью, изготовленной из упругой стальной проволоки (0 0.3—0.5 мм), после чего дочищается клеевой кистью. Прилегающий к металлу подслой из плотных, сильно связанных образований очищается вольфрамовой (0 1 — 1.3 мм) острозаточенной иглой. [c.24]

Термическая диссоциация галогснидов. Помимо получения металлов путем восстановления их галогенидов, представляющих собой очень удобные исходные вещества благодаря достижимости высокой степени чистоты, сравнительной простоте процесса восстановления и характерным для них относительно низким температурам плавления и кипения, существует способ термического разложения многих галогенидов металлов, в результате которого металлы выделяются в чистом виде. Так, нодиды титана, гафния, хрома, циркония, ванадия, тория и урана разлагаются при соприкосновении с нагретой поверхностью, например накаленной вольфрамовой проволокой, в эвакуированном контейнере, что ведет к осаждению на ней компактного металла очень высокой степени чистоты. С технологической точки зренпя нодидный процесс должен рассматриваться скорее как метод очистки металлов, чем как основной метод их получения, хотя для некоторых чистых металлов он является почти единственным методом получения. [c.22]

Как видно из данных по давлению пара, полученных Уейкфилдом 1131, дистилляцию вполне можно применять в комбинации с другими описанными выше методами для иолучення металла высокой степени чистоты. При комбинации методов очистки обычно вначале проводят процесс прямого восстановления, чтобы получить металлический скандий с хорошим выходом. При этом в качестве основной примеси присутствует только тантал, содержащийся в большом количестве. Он успешно удаляется при дистилляции полученного металла, так же. как и большая часть других примесей, присутствующих в небольших количествах. [c.664]

Разложенпе тетраиоднда является чрезвычайно эффективным методом очистки циркония, особенно от таких примесей, как кислород и азот, которые вызывают хрупкость металла. В качестве-исходного материала, желательно иметь мегалл высокой степени чистоты, так как в процессе переработки некоторые металлические npviMe n остаются в том же соотношении, что н в исходном материале. [c.898]

Даже то немногое, что мы узнали о фазовых диаграммах, достаточно для решения важнейшей практической задачи получения чистых химических элементов. Нам уже известно, как сильно сказывается иногда содержащаяся даже в ничтожном количестве примесь на свойствах металлов. Но настоящим бедствием стали примеси в техноло- fi ГИИ полупроводников. Долгое вре- I. мя прогресс в этой области тор- мозился отсутствием действенных методов очистки. [c.47]

К механической обработке поверхности относятся пескоструйный, дробеструйный, гидропескоструйный способы очистки, а также очистка ручными инструментами (металлические щетки, скребки, стамески, наждачные шкурки и т. п.) и механизированными или электрическими инструментами (металлические щетки, иглофрезы и др.). В настоящее время широко применяется метод очистки поверхности металла металлическим песком или дробью вместо кварцевого песка. Наиболее производительным и экономичным способом механической обработки поверхности металла является дробеметная очистка, при этом способе очистки дробь под действием центробежной силы непрерывно подается на изделие. Большое распространение также получает гидропескоструйная очистка, [c.73]

Из химических методов очистки основными являются обезжиривание в водных щелочных растворах и в органических растворителях, травление, одновременное обезжиривание и травление, одновременное обезжиривание и пассивирование, фосфатирование и пассивирование. При обезжиривании с поверхности металла удаляются различного рода загрязнения, которые в большинстве случаев имек т сложный состав — это гетерогенная смесь веществ, различных по химическому составу и физическим свойствам. Обезжиривание поверхности металла производится либо в водных растворах щелочей, либо в органических растворителях. При воздействии щелочей жиры растительного и животного происхождения частично омыляются и переходят в растворимые в воде мыла, а частично эмульгируются. Минеральные жиры и масла также эмульгируются. Органические растворители растворяют жировые загрязнения минерального и животного происхождения. Наибольшее распространение для обезжиривания поверхности металла получили уайт-спирит, бензин и хлорированные углеводороды. [c.74]

Наиболее эффективным методом очистки поверхности металла является использование комбинированной очистки в органических растворителях и в водных щелочных растворах — эмульсионный способ очистки [5 6, с. 11—15]. Эмульсионные составы представляют собой эмульсии растворителя (углеводороды и их производные) в воде, стабилизированные поверхностно-активными веществами (аллильные мыла, нафтенаты, алкиларилсульфанаты, ал-килсульфанаты и др.). За рубежом широкое распространение [c.74]

Обезжиривание относится к химическим методам очистки и применяется для удаления остатков различных смазок и других жировых загрязнений. Составы растворов дли химического обе.чжнри-вания различных металлов и режимы обработки приведены и табл. 22. [c.97]

Каждый метод очистки имеет свои особенности, определяющие область его применения. Очистка 5%-ной хлороводородной кислотой является наиболее эффективной по сравнению с остальными методами по степени воздействия на окалину и продукты атмосферной коррозии металла. [c.138]

Выбор метода очистки поверхности определяется металлом изделия, характером механической обработки поверхности, наличием каких-либо постоянных покрытий (гальванических, химических, анодизационных, лакокрасочных), природой и количеством загрязнений и габаритными размерами изделия. [c.16]

От поглощенных газов Т. рафинируют нагреванием в вакууме не ниже 1 10 мм рт. ст. быстро выделяется из Т. при 800—1200°. Заметное удаление Nj происходит BbiHte 1800—2000° за счет термич. разложения нитрида, упругость диссоциации к-рого равна 4,16 мм рт. ст. скорость разложения TaN достигает максимума при 2400—2450°. Кислород начинает выделяться в виде СО (если в металле есть примесь углерода) при 1350—1400°, быстро выделяется при 1900°. Он удаляется также в виде окисей элементов-примесей, а при высоких темп-рах в виде низшего окисла Т. Хорошими методами очистки Т, от газов являются электроннолучевая плавка, вакуумная дуговая плавка и спекание в вакууме. В связи с поглощением обычных газов все операции, связанные с нагреванием Т., проводят в высоком вакууме или атмосфере очищенных инертных газов (Аг, Не). Способность охрупчиват .-ся при нагревании в атмосфере Hj используют в металлургии для переработки отходов металлич. Т. путем гидрирования, измельчения и (иногда) дегидрирования, получая порошок для применения или добавки к осн. порошку Т. [c.286]

Электролитическое обезжиривание относится к наиболее эффективным методам очистки поверхности металла. Оно основано на эмульгировании жиров и масел пузырьками газа, выделяющимися на электродах при пропускании постоянного тока на катоде выделяется водород, на а1ноде — кислород. Очищаемые предметы помещают в ванну в качестве одного из электродов, после чего через ванну пропускают постоянный ток. Напряжение между электродами составляет 5—12 В. [c.137]

На некоторых предприятиях применяют химические методы очистки. При этом все имеющееся оборудование для очистки и грунтовки группируется в самостоятельную линию, в которой листы металла роликовым конвейером пропускаются через листоправйльные вальцы. Затем листоукладчик устанавливает листы в вертикальном положении на роликовый конвейер и подает в камеры подогрева, травления, промывки, нейтрализации пассивирования или грунтовки, после чего листы подаются либо в накопитель, либо на участок термической резки. Перед резкой листы подвергают разметке и маркировке. Если разметка и маркировка выполняются на самостоятельных машинах, то листы металла должны иметь ту же систему координат, что и машины термической резки для возможности закрепления листа на специальных рамах. [c.322]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...