Подготовка поверхности металла полирование

Твердые абразивные материалы. Сюда относят дробленые минералы естественного или искусственного происхождения, имеющие кристаллическую структуру и обладающие высокой твердостью. Их применяют для снятия значительного слоя металла при шлифовании и доводке деталей в размер и при подготовке поверхности к полированию. [c.18]

Гальванические покрытия широко применяются в различных отраслях промышленности для защиты изделий от коррозии, увеличения срока службы и придания им красивого декоративного вида. Качество покрытий в большой мере зависит от предварительной подготовки поверхности металла. Раковины, трещины, царапины на металле снижают стойкость его против коррозии. Продукты коррозии и жировые пленки препятствуют равномерному осаждению покрытий и прочному сцеплению их с металлом. Поэтому особенно важным является правильный выбор и надлежащее выполнение подготовительных операций. К этим операциям относятся механическое шлифование и полирование, обезжиривание и травление, химическое и электрохимическое полирование. Операции полирования, кроме того, используются для декоративной отделки покрытий. [c.3]

При выборе оптимальных условий подготовки поверхности металла следует учитывать не только известный критерий ее качества — прочность сцепления с покрытием, но и другой фактор, который проявляется при эксплуатации изделий,— антикоррозионные свойства. В большинстве случаев защитная способность покрытий связана с их пористостью. Чем лучше очищена поверхность основы и выявлена ее структура, чем более однородна поверхность, тем менее пористым получается покрытие. Из рис. 3.1 видно влияние добавки ПАВ в обезжиривающий раствор и продолжительности процесса на пористость никелевых покрытий по стали. Подбирая оптимальные условия выполнения подготовительных операций, можно улучшить защитные свойства покрытий, что позволит уменьшить их толщину. Такие результаты достигнуты при нанесении цинковых покрытий на предварительно пассивированную поверхность стали [25] и серебра на электрохимически полированную латунь [26]. [c.49]

Шлифование и полирование. Шлифование производят для предварительной подготовки поверхности металла перед полированием. [c.106]

Процесс нанесения покрытия состоит из нескольких стадий 1) подготовка поверхности металла к покрытию 2) нанесение грунта, улучшающего адгезию покрытия с металлом 3) нанесение промежуточного слоя с целью выравнивания поверхности 4) нанесение одного или нескольких слоев покрытия на поверхность изделия 5) полирование покрытия для получения устойчивого блеска. [c.170]

В большинстве случаев для выявления ряда пороков в металле бывает необходима специальная подготовка поверхности (зачистка, а иногда и полирование, приготовление так называемых шлифов) и пользование для осмотра не только. тупой, но и специальным микроскопом (в лабораторных условиях). [c.329]

На микротвердость металлов и сплавов могут в значительной мере влиять такие факторы, как подготовка поверхности образца, анизотропия свойств материала и микронеоднородность структуры, связанная, например, с ликвацией или неравномерной степенью деформации различных зерен. Для исключения влияния наклепа поверхностного слоя шлифа, особенно в случае сравнительно мягких материалов, следует применять электролитическое полирование образцов. [c.31]

Борьба с коррозией с применением защитных покрытий является наиболее распространенным способом. Его эффективность зависит не только от выбора подходящего покрытия, но и от соответствующей обработки поверхности материала. Она должна быть очищена от органических загрязнений, таких как масла и смазки, а также от ржавчины, окалины и т. п. В связи с этим подготовка поверхности состоит в мытье, обезжиривании, механической очистке шлифованием, полированием, очистке щетками или дробеструйной обработке. Чистую поверхность металла получают также химическим или электролитическим травлением в растворах кислот. [c.495]

Подготовка под последующее нанесение металлопокрытий Получение высокого блеска без существенного улучшения чистоты поверхности и без заметного съема металла Снятие наклепа и деформированных слоев с поверхности Проведение полирования в условиях, обеспечивающих повышение долговечности электролита (экономичный режим) [c.137]

Качество очистки поверхности после химической и электрохимической подготовки (обезжиривания, травления, полирования, активации) оценивается при внешнем осмотре изделия. Поверхность должна быть чистой и равномерно смачиваться водой. Если детали очищены и обезжирены недостаточно тщательно, вода будет собираться в капли. Это самый быстрый, простой, но достаточно эффективный способ оценки качества подготовки. Применение физико-химических методов контроля затруднительно, так как после операций травления поверхность металла очень активна и быстро взаимодействует с растворами и газами, находящимися в воздухе. [c.142]

Медные и никелевые покрытия можно получать блестящими вследствие того, что в процессе осаждения сглаживается микрорельеф основного металла. При этом сокращается объем трудоемких операций механической подготовки поверхности (шлифование и полирование) до и после нанесения слоя никеля, улучшаются условия труда, а также экономические показатели процесса. [c.160]

Травление цветных металлов применяют для подготовки поверхности перед гальваническим покрытием и для окончательной отделки поверхности. Полированные детали из цветных металлов травлению перед покрытием не подвергают, а только активируют. [c.129]

При электрохимическом полировании поверхностный слой металла не деформируется, не имеет абразивных материалов и обладает истинной структурой металла, не нарушенной наклепом, свойственной механическому способу подготовки поверхности. [c.131]

Если наблюдается шелушение и отслаивание покрытий при полировании, то это указывает на неудовлетворительное амальгамирование, причем здесь могут быть две основные причины — плохая подготовка поверхности изделий перед амальгамированием или передержка в растворе для амальгамирования, при которой ухудшается сцепление покрытия с основным металлом. [c.208]

После механической подготовки перед нанесением защитно-декоративных покрытий все детали подвергают визуальному контролю. На полированной поверхности металла не должно быть царапин, рисок, трещин, следов коррозии, темных пятен, цветов побежалости и других дефектов. [c.165]

Для получения полированных деталей с высоким качеством отделки нужна тщательная предварительная подготовка, так как дефекты, не видимые даже вооруженным глазом (незначительные пятна, царапины, незначительные риски), электрохимическим полированием четко выявляются на поверхности металла. [c.153]

Во всех указанных электролитах полирование ведут при i = = 18—30 °С и а= 15—50 А/дм . В электролите 1 при увеличении концентрации бутилового спирта до 150—200 мл/л нижний предел плотности тока может быть уменьшен. Для достижения блеска поверхности металла или при подготовке ее для осаждения покрытий достаточно вести электролиз 4—6 мин, при необходимости повышения класса шероховатости поверхности — 8—12 мин. В по-76 [c.76]

Блескообразователи, по их природе и возможному механизму воздействия на процесс электрокристаллизации покрытия, можно разделить на два класса. Добавки первого класса образуют блестящий никель, если его осаждают на полированную поверхность металла основы. Добавки второго класса не требуют такой предварительной подготовки изделий. В первом случае добавки почти не включаются в покрытие и мало сказываются на его механических и электрических свойствах, прочности сцепления с основой, даже при значительной их концентрации. В состав блескообразователей этого класса входят соединения, имеющие группу [c.172]

Большое влияние на эффективность действия смывок оказывает характер подготовки поверхности подложки и материал, из которого она изготовлена. Так, наблюдается существенное различие в скорости удаления покрытия с полированного металла и стали, подвергнутой пескоструйной обработке. В последнем случае время удаления покрытия увеличивается примерно в 10 раз. Это иллюстрируют данные приведенные в табл. 13, которые получены на димере смывки АС-1. [c.50]

Нанесение высокотвердого слоя хрома аналогично защитно-декоративному покрытию. Отличие состоит в том, что твердый износоупорный слой хрома наносят, как правило, на закаленные до высокой твердости поверхности стальных деталей, и в этом случае особое значение имеет наводораживание, вызывающее хрупкость поверхностного слоя. Поэтому для удаления из металла водорода после хромирования применяют термическую обработку, т. е. выдерживают детали в масле при температуре 150—200° С в течение 1—3 ч. Во избежание отслоения хрома подготовку поверхностей деталей перед хромированием выполняют более тщательно шлифованием мягкими кругами с последующим полированием. [c.373]

Полирование в барабанных и вибрационных установках. Полирование в барабанных установках может использоваться как для подготовки поверхности деталей перед нанесением гальванических покрытий, так и для отделки покрытий. В некоторых случаях, например для деталей из алюминия или нержавеющей стали, обработка в барабанах является заключительной отделочной операцией. Путем подбора абразивных материалов и рабочей жидкости можно достигнуть хорошего блеска поверхности металла. [c.31]

Защитно-декоративные покрытия. Покрытия этой группы наряду с защитой от коррозии в различных условиях эксплуатации должны придавать изделиям красивый декоративный вид, сохраняющийся продолжительное время. Внешний вид защитно-декоративного покрытия определяется в основном металлом, применяемым для покрытия, подготовкой поверхности покрытия (шлифование и полирование), условиями осаждения покрытия (блестящие покрытия), а также обработкой после покрытия. [c.27]

Первое условие правильной подготовки изучаемой поверхности — это полное удаление поверхностных слоев металла, деформированных в процессе шлифования и полирования, так как в противном случае полученные результаты будут характеризовать лишь структуру наклепанного поверхностного слоя, а не действительное строение исследуемого материала. Хотя это условие является важным и в обычной металлографии, однако в случае электронномикроскопических исследований оно становится более жестким. [c.131]

В тяжелом машиностроении для чистовых операций также применяются полирование, притирка, доводка, сверхдоводка (суперфиниширование) и обкатка поверхностей роликами. П о-лирование применяется для декоративной отделки или для подготовки поверхности перед гальваническими покрытиями. Чистота получается 9—12 классов, но не обеспечивается повышение точности. Полирование осуществляется механическим, химическим и электролитическим путем. Механическое полирование выполняется мягкими кругами, на которые наносятся абразивные вещества в свободном состоянии или с помощью клея. Последовательность переходов и условия обработки при полировании устанавливаются в зависимости от металла, предварительной обработки и требований к чистоте поверхности. [c.208]

Из всех методов механической подготовки поверхности особое внимание следует обратить на пескоструйную очистку, которая придает поверхности значительную шероховатость. Если на изделие наносится толстое покрытие (например, прокатным плакированием или напылением), сильная шероховатость не только не вредит, но даже необходима для лучшей сцепляемости покрытия с основным металлом. Наоборот, при нанесении тонких покрытий, в частности гальванических, поверхность, во избежание возможной коррозии, необходимо тщательно полировать. По Эрбахеру [15], отношение площадей идеально гладкой поверхности к полированной и к обработанной наждаком составляет 1 1,7 2,5. [c.595]

Электролитическое полирование применяется как подготовка нод нанесение защитно-декоративных металлических покрытий после обработки поверхности до чистоты не ниже восьмого класса, для отделки поверхности металла или металлических покрытий, нолучения поверхностей с высокой отражательной способностью, снятия заусенцев с изделий после штамповки, приготовления металлографических шлифов. [c.541]

Электролитическое полирование является одним из лучщих методов подготовки деталей к гальваническим покрытиям (особенно сложной конфигурации), так как оно обеспечивает высокую прочность сцепления покрытия с поверхностью металла. Этот способ находит широкое применение для полирования гальванических покрытий, для получения поверхностей с высоким коэффициентом отражения света. Во многих случаях применение электролитического полирования значительно сокращает производственный цикл и устраняет петли в производственном потоке, что имеет место, например, при многослойных покрытиях, если вместо механического способа полирования промежуточных слоев меди и никеля применяется электролитический, так как при этом устраняются процессы обезжиривания и промывок, сопутствующие механическому полированию. [c.117]

Однако общее понятие о полируемости той или иной марки металла при электрохимическом полировании не является однозначным без указания на условия, состояние полируемого металла и его подготовку перед электрохимическим полированием. Даже при высокой чистоте и однородности обрабатываемого материала качество полирования может быть неудовлетворительным, если не будет произведена соответствующая подготовка поверхности. [c.207]

Подготовка поверхности для гальванического покрытия. В Европе иногда перед твердым хромированием основной металл электролитически полируют. Как показали лабораторные опыты, хромовое покрытие и граничащий с ним слой стали имеют при этом иные свойства, чем после предварительной механической обработки или после травления. Отхромированные детали более стойки. В результате устранения шероховатостей основного металла хромовое покрытие становится более гладким. При этом сокращаются затраты труда на шлифовку и слой хрома может быть сделан тоньше. Наблюдалось, что хромовое покрытие цилиндров амортизаторов тяжелых транспортных средств (грузовиков, броневиков) у предварительно электролитически отполированной поверхности держалось особенно прочно. Штампы для прессования (пуансоны и матрицы), вытяжки и чеканки, так же, как формы для отливок из пластических масс, перед твердым хромированием часто полируют электролитическим способом. Возможно также электролитическое полирование самого хромового покрытия. Этим же способом создают на поверхности поры нужной глубины, благоприятствующие смазке. [c.272]

Шлифование распространено также в малярных работах при подготовке поверхности изделия к нанесению лакокрасочных покрытий и при обработке последних. Перед окраской цветных металлов шлифование употребляется для создания матовой, шероховатой поверхности изделия с целью увеличения плошади соприкосновения краски с металлом, а следовательно, повышения прочности прилипания краски. Шлифование в малярных работах производят яли вручную с помощью наждачной или стеклянной шкурки, или шлифовальными аппаратами с вращающимся кругом, на шлифующую поверхность которого наносят абразивный материал (наждак, карборунд и др.). Часто применяют шлифовальный аппарат с движущимися колодками, совершающими возвратно-поступательное движение. Аппарат приводится в движение сжатым воздухом или через гибкий вал электромотором. Колодки обтягивают шлифовальной шкуркой они могут совершать от 1400 до 1600 колебаний в минуту. Шлифовальные аппараты находят себе применение не только для очистки металлической поверхности, но и для шлифования и полированил лакокрасочных покрытий. Шлифование промежуточных лакокрасочных слоев производят как с целью сглаживания их поверхности, так и для увеличения площади соприкосновения со следующим слоем покрытия. Шлифующим материалом в этом случае служат пемза естественная или искусственная, шлифовальная шкурка и т, п. [c.119]

Операции химической подготовки поверхности перед нанесением гальванических покрытий — травление в кислотах, обезжири-р.ание, химическое и электрохимическое полирование, а также декапирование и промывка в воде — являются весьма ответственны" ми операциями в общем процессе гальванических покрытий, так как только химическая чистота поверхности обеспечивает хорошее качество покрытия и прочность сцепления его с поверхностью покрываемого металла. [c.67]

Эти способы подготовки поверхности представлены почти всеми видами холодной обработки металлов (точением, строганием, фрезерованием, шлифованием), а также пескоструйной обработкой, галтовкой, полированием, в том числе подводным полированием и электрополированием, гидроабразивной обработкой и некоторыми другими. Из всех видов холодной обработки металлов иелесообразно подробнее рассмотреть шлифование как один из основных видов подготовки. [c.47]

Полирование. Важное место среди механических методов подготовки поверхностей деталей для нанесения тонкослойных антифрикционных покрытий занимает полирование. Существующие методики полирования поверхности достаточно хорошо разработаны и широко применяются в различных отраслях промышленности. Полирование обычно применяют после грубого и тонкого шлифования. Выше были кратко описаны методы и инструменты, применяемые для грубого шлифования. Для тонкого шлифования и полирования применяют станки двух типов. Станок первого типа состоит из электродвигателя, который вращает вал с посаженными на его концах полировальными, например фетровыми, кругами, покрытыми абразивом или шлифовальными пастами. Станок второго типа представляет собой приводимую в движение электродвигателем систему роликов, между которыми натянута бесконечная лента, покрытая абразивом или полировочной пастой. Окружная скорость кругов или ленты зависит от обрабатываемого материала. Для черных металлов эта скорость равна 30—35 м/с, для меди п ее сплавов 20—25 м/с, для сплавов на основе алюминия и цинка 15— 20 м/с. Шлифиорошки самых мелких номеров зернистости применяют совместно с полировочными пастами. Полировальные круги изготавливают из фетра, войлока, сукна, синтетики. Лучшие результаты при полировании дают фетровые круги с пастой на основе окиси хрома. [c.48]

Прнневяются при подготовке изделий под защитно-декоративные покрытая. Процесс состоит в том, что обрабатываемая поверхность изделия подаергается трению абразивными материалами до тех пор, пока эта по-верхвость не достигает надлежащей гладкости. Абразивные материалы большей частью наносятся на фетровые, войлочные или хлопчато-бумажные круги. Шлифование и полирование производятся на шлифовально-полировальных станках, снабженных вращающимися кругами. В зависимости от состояния поверхности металла, процесс шлифования осуществляется в одну или несколько операций с переходом от более крупных зерен образива к более мелким (от № 60—120 до 200 и выше). [c.71]

Отмечается также °, что. применение молибдена для металлизации дает возможность получать на полированных и гладких стальных поверхностях покрытие с очень хорошей адгезией. Покрытие а тонком слое (0,05—0,1 мм) может служить в качестве подготовки поверхности для последующего напыления других металлов , покрытия а толстом слое—в качестве износостойкого поверхностного слоя. металла. Шпиндель текстильной машины, покрытый молибденом, проработал больше (а 3—5 раз), чем хромированный шпиндель. Твердость покрытия, по Виккерсу, 350—620 кг/лш . Адгезия слоя на высокоуглеродистой стали получается лучшая, чем на низкоуглеродистой. Окончательная обработка слоя производится шлифованием. Напыление молибденом можно производить на аплавы Т1, А1 и Mg. Молибденовые покрытия рекомендуется применять для улучшения и повышения прочности поршней, валов, осей, шпинделей и др. [c.172]

При получении покрытий на металлах после подготовки поверхности проводят грунтование, шпатлевание и нанесение верхних слоев покрытия иногда предусматривают облагораживание поверхности (шлифование и полирование). Чггсло перечисленных операций определяется требованиям к вне нкему виду условиям эксплуатаци покрыт Й. [c.300]

Поверхность металла после электрохимического полирования приобретает интенсивный блеск. Элекрополирование целесообразно применять для мерительного и режущего инструмента, при изготовлении металлографических шлифов, для создания декоративной внешности деталей оборудования и изделий широкого потребления. Электрополирование является одним из лучших способов подготовки деталей к гальваническим покрытиям, обеспечивая высокую прочность сцепления покрытия с полированной поверхностью. Электролиты полирования применяют также для снятия мелких заусенцев. [c.38]

Существенным фактором для получения качественного, равномерного цвета является предварительная подготовка поверхности изделия. Равномерную окраску трудно получить на слишком тонкой пленке. Для того чтобы избежать неравномерности интерферирующего оттенка, возникающей вследствие различной светопоглотительной способности поверхности металла, можно применять гальваническое нанесение подслоя из меди. Кроме того, рекомендуется полирование, крацевание или пескоструйная обработка. [c.76]

Турбоабразивная обработка — обработка в псевдокипящем слое, когда под действием сжатого воздуха, подаваемого в контейнер, абразивные зерна, находящиеся в нем, переходят во взвешенное состояние и, перемещаясь, совершают обработку детали, помещенной в этот же контейнер. Иногда изделию сообщают дополнительное вращательное или колебательное движение. Съем металла при окружной скорости изделия 15 м/с достигает 1,5— 3 мкм/мин. Процесс применяется не только при полировании, но и при снятии заусенцев, скруглении режущих или иных острых кромок, подготовке поверхности под последующее покрытие. [c.766]

Резиновые связки изготовляют из обычной резины (GR) и твердой резины (GHR). Резина GR применяется с абразивом AR (розовый электрокорунд) для мягкого, тонкого шлифования, подготовки к полированию и матирования поверхностей на цветных металлах. Резина GHR применяется с абразивом AN N (смесь нормального электрокорунда и карбида кремния зеленого) для тонкого шлифования с высокой производительностью по скорости съема обрабатываемого материала при большом сроке службы инструмента. [c.720]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...